Analisia Data Analisis Lintasan Kerja Awal Perusahaan Analisis Perbandingan Keseimbangan Lintasan Metode Moodie Young dan Metode COMSOAL

10. Komponen yang dipilih pada prosedur no. 3 dipindahkan dari dasar pada prosedur no. 2 dan no. 3, kemudian daftar pada prosedur no.l dan no.2 direvisi 11. Setelah direvisi, ulangi lagi prosedur no.3 dengan syarat Z Tc Tc Ulangi prosedur no.4 dan no.5 sampai semua elemen kerja masuk ke stasiun kerja. 6. Melakukan perhitungan balance delay, efisiensi, dan smoothness index dari hasil perbaikan lintasan perakitan dengan metode Moodie Young dan COMSOAL. 7. Memilih 1 metode terbaik yang menghasilkan solusi yang paling mendekati optimal sesuai karakteristik sebelumnnya dan mengusulkan lintasan stasiun kerja yang dibentuk oleh metode tersebut ke PT. Morawa Electric Tarnsbuana atas masalah yang ada pada perusahaan tersebut. 8. Menentukan jumlah operator, mesin dan waktu pengerjaan produk.

4.9. Analisia Data

Analisa pemecahan masalah yang dilakukan adalah: 1. Lintasan kerja awal perusahaan dengan masalah yang terjadi. 2. Keseimbangan Lintasan dengan Metode Moodie Young dan COMSOAL Jumlah work center, balance delay, efisiensi, dan smoothness index. 3. Analisis perbandingan keseimbangan lintasan aktual dan usulan. 4. Analisis terhadap jumlah mesin dan operator pada setiap stasiun kerja. Universitas Sumatera Utara

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengunpulan Data

Data yang dikumpulkan pada penelitian ini diuraikan sebagai berikut:

5.1.1. Data Elemen Kerja

Adapun elemen kerja untuk setipa work center pada proses produksi awal PT Morawa Electric Transbuana dapat dilihat pada Tabel 5.1. Tabel 5.1. Elemen Kerja Setiap Work Center Work Center Elemen Kerja WC I Pemotongan 1. Menset pisau mesin pembelah sesuai ukuran 2. Pemotongan WC II Penggulungan Core 3. Penyusunan Bahan 4. Penggulungan inti WC III Penimbangan Core 5. Penimbangan WC IV Pemanggangan 6. Memasukkan inti ke dalam mesin annealing 7. Proses Pemanggangan 8. Mengeluarkan inti dari mesin annealing WC V Pengujian rugi-rugi inti 9. Meletakkan inti yang diuji 10. Melilitkan Kabel 11. Memberi tegangan 12. Membuka lilitan kabel WC VI Pembuatan kertas Isolasi 13. Pemotongan OD 14. Pembuatan OD 15. Pembuatan SS 16. Pembuatan PP WC VII Penggulungan Coil 17. Mengatur meja kerja 18. Mengangkut core ke meja kerja 19. pengikatan dengan pita 20. Pemasangan roda gigi 21. Pemasangan Kertaslilin 22. Penggulungan Sekunder 23. Penggulungan primer Universitas Sumatera Utara

5.1. Elemen Kerja Setiap Work Center Lanjutan

Work Center Elemen Kerja WC VIII Koneksi Kumparan 24. Mengangkut coil 25. Penyisipan sekunder 26. Pemotongan kertas support 27. Pemasanga pendek 28. Pengelasan sekunder 29. Pemasangan tutup 30. Pemasangan LV 31. Pemasangan HV 32. Pemasangan topchanger 33. Pengelasan primer 34. TTR WC IX Pengeringan Trafo 35. Memasukkan Trafo ke dalam mesin pengering 36. Proses Pengeringan 37. Mengeluarkan Trafo ke dalam mesin pengering WC X Proses Akhir 38. Pengujian isolasi 39. Pemasangan Terminal 40. Pemasangan Casing 41. Pengisian Minyak 42. Pengujian Akhir 43. Pemasangan merk Sumber: Morawa Electric Transbuana

5.1.2. Precedence Digram

Precedence Digram digunakan untuk menggambarkan kondisi keterkaitan antara elemen kerja. Precedence Diagram untuk proses produksi transformator dapat dilihat pada Gambar 5.1. Universitas Sumatera Utara 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 18 13 14 15 16 17 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 31 30 33 32 34 35 36 39 40 41 42 43 11 12 37 38 Gambar 5.1. Precedence Diagram Universitas Sumatera Utara

5.1.3. Waktu Pengerjaan Setiap Elemen Kerja

Data waktu pengukuran setiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 5.2. Tabel 5.2. Data Pengkuran Waktu Elemen Kerja Produksi Transformator Elemen Kerja Waktu Pengukuran Menit P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 1 1,04 1,1 1,08 0,98 1 1,09 1 1,02 1,06 0,99 2 9,62 9,06 9,46 9,47 9,68 9,44 9,45 9,58 9,46 9,5 3 4,25 4,63 4,4 4,22 3,88 4,89 5,07 4,12 4,25 4,61 4 15,84 15,53 15,7 15,94 16,19 15,34 15,18 15,87 15,91 15,59 5 5,42 5,36 5,4 5,48 5,39 5,51 5,43 5,5 5,36 5,43 6 18,09 17,56 19,02 18,63 18,38 17,48 19,96 17,81 18,26 19,44 7 205,71 205,71 205,71 205,71 205,71 205,71 205,71 205,71 205,71 205,71 8 22,97 21,29 25,45 21,27 20,57 22,02 20,95 22,87 24,48 21,53 9 3,63 3,54 3,4 3,69 3,45 3,01 3,04 3,09 3,08 3,64 10 4,05 4,04 4,2 4,14 4 4,33 4,58 4,69 4,49 4,16 11 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 12 0,73 0,75 0,7 0,79 0,76 0,74 0,71 0,69 0,79 0,72 13 3,53 3,79 3,55 3,82 3,53 3,77 3,58 3,67 4 3,9 14 8,03 8,22 8,14 8,05 8,24 8 8,42 8,15 8,42 8,37 15 1,78 1,64 1,79 1,91 2,07 1,77 1,93 1,97 1,8 1,59 16 13,16 12,92 13,19 12,88 12,92 13,21 12,56 12,79 12,39 13,04 17 5,89 5,97 5,8 5,91 5,67 5,95 5,86 5,98 6,1 5,96 18 2,47 2,4 2,16 2,11 2,17 2,59 2,49 2,58 2,45 2,58 19 1,31 1,36 1,46 1,39 1,47 1,43 1,56 1,67 1,58 1,44 20 3,07 3 3,43 3,21 3,27 3,17 3,28 3,11 3,12 3,22 21 0,88 0,84 0,95 0,93 0,86 0,9 0,83 0,97 0,89 0,75 22 27,69 27,62 27,86 27,96 27,87 27,76 27,78 27,68 27,66 27,53 23 59,54 59,36 58,85 59,07 59,39 58,53 58,49 58,9 58,81 59,31 24 3,62 3,29 3,45 3,38 3,47 3,34 3,39 3,39 3,01 3,32 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.2. Data Pengkuran Waktu Elemen Kerja Produksi Transformator Lanjutan Elemen Kerja Waktu Pengukuran Menit P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 25 5,1 4,94 4,65 5,1 5,2 5,19 5,2 4,52 4,86 5,01 26 7,13 7,05 7,02 7 7,3 7,46 7,29 7,25 7,4 7,15 27 4,23 4,5 4,38 4,09 4,24 4,04 4,44 4,16 4,46 4,02 28 57,16 58,51 57,88 58,8 57,86 57,45 57,29 58,74 57,17 58,62 29 4,84 4,66 4,84 4,86 4,74 4,5 4,59 4,5 4,77 4,76 30 2,68 2,56 2,89 2,52 2,58 2,94 2,88 2,54 2,95 2,52 31 4,59 4,31 4,68 4,29 4,7 4,6 4,35 4,25 4,67 4,33 32 2,06 2,11 1,94 1,82 1,91 2,02 2,14 2,28 1,85 2,3 33 25,64 25,26 25,01 25,19 25,02 25,24 25,75 25,36 25,64 25,05 34 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 35 33,34 34,84 36,96 35,63 34,68 33,86 34,8 35,33 34,63 36,48 36 192 192 192 192 192 192 192 192 192 192 37 47,01 45,85 44,67 42,43 43,54 46,71 44,43 49,75 47,26 43,6 38 19,22 19,5 18,12 20,76 20,88 19,53 19,35 20,81 19,82 19,72 39 11,77 10,83 10,13 10,78 10,96 11,44 12,3 10,06 10,32 10,81 40 40,41 40,85 41,61 39,75 39,53 39,87 39,54 39,98 41,42 40,06 41 16,05 16,69 16,21 15,35 15,56 15,8 16,36 15,77 15,34 15,47 42 15,91 15,23 17,27 16,19 16,33 16,65 15,85 16,65 16,28 17,24 43 1,96 2,18 2,08 2,16 2,03 1,98 1,93 2,05 2,19 1,96

5.1.4. Rating Factor

Penilaian rating factor Rf dilakukan di lantai pabrik terhadap operator yang bekerja secara manual dan bekerja dengan mesin. Penilaian ini didasarkan pada sistem westinghouse factor yang dapat dilihat pada Lampiran 3. Sebagai contoh, rating factor untuk work center I Pemotongan adalah: Universitas Sumatera Utara Ketrampilan : Good C1 0,06 Usaha : Good C1 0,05 Kondisi Kerja : Average D 0,00 Konsistensi : Good C 0,01 + Total 0,12 Penilaian rating factor operator untuk work center II sampai work center X dapat dilihat pada tabel 5.3. Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor Operator Operator Faktor Rating Lambang Penyesuiaan Total II Ketrampilan Excellent B1 0,11 0,14 Usaha Good C2 0,02 Kondisi Kerja Average D Konsistensi Good C 0,01 III Ketrampilan Excellent B1 0,11 0,12 Usaha Average D Kondisi Kerja Average D Konsistensi Good C 0,01 IV Ketrampilan Good C1 0,06 0,04 Usaha Average D Kondisi Kerja Fair E -0,03 Konsistensi Good C 0,01 V Ketrampilan Good C1 0,06 0,11 Usaha Good C1 0,05 Kondisi Kerja Average D Konsistensi Average D VI Ketrampilan Good C1 0,06 0,13 Usaha Good C1 0,05 Kondisi Kerja Good C 0,02 Konsistensi Average D VII Ketrampilan Excellent B2 0,08 0,16 Usaha Good C1 0,05 Kondisi Kerja Good C 0,02 Konsistensi Good C 0,01 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor Operator Lanjutan Operator Faktor Rating Lambang Penyesuiaan Total VIII Ketrampilan Good C2 0,03 0,11 Usaha Good C1 0,05 Kondisi Kerja Good C 0,02 Konsistensi Good C 0,01 IX Ketrampilan Excellent B1 0,11 0,12 Usaha Average D Kondisi Kerja Average D Konsistensi Good C 0,01 X Ketrampilan Good C2 0,03 0,06 Usaha Good C2 0,02 Kondisi Kerja Average D Konsistensi Good C 0,01

5.1.5. Allowance

Sebagai contoh, allowance operator untuk work center I Pemotongan adalah: Faktor Allowance Kebutuhan Pribadi : Pria 2 Tenaga yang Dikeluarkan : Dapat diabaikan 4 Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki 2 Gerakan Kerja : Normal Kelelahan Mata : Pandangan Terputus-putus 2 Keadaan Temperatur : Normal 3 Keadaan Atmosfer : Cukup 1 Keadaan Lingkungan : Sangat Bising 3 Hambatan Yang tak terhindarkan 3 Total 20 Universitas Sumatera Utara Penilaian allowance operator untuk work center II sampai work center X dapat dilihat pada tabel 5.4. Tabel 5.4. Allowance Operator untuk Setiap Work Center Operator Faktor Kelonggaran Total II Kebutuhan Pribadi 2 17 Tenaga yang dikeluarkan 4 Sikap kerja 2 Gerakan kerja Kelelahan mata Keadaan temperatur 3 Keadaan atmosfer 1 Keadaan lingkungan 2 Hambatan yang tak terhindarkan 3 III Kebutuhan Pribadi 2 21 Tenaga yang dikeluarkan 3 Sikap kerja 2 Gerakan kerja Kelelahan mata 6 Keadaan temperatur 3 Keadaan atmosfer 1 Keadaan lingkungan 1 Hambatan yang tak terhindarkan 3 IV Kebutuhan Pribadi 2 15 Tenaga yang dikeluarkan 3 Sikap kerja 2 Gerakan kerja Kelelahan mata Keadaan temperatur 3 Keadaan atmosfer 1 Keadaan lingkungan 1 Hambatan yang tak terhindarkan 3 V Kebutuhan Pribadi 2 17 Tenaga yang dikeluarkan Sikap kerja Gerakan kerja Kelelahan mata 7 Keadaan temperatur 3 Keadaan atmosfer 1 Keadaan lingkungan 1 Hambatan yang tak terhindarkan 3 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.4. Allowance Operator untuk Setiap Work Center Lanjutan Operator Faktor Kelonggaran Total VI Kebutuhan Pribadi 2 19 Tenaga yang dikeluarkan 1 Sikap kerja Gerakan kerja 2 Kelelahan mata 6 Keadaan temperatur 3 Keadaan atmosfer 1 Keadaan lingkungan 1 Hambatan yang tak terhindarkan 3 VII Kebutuhan Pribadi 2 24 Tenaga yang dikeluarkan 5 Sikap kerja 2 Gerakan kerja 3 Kelelahan mata 6 Keadaan temperatur 1 Keadaan atmosfer 1 Keadaan lingkungan 1 Hambatan yang tak terhindarkan 3 VIII Kebutuhan Pribadi 2 25 Tenaga yang dikeluarkan 6 Sikap kerja 1 Gerakan kerja 3 Kelelahan mata 5 Keadaan temperatur 3 Keadaan atmosfer 1 Keadaan lingkungan 1 Hambatan yang tak terhindarkan 3 IX Kebutuhan Pribadi 2 17 Tenaga yang dikeluarkan 3 Sikap kerja 2 Gerakan kerja Kelelahan mata Keadaan temperatur 3 Keadaan atmosfer 3 Keadaan lingkungan 1 Hambatan yang tak terhindarkan 3 X Kebutuhan Pribadi 2 21 Tenaga yang dikeluarkan 5 Sikap kerja 2 Gerakan kerja Universitas Sumatera Utara Tabel 5.4. Allowance Operator untuk Setiap Work Center Lanjutan Operator Faktor Kelonggaran Total Kelelahan mata 5 Keadaan temperatur 2 Keadaan atmosfer 1 Keadaan lingkungan 1 Hambatan yang tak terhindarkan 3

5.1.6. Data Pemintaan

Jumlah permintaan transformator 100 kVA pada bulan Mei 2012 sebanyak 16 buah dengan duedate waktu pengerjaan 12 hari.

5.1.7. Data Jumlah Mesin dan Operator di Setiap Stasiun Kerja.

Data mengenai jumlah mesin dan operator untuk setiap work center dapat dilihat pada Tabel 5.5. Tabel 5.5. Data Jumlah Mesin dan Operator di Setiap Stasiun Kerja Work Center Jumlah Operator Jumlah Mesin Nama Mesin Keterangan I 1 1 Mesin Potong - II 1 1 Mesin Penggulungan Inti - III 1 1 Mesin Penimbangan Inti - IV 1 1 Mesin Annealing Bekerja Secara otomastis V 1 1 Mesin Uji Rugi-rugi - VI 1 1 Mesin Isolasi Kertas - VII 1 1 Mesin Core Widing - VIII 1 1 Peralatan Las - IX 1 1 Mesin Insulating Dryer Bekerja Secara otomastis X 1 1 Mesin Turn Ratio Test - Universitas Sumatera Utara

5.2. Pengolahan Data

Tahap-tahap pengolahan data pada penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Pengujian Data Keseragaman Data dan Kecukupan Data 2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku 3. Penentuan Waktu Siklus 4. Perhitungan balance delay, efisiensi lini, dan smoothness Index lintasan kerja aktual. 5. Penyeimbangan Lintasan dengan Metode Moodie Young dan COMSOAL. 6. Penentuan Jumlah Mesin, Operator dan Waktu Pengerjaan Produk

5.2.1. Pengujian Keseragaman Data

Pengujian ini berguna untuk melihat apakah data pengukuran waktu yang dikumpulkan telah seragam atau tidak. Pengujian keseragaman data dilakukan dengan menggunakan batas kendali atas BKA dan batas kendali bawah BKB. BKA = � + kσ BKB = � – kσ Dimana: x = nilai rata-rata yang diperoleh k = 1,95 dengan tingkat keyakinan 95 σ = standard deviasi data yang diperoleh Diambil sebagai contoh Perhitungan uji keseragaman pada work center I Pemotongan Silikon untuk elemen kerja 1 dapat dilihat pada tabel 5.6. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.6. Pengukuran Waktu Eleme kerja 1 No. Pengukuran 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Waktu Menit 1,04 1,1 1,08 0,98 1 1,09 1 1,02 1,06 0,99 Uji keseragaman untuk elemen kerja 1 diperoleh dengan cara sebagai berikut: 1. Menghitung nilai rata-rata elemen kerja 1 � = ∑ � � = , + , + , + , + + , + + , + , + , � = , = 1,036 2. Menghitung nilai standard deviasi waktu elemen kerja 1 � = √ ∑ � � −� − � = √ , − , + , − , +⋯+ , − , − � = 0,04 3. Menghitung BKA dan BKB BKA = � + kσ = 1,036 + 1,950,04 = 1,122 BKB = � - kσ BKB = 1,036 – 1,950,04 = 0,948 Peta kontrol yang menunjukkan batas kontrol pengukuran waktu pada elemen kerja 1 dapat dilihat pada Gambar 5.2. Universitas Sumatera Utara Gambar 5.2. Peta Kontrol Elemen Kerja 1 Semua data berada diantara batas control BKA dan BKB, maka untuk elemen kerja 1 data dikatakan seragam. Uji keseragaman data untuk elemen kerja ke 2 sampai 43 dilakukan dengan cara yang sama. Rekapitulasi hasil uji keseragaman disajikan pada Tabel 5.7. Tabel 5.7. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Elemen Kerja � menit BKA menit BKB menit Keterangan 1 1,036 1,124 0,948 Seragam 2 9,472 9,804 9,14 Seragam 3 4,432 5,162 3,702 Seragam 4 15,709 16,317 15,101 Seragam 5 5,428 5,536 5,32 Seragam 6 18,463 20,087 16,839 Seragam 7 205,71 205,71 205,71 Seragam 8 22,34 25,538 19,142 Seragam 9 3,357 3,907 2,807 Seragam 10 4,268 4,754 3,782 Seragam 11 2 2 2 Seragam 0,85 0,9 0,95 1 1,05 1,1 1,15 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Xi Rata-rata BKA BKB Universitas Sumatera Utara Tabel 5.7. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Lanjutan Elemen Kerja � menit BKA menit BKB menit Keterangan 12 0,738 0,808 0,668 Seragam 13 3,714 4,048 3,38 Seragam 14 8,204 8,52 7,888 Seragam 15 1,825 2,119 1,531 Seragam 16 12,906 13,446 12,366 Seragam 17 5,909 6,141 5,677 Seragam 18 2,4 2,772 2,028 Seragam 19 1,467 1,685 1,249 Seragam 20 3,188 3,434 2,942 Seragam 21 0,88 1,008 0,752 Seragam 22 27,741 28,001 27,481 Seragam 23 59,025 59,761 58,289 Seragam 24 3,366 3,678 3,054 Seragam 25 4,977 5,451 4,503 Seragam 26 7,205 7,525 6,885 Seragam 27 4,256 4,616 3,896 Seragam 28 57,948 59,288 56,608 Seragam 29 4,706 4,98 4,432 Seragam 30 2,706 3,078 2,334 Seragam 31 4,477 4,847 4,107 Seragam 32 2,043 2,377 1,709 Seragam 33 25,316 25,864 24,768 Seragam 34 2 2 2 Seragam 35 35,055 37,253 32,857 Seragam 36 192 192 192 Seragam 37 45,525 49,933 41,117 Seragam 38 19,771 21,487 18,055 Seragam 39 10,94 12,378 9,502 Seragam 40 40,302 41,808 38,796 Seragam 41 15,86 16,774 14,946 Seragam 42 16,36 17,616 15,104 Seragam 43 2,052 2,246 1,858 Seragam Universitas Sumatera Utara

5.2.2. Pengujian Kecukupan Data

Uji kecukupan data dilakukan untuk melihat apakah data yang diperoleh sudah cukup dipakai dalam pengolahan data selanjutnya. Adapun tingkat keyakinan dan ketelitian yang digunakan adalah: Tingkat keyakinan = 95 k=1,95 Tingkat Ketelitian s = 5 Diambil sebagai contoh perhitungan uji kecukupan data pada work center I Pemotongan Silikon untuk elemen kerja 1 dapat dilihat pada Tabel 5.8. Tabel 5.8. Pengukuran Waktu Eleme kerja 1 No. Pengukuran 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total X menit 1,04 1,1 1,08 0,98 1 1,09 1 1,02 1,06 0,99 10,36 X 2 menit 1,0816 1,21 1,1664 0,9604 1 1,1881 1 1,0404 1,1236 0,9801 10,7506 N’ = √� ∑ � − ∑ � ∑ � N’ = , , √ , − , , N’ = 2,6297 Karena nilai N’ N, maka data sudah cukup dan tidak perlu dilakukan penambahan data. Uji kecukupan data untuk elemen kerja ke 2 sampai 43 dilakukan dengan cara yang sama. Rekapitulasi hasil uji kecukupan data disajikan pada Tabel 5.9. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.9. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Elemen Kerja N N’ Keterangan 1 10 2,6297 Cukup 2 10 0,4443 Cukup 3 10 9,7906 Cukup 4 10 0,5385 Cukup 5 10 0,1421 Cukup 6 10 2,7829 Cukup 7 10 0,0000 Cukup 8 10 7,3738 Cukup 9 10 9,6318 Cukup 10 10 4,6778 Cukup 11 10 0,0000 Cukup 12 10 3,2197 Cukup 13 10 2,9119 Cukup 14 10 0,5350 Cukup 15 10 9,3988 Cukup 16 10 0,6302 Cukup 17 10 0,5558 Cukup 18 10 8,6389 Cukup 19 10 7,9409 Cukup 20 10 2,1341 Cukup 21 10 7,7273 Cukup 22 10 0,0317 Cukup 23 10 0,0559 Cukup 24 10 3,0933 Cukup 25 10 3,2749 Cukup 26 10 0,7097 Cukup 27 10 2,5655 Cukup 28 10 0,1925 Cukup 29 10 1,2155 Cukup 30 10 6,8401 Cukup 31 10 2,4603 Cukup 32 10 9,6682 Cukup 33 10 0,1690 Cukup 34 10 0,0000 Cukup 35 10 1,4150 Cukup 36 10 0,0000 Cukup 37 10 3,3760 Cukup Universitas Sumatera Utara Tabel 5.9. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Lanjutan Elemen Kerja N N’ Keterangan 38 10 2,7141 Cukup 39 10 6,2276 Cukup 40 10 0,5027 Cukup 41 10 1,1970 Cukup 42 10 2,1200 Cukup 43 10 3,2435 Cukup 5.2.3. Perhitungan Waktu Baku 5.2.3.1. Menghitung Waktu Proses Terpilih Waktu proses terpilih dapat dicari dengan menghitung waktu rata-rata data elemen kerja setelah melewati uji keseragaman dan kecukupan data. Sebagai contoh, diambil waktu terpilih dari elemn kerja pertama yaitu: � = ∑ � � � = , + , + , + , + + , + + , + , + , � = , Untuk waktu proses terpilih dari elemen kerja 2 sampai 43 dihitung dengan cara yang sama. Rekapitulasi hasil perhitungan waktu terpilih dapat dilihat pada Tabel 5.10. Tabel 5.10. Rekapitulasi Waktu Proses Terpilih Elemen Kerja Waktu Proses Terpilih menit Elemen Kerja Waktu Proses Terpilih menit Elemen Kerja Waktu Proses Terpilih menit 1 1,036 16 12,906 31 4,477 2 9,472 17 5,909 32 2,043 3 4,432 18 2,4 33 25,316 4 15,709 19 1,467 34 2 5 5,428 20 3,188 35 35,055 6 18,463 21 0,88 36 192 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.10. Rekapitulasi Waktu Proses Terpilih Lanjutan 7 205,71 22 27,741 37 45,525 8 22,34 23 59,025 38 19,771 9 3,357 24 3,366 39 10,94 10 4,268 25 4,977 40 40,302 11 2 26 7,205 41 15,86 12 0,738 27 4,256 42 16,36 13 3,714 28 57,948 43 2,052 14 8,204 29 4,706 15 1,825 30 2,706

5.2.3.2. Menghitung Waktu Baku

Untuk mendapatkan waktu normal setiap elemen kerja dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut: Waktu Baku = Waktu Normal x −� � �� Dimana: Waktu Normal = Waktu Siklus x Rating Factor Perhitungan waktu normal untuk elemen kerja 1 Waktu siklus = 1,036 Rating Factor = p = 1+0,12 = 1,12 Allowance = 20 Waktu Normal = Waktu Siklus x Rating Factor = 1,036 x 1,12 = 1,16 menit Waktu Baku = Waktu Normal x −� � �� Waktu Baku = 1,16 x − Waktu Baku = 1,16 x 1,25 = 1,45 menit Universitas Sumatera Utara Hasil perhitungan waktu normal dan waktu baku untuk elemen kerja 2 samapi 43 dapat dilihar pada Tabel 5.11. Tabel 5.11. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Elemen Kerja Waktu Terpilih menit Rating Factor Allowance Waktu Normal menit Waktu Baku menit 1 1,036 0,12 20 1,16 1,45 2 9,472 0,12 20 10,61 13,26 3 4,432 0,14 17 5,05 6,09 4 15,709 0,14 17 17,91 21,58 5 5,428 0,12 21 6,08 7,70 6 2,969 0,04 15 3,09 3,63 7 205,71 205,71 205,71 8 2,927 0,04 15 3,04 3,58 9 3,357 0,11 17 3,73 4,49 10 4,268 0,11 17 4,74 5,71 11 2 0,11 17 2,22 2,67 12 0,738 0,11 17 0,82 0,99 13 3,714 0,13 19 4,20 5,18 14 8,204 0,13 19 9,27 11,45 15 1,825 0,13 19 2,06 2,55 16 12,906 0,13 19 14,58 18,00 17 5,909 0,16 24 6,85 9,02 18 2,4 0,16 24 2,78 3,66 19 1,467 0,16 24 1,70 2,24 20 3,188 0,16 24 3,70 4,87 21 0,88 0,16 24 1,02 1,34 22 27,741 0,16 24 32,18 42,34 23 59,025 0,16 24 68,47 90,09 24 3,366 0,11 25 3,74 4,98 25 4,977 0,11 25 5,52 7,37 26 7,205 0,11 25 8,00 10,66 27 4,256 0,11 25 4,72 6,30 28 57,948 0,11 25 64,32 85,76 29 4,706 0,11 25 5,22 6,96 30 2,706 0,11 25 3,00 4,00 31 4,477 0,11 25 4,97 6,63 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.11. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Lanjutan Elemen Kerja Waktu Terpilih menit Rating Factor Allowance Waktu Normal menit Waktu Baku menit 32 2,043 0,11 25 2,27 3,02 33 25,316 0,11 25 28,10 37,47 34 2 0,11 25 2,22 2,96 35 3,035 0,12 17 3,40 4,10 36 192 192,00 192,00 37 3,019 0,12 17 3,38 4,07 38 19,771 0,06 21 20,96 26,53 39 10,94 0,06 21 11,60 14,68 40 40,302 0,06 21 42,72 54,08 41 15,86 0,06 21 16,81 21,28 42 16,36 0,06 21 17,34 21,95 43 2,052 0,06 21 2,18 2,75

5.2.4. Menghitung Waktu Siklus

Metode untuk menghitung waktu siklus ialah dengan mengambil faktorisasi prima dari waktu total elemen kerja perusahaan dan mengkombinasi bilangan tersebut hingga memenuhi syarat : Waktu elemen kerja terbesar ≤ Waktu Siklus ≤ Waktu Total 205,71 ≤ Waktu Siklus ≤ 985,15 Jadi, waktu siklus work center yang dipilih yaitu 205,71 menit yang merupakan elemen kerja dengan waktu proses terbesar agar tidak menambah pekerjaan operator pada elemen kerja ini. Hal ini juga dilakukan agar lebih seimbang dalam melakukan pembagian kerja. Universitas Sumatera Utara

5.2.5. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram

Elemen kerja pembentuk precedence diagram dapat dilihat pada Tabel 5.12. Tabel 5.12. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram No Elemen Kerja Waktu Operasi Menit 1 Menset pisau mesin pembelah sesuai ukuran 1,45 2 Pemotongan 13,26 3 Penyusunan Bahan 6,09 4 Penggulungan inti 21,58 5 Penimbangan 7,70 6 Memasukkan inti ke dalam mesin annealing 3,63 7 Proses Pemanggangan 205,71 8 Mengeluarkan inti dari mesin annealing 3,58 9 Meletakkan inti yang diuji 4,49 10 Melilitkan Kabel 5,71 11 Memberi tegangan 2,67 12 Membuka lilitan kabel 0,99 13 Pemotongan OD 5,18 14 Pembuatan OD 11,45 15 Pembuatan SS 2,55 16 Pembuatan PP 18,00 17 Mengatur meja kerja 9,02 18 Mengangkut core ke meja kerja 3,66 19 pengikatan dengan pita 2,24 20 Pemasangan roda gigi 4,87 21 Pemasangan Kertaslilin 1,34 22 Penggulungan Sekunder 42,34 23 Penggulungan primer 90,09 24 Mengangkut coil 4,98 25 Penyisipan sekunder 7,37 26 Pemotongan kertas support 10,66 27 Pemasanga pendek 6,30 28 Pengelasan sekunder 85,76 29 Pemasangan tutup 6,96 30 Pemasangan LV 4,00 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.12. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram Lanjutan No Elemen Kerja Waktu Operasi Menit 31 Pemasangan HV 6,63 32 Pemasangan topchanger 3,02 33 Pengelasan primer 37,47 34 TTR 2,96 35 Memasukkan Trafo ke dalam mesin pengering 4,10 36 Proses Pengeringan 192 37 Mengeluarkan Trafo ke dalam mesin pengering 4,07 38 Pengujian isolasi 26,53 39 Pemasangan Terminal 14,68 40 Pemasangan Casing 54,08 41 Pengisian Minyak 21,28 42 Pengujian Akhir 21,95 43 Pemasangan merk 2,75

5.2.6. Pengelompokkan Elemen Kerja Aktual

Elemen kerja pada work centre aktual dapat dilihat pada Tabel 5.13. Tabel 5.13. Work Center Aktual Work Center Elemen Kerja Waktu Proses menit I 1. Menset pisau mesin pembelah sesuai ukuran 1,45 2. Pemotongan 13,26 II 3. Penyusunan Bahan 6,09 4. Penggulungan inti 21,58 III 5. Penimbangan 7,70 IV 6. Memasukkan inti ke dalam mesin annealing 3,63 7. Proses Pemanggangan 205,71 8. Mengeluarkan inti dari mesin annealing 3,58 V 9. Meletakkan inti yang diuji 4,49 10. Melilitkan Kabel 5,71 11. Memberi tegangan 2,67 12. Membuka lilitan kabel 0,99 VI 13. Pemotongan OD 5,18 Universitas Sumatera Utara 14. Pembuatan OD 11,45 15. Pembuatan SS 2,55 16. Pembuatan PP 18,00 VII 17. Mengatur meja kerja 9,02 18. Mengangkut core ke meja kerja 3,66 19. pengikatan dengan pita 2,24 20. Pemasangan roda gigi 4,87 21. Pemasangan Kertaslilin 1,34 22. Penggulungan Sekunder 42,34 23. Penggulungan primer 90,09 Tabel 5.13. Work Center Awal Lanjutan Work Center Elemen Kerja Waktu Proses menit VIII 24. Mengangkut coil 4,98 25. Penyisipan sekunder 7,37 26. Pemotongan kertas support 10,66 27. Pemasanga pendek 6,30 28. Pengelasan sekunder 85,76 29. Pemasangan tutup 6,96 30. Pemasangan LV 4,00 31. Pemasangan HV 6,63 32. Pemasangan topchanger 3,02 33. Pengelasan primer 37,47 34. TTR 2,96 IX 35. Memasukkan Trafo ke dalam mesin pengering 4,10 36. Proses Pengeringan 192 37. Mengeluarkan Trafo ke dalam mesin pengering 4,07 X 38. Pengujian isolasi 26,53 39. Pemasangan Terminal 14,68 40. Pemasangan Casing 54,08 41. Pengisian Minyak 21,28 42. Pengujian Akhir 21,95 43. Pemasangan merk 2,75 Universitas Sumatera Utara

5.2.7. Perhitungan Balance Delay, Efisiensi Lini dan Smoothness Index Lintasan Kerja Aktual

a. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi Lini Dari data di atas, maka dapat dihitung Balance Delay, dengan rumus: = �. − ∑ � �= �. � D = Balance Delay C = Waktu yang paling maksimum dalam stasiun kerja N =Jumlah stasiun kerja ∑Sti = Jumlah waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n Maka diperoleh nilai balance delay sebagai berikut: = , − , , � = , − , , � = , Efisiensi lini dihitung dengan rumus: ��� ��� = ∑ � �= �. � Dimana: CT = Waktu siklus n = Jumlah stasiun kerja ∑Sti = Jumlah waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n Maka diperoleh nilai efisiensi sebagai berikut: ��� ��� = , , � Universitas Sumatera Utara = 47,89 b. Perhitungan Indeks Penghalusan Smoothness IndexSI Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu. � = √∑ � � − � �= Dimana: STi max = Waktu maksimum dari stasiun kerja yang terbentuk STi = Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i n = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk � = √ , − , + , − , + ⋯ + , − , = √ , + , + ⋯ + , = 443,18 Susunan lintasan kerja aktual dapat dilihat pada Gambar 5.3. WC VI Pembuatan Kertas Isolasi WC I Pemotongan WC II Penggulungan Inti WC III Penimbangan WC IV Pemanggangan WC V Pengujian Rugi- rugi Inti WC VII Penggulungan Coil WC VIII Koneksi Kumparan WC IX Pengeringan WC X Proses Akhir Gambar 5.3. Susunan Lintasan Kerja Aktual Universitas Sumatera Utara 5.2.8. Penyeimbangan Lintasan Metode Moodie Young dan COMSOAL 5.2.8.1. Peyeimbangan Lintasan Metode Moodie Young a. Fase Pertama Matriks P dan F dapat dilihat pada Tabel 5.14. Tabel 5.14. Matriks P dan F . Elemen Kerja Matriks Operasi Pendahulu P Waktu menit Matriks Operasi Pengikut F 1 1,45 2 2 1 13,26 3 3 2 6,09 4 4 3 21,58 5 5 4 7,70 6 6 5 3,63 7 7 6 205,71 8 8 7 3,58 9 9 8 4,49 10 10 9 5,71 11 11 10 2,67 12 12 11 0,99 17 13 5,18 14 14 13 11,45 21 15 2,55 21 16 18,00 21 17 12 9,02 18 18 17 3,66 19 19 18 2,24 20 20 19 4,87 21 21 14 15 16 20 1,34 22 22 21 42,34 23 23 22 90,09 24 24 23 4,98 25 25 24 7,37 26 26 25 10,66 27 27 26 6,30 28 28 27 85,76 29 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.14. Matriks P dan F Lanjutan 1. Pilihlah elemen kerja task yang memiliki nilai 0 semua pada matrik P, pilih task dengan waktu siklus terbesar bila ada lebih dari 1 task yang matriks P-nya 0 semua. Dalam hal ini ada terdapat 2 task yaitu task 1, 13, 15, dan 16, task yang dipilih adalah task 16 karena memiliki waktu siklus terbesar yaitu 18 menit. 2. Ditandai task di matriks F yang berhubungan dengan task yang terpilih di langkah 1. Task yang berhubungan dengan task 16 di matriks F adalah task 21 dengan waktu elemen 13,4 menit. Task 21 masih belum mungkin masuk karena task yang lain belum dikerjakan dan bukan merupakan task yang tidak berkaitan dengan task 16. Maka yang mungkin masuk adalah task yang mempunyai semua nilai 0 pada matriks P task 1, 13,15. Task yang terpilih adalah task dengan waktu terbesar yaitu task 13 dengan waktu elemen 5,18 Elemen Kerja Matriks Operasi Pendahulu P Waktu menit Matriks Operasi Pengikut F 29 28 6,96 30 31 30 29 4,00 32 31 29 6,63 32 32 30 31 3,02 33 33 32 37,47 34 34 33 2,96 35 35 34 4,10 36 36 35 192 37 37 36 4,07 38 38 37 26,53 39 40 39 38 14,68 41 40 38 54,08 41 41 39 40 21,28 42 42 41 21,95 43 43 42 2,75 Universitas Sumatera Utara menit. Task yang berhubungan dengan task 13 di matriks F adalah task 14 dengan waktu elemen 11,45 menit. Masih ada task 1 dan 15 yang mempunyai semua nilai 0 pada matriks P, maka dipilih task 15 untuk urutan berikutnya dengan waktu siklus 2,55 menit. Task 1 tidak dipilih karena pekerjaannya tidak berkaitan dengan task 16,13,14, dan 15. Maka pada stasiun kerja I terdapat elemen kerja 16,13,14, dan 15 3. Dilakukan langkah kedua berulang-ulang untuk mengisi stasiun kerja hingga mencukupi acuan waktu siklus stasiun kerja yaitu 205,71 menit. Data Pengelempokan elemen kerja pada stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.15. Tabel 5.15. Pengelompokan Elemen Kerja Fase Pertama Work Center Elemen Kerja Waktu Menit Jumlah Waktu I 16 18 37,18 13 5,18 14 11,45 15 2,55 II 1 1,45 14,71 2 13,26 III 3 6,09 39 4 21,58 5 7,70 6 3,63 IV 7 205,71 205,71 V 8 3,58 17,44 9 4,49 10 5,71 11 2,67 12 0,99 VI 17 9,02 153,56 18 3,66 19 2,24 20 4,87 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.15. Pengelompokan Elemen Kerja Lanjutan Work Center Elemen Kerja Waktu Menit Jumlah Waktu 21 1,34 22 42,34 23 90,09 VII 24 4,98 180,21 25 7,37 26 10,66 27 6,30 28 85,76 29 6,96 31 6,63 30 4,00 32 3,02 33 37,47 34 2,96 35 4,10 VIII 36 192 196,07 37 4,07 IX 38 26,53 141,27 40 54,08 39 14,68 41 21,28 42 21,95 43 2,75 b. Fase Kedua Langkah-langkah yang harus dilakukan pada fase 2 ini adalah sebagai berikut : 1. Identifikasi waktu stasiun kerja terbesar dan waktu stasiun kerja terkecil. Waktu kerja terbesar terdapat pada stasiun kerja V yaitu 205,71 menit, dan waktu kerja terkecil terdapat pada stasiun kerja III yaitu 11,33 menit. 2. Tentukan GOAL, dengan rumus : Universitas Sumatera Utara GOAL = 2 min max siklus waktu siklus waktu  GOAL = 19 , 97 2 33 , 11 71 , 205   3. Identifikasi sebuah elemen kerja yang terdapat dalam stasiun kerja dengan waktu paling maksimum, yang mempunyai waktu yang lebih kecil daripada GOAL, yang elemen kerja tersebut bila dipindah ke stasiun kerja yang paling minimum tidak melanggar precedence diagram. Pindahkan elemen kerja tersebut. Waktu stasiun kerja yang paling maksimum terdapat pada stasiun kerja IV, karena hanya terdapat 1 elemen kerja jadi tidak dapat dipindah. Waktu stasiun kerja paling maksimum berikutnya adalah stasiun kerja VIII, elemen kerja yang dapat dipindahkan adalah elemen kerja 37. Elemen kerja ini dapat pindahkan ke stasiun kerja IX. Pengelompokan elemen kerja untuk setiap stasiun kerja pada fase kedua dapat dilihat pada Tabel 5.16. Tabel 5.16. Pengelompokan Elemen Kerja Fase Kedua Work Center Elemen Kerja Waktu Menit Jumlah Waktu I 16 18 37,18 13 5,18 14 11,45 15 2,55 II 1 1,45 14,71 2 13,26 III 3 6,09 39 4 21,58 5 7,70 6 3,63 IV 7 205,71 205,71 V 8 3,58 17,44 9 4,49 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.16. Pengelompokan Elemen Kerja Fase Kedua Lanjutan Work Center Elemen Kerja Waktu Menit Jumlah Waktu 10 5,71 11 2,67 12 0,99 VI 17 9,02 153,56 18 3,66 19 2,24 20 4,87 21 1,34 22 42,34 23 90,09 VII 24 4,98 180,21 25 7,37 26 10,66 27 6,30 28 85,76 29 6,96 31 6,63 30 4,00 32 3,02 33 37,47 34 2,96 35 4,10 VIII 36 192 192 `IX 37 4,07 `145,34 38 26,53 40 54,08 39 14,68 41 21,28 42 21,95 43 2,75 4. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi Maka diperoleh nilai balance delay sebagai berikut: = , − , , � Universitas Sumatera Utara = , − , , � = , Efisiensi dihitung dengan rumus: ��� ��� = , , � = 53,21 5. Perhitungan Indeks Penghalusan Smoothness IndexSI Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu. � = √∑ � � − � �= � = √ , − , + , − , + ⋯ + , − , = √ , + + ⋯ + , = 367,86 Susunan lintasan kerja setelah dilakukan penyeimbangan dengan metode Moodie Young dapat dilihat pada Gambar 5.4. WC 1 Pembuatan Kertas Isolasi WC II Pemotongan WC III Penggulungan Penimbangan WC IV Pemanggangan WC V Pengujian Rugi- rugi Inti WC VI Penggulungan Coil WC VII Koneksi Kumparan WC VIII Pengeringan WC IX Proses Akhir Gambar 5.4. Susunan Lintasan Kerja Metode Moodie Young Universitas Sumatera Utara

5.2.8.2. Peyeimbangan Lintasan Metode Comsoal

Prosedur dari metode COMSOAL ini secara manual adalah sebagai berikut: 1. Mendaftarkan semua komponen pekerjaan serta jumlah proses yang mendahuluinya yang terdekat. Tabel 5.17. Elemen Pekerjaan yang Memiliki Pendahulu Elemen Kerja Waktu Menit Predecessor 2 13,26 1 3 6,09 2 4 21,58 3 5 7,70 4 6 3,63 5 7 205,71 6 8 3,58 7 9 4,49 8 10 5,71 9 11 2,67 10 12 0,99 11 14 11,45 13 1 9,02 12 18 3,66 17 19 2,24 18 20 4,87 19 21 1,34 14,15,16,20 22 42,34 21 23 90,09 22 24 4,98 23 25 7,37 24 26 10,66 25 27 6,30 26 28 85,76 27 29 6,96 28 30 4,00 29 31 6,63 29 32 3,02 30,31 33 37,47 32 34 2,96 33 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.17. Elemen Pekerjaan yang Memiliki Pendahulu Lanjutan Elemen Kerja Waktu Menit Predecessor 35 4,10 34 36 192 35 37 4,07 36 38 26,53 37 39 14,68 38 40 54,08 38 41 21,28 39,40 42 21,95 41 43 2,75 42 2 Mendaftarkan semua komponen pekerjaan yang tidak didahului oleh proses manapun. Tabel 5.18. Elemen Pekerjaan yang Tidak Memiliki Pendahulu Elemen Kerja Waktu Menit Predecessor 1 1,45 - 13 5,18 - 15 2,55 - 16 18,00 - 3 Memilih salah satu elemen kerja yang terdaftar pada prosedur no. 2 pilih secara acak. Elemen kerja yang dipilih dipindahakan dari dasar pada prosedur no 2. Kemudian di daftar pada prosedur no 1, setelah itu prosedur no 2 direvisi. Elemen kerja yang dipilih elemen kerja 1, maka pengelompkkan elemen kerja Setelah direvisi. Ulangi lagi prosedur no.3 dengan syarat ZTc Tc. Hasil pengelompokkan elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 5.19. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.19. Pengelompokkan Elemen Kerja Work Center Elemen Kerja Waktu Menit Jumlah Waktu I 1 1,45 14,71 2 13,26 II 16 18,00 37,18 13 5,18 14 11,45 15 2,55 III 3 6,09 39 4 21,58 5 7,70 6 3,63 IV 7 205,71 205,71 V 8 3,58 17,44 9 4,49 10 5,71 11 2,67 12 0,99 VI 17 9,02 153,56 18 3,66 19 2,24 20 4,87 21 1,34 22 42,34 23 90,09 VII 24 4,98 180,21 25 7,37 26 10,66 27 6,30 28 85,76 29 6,96 30 4,00 31 6,63 32 3,02 33 37,47 34 2,96 35 4,10 VIII 36 192 196,07 37 4,07 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.19. Pengelompokkan Elemen Kerja Lanjutan Work Center Elemen Kerja Waktu Menit Jumlah Waktu IX 38 26,53 141,27 39 14,68 40 54,08 41 21,28 42 21,95 43 2,75 Semua elemen kerja sudah masuk ke dalam stasiun kerja. 4 Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi Maka diperoleh nilai balance delay sebagai berikut: = , − , , � = , − , , � = , Efisiensi dihitung dengan rumus: ��� ��� = , , � = 53,21 5. Perhitungan Indeks Penghalusan Smoothness Index SI Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu. � = √∑ � � − � �= Universitas Sumatera Utara � = √ , − , + , − , + ⋯ + , − , = √ , + + ⋯ + , = 368,42 Susunan lintasan stasiun kerja setelah dilakukan penyeimbangan dengan metode COMSOAL dapat dilihat pada Gambar 5.5. WC II Pembuatan Kertas Isolasi WC I Pemotongan WC III Penggulungan Penimbangan WC IV Pemanggangan WC V Pengujian Rugi- rugi Inti WC VI Penggulungan Coil WC VII Koneksi Kumparan WC VIII Pengeringan WC IX Proses Akhir Gambar 5.5. Susunan Lintasan Kerja Metode COMSOAL Dari kedua metode penyeimbangan lintasan dipilih satu metode yang lebih baik yang dapat dilihat dari nilai balance delay yang lebih rendah, efisiensi lini yang lebih tinggi dan smoothness index yang lebih rendah. Dari kedua metode yang digunakan nilai balance delay dan efisiensi lini memiliki hasil yang sama, tetapi untuk untuk nilai smoothness index hasil dari metode Moodie Young lebih baik dari metode COMSOAL. Maka metode usulan yang digunakan adalah metode Moodie Young. Universitas Sumatera Utara 5.2.9. Penentuan Jumlah Mesin, Operator dan Waktu Pengerjaan Produk 5.2.9.1. Lintasan Kerja Aktual Pada lintasan kerja aktual, rekapitulasi kapasitas produksi, jumlah mesin dan operator setiap work center dapat dilihat pada Tabel 5.20. Tabel 5.20. Kapasitas Stasiun Kerja Work Center Kapasitas unithari Jumlah Mesin Jumlah Operator I 24 1 1 II 13 1 1 III 48 1 1 IV 7 1 1 V 27 1 1 VI 10 1 1 VII 2 1 1 VIII 2 1 1 IX 15 1 1 X 3 1 1 Pada Bulan Mei jumlah permintaan transformator 100 kVA sebanyak 16 buah dengan duedate waktu pengerjaan 12 hari. Untuk perhitungan waktu pengerjaan produk yang didasarkan pada kapasitas setiap work center dapat dilihat pada Tabel 5.21. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.21. Waktu Pengerjaan Produk Berdasarkan Kapasitas Mesin Setiap WC WC Hari ke- I II III IV V VI VII VIII IX X 1 16 13 13 7 10 2 3 3 6 3 7 7 2 1 4 2 7 2 2 5 2 2 2 6 2 2 7 2 2 8 2 2 9 2 2 10 2 2 11 1 15 12 13 14 1 3 15 3 16 3 17 3 18 3 19 1 Jumlah 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 Dari tabel diatas, pengerjaan produk untuk permintaan sebanyak 16 selesai dalam waktu sekitar 19 hari. Hasil ini menyatakan terjadi keterlambatan jika dibandingkan dengan duedate pengerjaan produk yaitu 12 hari. Untuk memenuhi permintaan pelanggan dengan tepat waktu perusahaan sering menambah waktu kerja lebur bagi karyawan. Dari tabel diatas terjadi penumpukkan produk work in process pada stasiun kerja VII dan X yang menyebabkan keterlambatan. Universitas Sumatera Utara

5.2.9.2. Lintasan Kerja Usulan

Adapun rekapitulasi waktu operasi, waktu setup dan jam hari kerja setiap work center dapat dilihat pada Tabel 5.22. Tabel 5.22. Rekapitulasi Waktu Operasi, Waktu Setup dan Jam Hari Kerja WC WC Waktu operasi menitunit Waktu Setup menit Waktu Hari Kerja menit I 37,18 375 II 14,71 25 375 III 39 15 375 IV 205,71 5 1440 V 17,44 2 375 VI 153,56 15 375 VII 180,21 10 375 VIII 196,07 12 2880 IX 141,27 3 375 Perhitungan kapasitas mesin untuk WC I: Kapasitas WC I = Jam hari kerja-waktu setupwaktu operasi = 375-037,18 = 10 unithari Untuk kapasitas mesin pada WC II sampai IX dapat dilihat pada Tabel 5.23. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.23. Kapasitas Stasiun Kerja Lintasan Kerja Usulan Work Center Kapasitas unithari Jumlah Mesin Jumlah Operator I 10 1 1 II 24 1 1 III 9 2 mesin penggulungan inti dan penimbangan 1 IV 7 1 - mesin bekerja secara otomatis V 21 1 1 VI 2 1 1 VII 2 1 1 VIII 15 1 - mesin bekerja secara otomatis IX 3 1 1 Jumlah 10 7 Untuk perhitungan waktu pengerjaan produk yang didasarkan pada kapasitas setiap work center dapat dilihat pada Tabel 5.24. Tabel 5.24. Waktu Pengerjaan Produk Berdasarkan Kapasitas Mesin Setiap WC WC Hari ke- I II III IV V VI VII VIII IX 1 10 16 9 7 2 6 7 3 7 7 2 1 4 2 7 2 2 5 2 2 2 6 2 2 7 2 2 8 2 2 9 2 2 10 2 2 11 1 15 12 13 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.24. Waktu Pengerjaan Produk Berdasarkan Kapasitas Mesin Setiap WC Lanjutan WC Hari ke- I II III IV V VI VII VIII IX 13 1 3 14 3 15 3 16 3 17 3 18 1 Jumlah 16 16 16 16 16 16 16 16 16 Dari tabel diatas, pengerjaan produk untuk permintaan sebanyak 16 selesai dalam waktu sekitar 18 hari. Jika dibandingkan lintasan kerja aktual proses pengerjaan produk lebih cepat 1 hari tetapi masih terjadi keterlambatan jika dibandingkan duedate pengerjaan produk yaitu 12 hari. Dari data pada tabel diatas terjadi penumpukkan produk work in process pada work center VII dan IX yang menyebabkan keterlambatan. Dari data diatas pada stasiun kerja yang mengalami penumpukan produk work in process di perlukan penambahan jumlah operator dan mesin untuk mengantisipasi keterlambatan yang terjadi. Pada WC VI, VII, dan IX masing- masing ditambah 1 mesin dan 1 operator, sehingga kapasitas masing-masing WC VI, VII, dan IX berubah menjadi 4 unithari, 4 unithari, dan 6 unithari. Untuk perhitungan waktu pengerjaan produk setelah dilakukan penambahan operator dapat dilihat pada Tabel 5.25. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.25. Waktu Pengerjaan Produk Setelah Dilakukan Penambahan Operator dan Mesin WC Hari ke- I II III IV V VI VII VIII IX 1 10 16 9 7 2 6 7 3 7 7 4 2 4 2 7 4 4 5 2 4 4 6 4 4 7 2 15 8 9 10 1 6 11 6 12 4 Jumlah 16 16 16 16 16 16 16 16 16 Setelah dilakukan penambahan mesin dan operator, waktu pengerjaan produk menjadi 12 hari sesuai dengan duedate yang diinginkan pelanggan. Rekapitulasi usulan jumlah operator dan mesin setelah dilakukan penambahan dapat dilihat pada Tabel 5.26.Tabel 5.26. Rekapitulasi Usulan Jumlah Mesin dan Operator Work Center Jumlah Mesin Jumlah Operator I 1 1 II 1 1 III 2 mesin penggulungan inti dan penimbangan 1 IV 1 - V 1 1 VI 2 2 VII 2 2 VIII 1 - IX 2 2 Jumlah 13 10 Universitas Sumatera Utara

BAB VI ANALISA PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Lintasan Kerja Awal Perusahaan

Dari masalah yang terjadi pada lintasan kerja awal perusahaan jelas terlihat pembagian kerja yang belum seimbang. Kesimbangan Lintasan ditentukan dengan menggunakan parameter nilai balance delay, efisiensi, dan smoothness index. Untuk lintasan kerja awal diperoleh nilai parameter sebagai berikut: Balance delay = 53,73 Efisiensi = 47,89 Smoothness index = 443,18 Lintasan kerja dikatakan seimbang jika nilai balance delay dan smoothness index semakin kecil atau mendekati nilai 0 dan nilai efisiensi lini semakin besar atau mendekati nilai 100 . Dari nilai yang tersebut dapat dikatakan bahwa lintasan awal perusahaan belum berjalan efektif dikarenakan tingginya nilai balance delay dan smoothness index serta efisiensi lini yang rendah.

6.2. Analisis Perbandingan Keseimbangan Lintasan Metode Moodie Young dan Metode COMSOAL

Analisis perbandingan keseimbangan lintasan dengan ketiga metode dapat dilihat pada Tabel 6.1. Universitas Sumatera Utara Tabel 6.1. Perbandingan Keseimbangan Lintasan Kedua Metode Nilai Metode Moodie Young Metode COMSOAL Balance Delay 46,79 46,79 Efisiensi Lini 53,21 53,21 Smoothness index 367,86 368,42 Jumlah Work Center 9 9 Jika dilihat dari perhitungan balance delay, efisiensi lini, kedua metode memiliki hasil yang sama, tetapi untuk nilai smoothness index metode Moodie Young lebih baik karena nilainya lebih rendah dibandingkan metode COMSOAL. Metode yang dipilih sebagai metode usulan adalah metode Moodie Young.

6.3. Analisis Keseimbangan Lintasan Aktual dan Usulan