10. Komponen yang dipilih pada prosedur no. 3 dipindahkan dari dasar pada
prosedur no. 2 dan no. 3, kemudian daftar pada prosedur no.l dan no.2 direvisi
11. Setelah direvisi, ulangi lagi prosedur no.3 dengan syarat Z Tc Tc
Ulangi prosedur no.4 dan no.5 sampai semua elemen kerja masuk ke stasiun kerja.
6. Melakukan perhitungan balance delay, efisiensi, dan smoothness index dari
hasil perbaikan lintasan perakitan dengan metode Moodie Young dan COMSOAL.
7. Memilih 1 metode terbaik yang menghasilkan solusi yang paling mendekati
optimal sesuai karakteristik sebelumnnya dan mengusulkan lintasan stasiun kerja yang dibentuk oleh metode tersebut ke PT. Morawa Electric Tarnsbuana
atas masalah yang ada pada perusahaan tersebut.
8. Menentukan jumlah operator, mesin dan waktu pengerjaan produk.
4.9. Analisia Data
Analisa pemecahan masalah yang dilakukan adalah: 1.
Lintasan kerja awal perusahaan dengan masalah yang terjadi. 2.
Keseimbangan Lintasan dengan Metode Moodie Young dan COMSOAL Jumlah work center, balance delay, efisiensi, dan smoothness index.
3. Analisis perbandingan keseimbangan lintasan aktual dan usulan.
4. Analisis terhadap jumlah mesin dan operator pada setiap stasiun kerja.
Universitas Sumatera Utara
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengunpulan Data
Data yang dikumpulkan pada penelitian ini diuraikan sebagai berikut:
5.1.1. Data Elemen Kerja
Adapun elemen kerja untuk setipa work center pada proses produksi awal PT Morawa Electric Transbuana dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Elemen Kerja Setiap Work Center Work Center
Elemen Kerja
WC I Pemotongan
1. Menset pisau mesin pembelah sesuai ukuran
2. Pemotongan
WC II Penggulungan Core
3. Penyusunan Bahan
4. Penggulungan inti
WC III Penimbangan Core
5. Penimbangan
WC IV Pemanggangan
6. Memasukkan inti ke dalam mesin annealing
7. Proses Pemanggangan
8. Mengeluarkan inti dari mesin annealing
WC V Pengujian rugi-rugi inti
9. Meletakkan inti yang diuji
10. Melilitkan Kabel
11. Memberi tegangan
12. Membuka lilitan kabel
WC VI Pembuatan kertas Isolasi
13. Pemotongan OD
14. Pembuatan OD
15. Pembuatan SS
16. Pembuatan PP
WC VII Penggulungan Coil
17. Mengatur meja kerja
18. Mengangkut core ke meja kerja
19. pengikatan dengan pita
20. Pemasangan roda gigi
21. Pemasangan Kertaslilin
22. Penggulungan Sekunder
23. Penggulungan primer
Universitas Sumatera Utara
5.1. Elemen Kerja Setiap Work Center Lanjutan
Work Center Elemen Kerja
WC VIII Koneksi Kumparan
24. Mengangkut coil
25. Penyisipan sekunder
26. Pemotongan kertas support
27. Pemasanga pendek
28. Pengelasan sekunder
29. Pemasangan tutup
30. Pemasangan LV
31. Pemasangan HV
32. Pemasangan topchanger
33. Pengelasan primer
34. TTR
WC IX Pengeringan Trafo
35. Memasukkan Trafo ke dalam mesin pengering
36. Proses Pengeringan
37. Mengeluarkan Trafo ke dalam mesin pengering
WC X Proses Akhir
38. Pengujian isolasi
39. Pemasangan Terminal
40. Pemasangan Casing
41. Pengisian Minyak
42. Pengujian Akhir
43. Pemasangan merk
Sumber: Morawa Electric Transbuana
5.1.2. Precedence Digram
Precedence Digram digunakan untuk menggambarkan kondisi keterkaitan antara elemen kerja. Precedence Diagram untuk proses produksi transformator
dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Universitas Sumatera Utara
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
18 13
14 15
16
17 19
20 21
22 23
24 25
26 27
28 29
31 30
33 32
34 35
36 39
40 41
42 43
11 12
37 38
Gambar 5.1. Precedence Diagram
Universitas Sumatera Utara
5.1.3. Waktu Pengerjaan Setiap Elemen Kerja
Data waktu pengukuran setiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Data Pengkuran Waktu Elemen Kerja Produksi Transformator
Elemen Kerja
Waktu Pengukuran Menit P1
P2 P3
P4 P5
P6 P7
P8 P9
P10 1
1,04 1,1
1,08 0,98
1 1,09
1 1,02
1,06 0,99
2 9,62
9,06 9,46
9,47 9,68
9,44 9,45
9,58 9,46
9,5
3 4,25
4,63 4,4
4,22 3,88
4,89 5,07
4,12 4,25
4,61
4 15,84
15,53 15,7
15,94 16,19
15,34 15,18
15,87 15,91
15,59
5 5,42
5,36 5,4
5,48 5,39
5,51 5,43
5,5 5,36
5,43
6 18,09
17,56 19,02
18,63 18,38
17,48 19,96
17,81 18,26
19,44
7 205,71 205,71 205,71
205,71 205,71 205,71 205,71 205,71 205,71
205,71
8 22,97
21,29 25,45
21,27 20,57
22,02 20,95
22,87 24,48
21,53
9 3,63
3,54 3,4
3,69 3,45
3,01 3,04
3,09 3,08
3,64
10 4,05
4,04 4,2
4,14 4
4,33 4,58
4,69 4,49
4,16
11 2
2 2
2 2
2 2
2 2
2
12 0,73
0,75 0,7
0,79 0,76
0,74 0,71
0,69 0,79
0,72
13 3,53
3,79 3,55
3,82 3,53
3,77 3,58
3,67 4
3,9
14 8,03
8,22 8,14
8,05 8,24
8 8,42
8,15 8,42
8,37
15 1,78
1,64 1,79
1,91 2,07
1,77 1,93
1,97 1,8
1,59
16 13,16
12,92 13,19
12,88 12,92
13,21 12,56
12,79 12,39
13,04
17 5,89
5,97 5,8
5,91 5,67
5,95 5,86
5,98 6,1
5,96
18 2,47
2,4 2,16
2,11 2,17
2,59 2,49
2,58 2,45
2,58
19 1,31
1,36 1,46
1,39 1,47
1,43 1,56
1,67 1,58
1,44
20
3,07 3
3,43 3,21
3,27 3,17
3,28 3,11
3,12 3,22
21 0,88
0,84 0,95
0,93 0,86
0,9 0,83
0,97 0,89
0,75
22 27,69
27,62 27,86
27,96 27,87
27,76 27,78
27,68 27,66
27,53
23 59,54
59,36 58,85
59,07 59,39
58,53 58,49
58,9 58,81
59,31
24 3,62
3,29 3,45
3,38 3,47
3,34 3,39
3,39 3,01
3,32
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.2. Data Pengkuran Waktu Elemen Kerja Produksi Transformator Lanjutan
Elemen Kerja
Waktu Pengukuran Menit P1
P2 P3
P4 P5
P6 P7
P8 P9
P10 25
5,1 4,94
4,65 5,1
5,2 5,19
5,2 4,52
4,86 5,01
26
7,13 7,05
7,02 7
7,3 7,46
7,29 7,25
7,4 7,15
27 4,23
4,5 4,38
4,09 4,24
4,04 4,44
4,16 4,46
4,02
28 57,16 58,51 57,88
58,8 57,86 57,45 57,29 58,74 57,17 58,62
29 4,84
4,66 4,84
4,86 4,74
4,5 4,59
4,5 4,77
4,76
30 2,68
2,56 2,89
2,52 2,58
2,94 2,88
2,54 2,95
2,52
31 4,59
4,31 4,68
4,29 4,7
4,6 4,35
4,25 4,67
4,33
32 2,06
2,11 1,94
1,82 1,91
2,02 2,14
2,28 1,85
2,3
33 25,64 25,26 25,01 25,19 25,02 25,24 25,75 25,36 25,64 25,05
34 2
2 2
2 2
2 2
2 2
2
35 33,34 34,84 36,96 35,63 34,68 33,86
34,8 35,33 34,63 36,48
36 192
192 192
192 192
192 192
192 192
192
37 47,01 45,85 44,67 42,43 43,54 46,71 44,43 49,75 47,26
43,6
38 19,22
19,5 18,12 20,76 20,88 19,53 19,35 20,81 19,82 19,72
39 11,77 10,83 10,13 10,78 10,96 11,44
12,3 10,06 10,32 10,81
40 40,41 40,85 41,61 39,75 39,53 39,87 39,54 39,98 41,42 40,06
41 16,05 16,69 16,21 15,35 15,56
15,8 16,36 15,77 15,34 15,47
42 15,91 15,23 17,27 16,19 16,33 16,65 15,85 16,65 16,28 17,24
43
1,96 2,18
2,08 2,16
2,03 1,98
1,93 2,05
2,19 1,96
5.1.4. Rating Factor
Penilaian rating factor Rf dilakukan di lantai pabrik terhadap operator yang bekerja secara manual dan bekerja dengan mesin. Penilaian ini didasarkan
pada sistem westinghouse factor yang dapat dilihat pada Lampiran 3. Sebagai contoh, rating factor untuk work center I Pemotongan adalah:
Universitas Sumatera Utara
Ketrampilan : Good C1
0,06 Usaha
: Good C1 0,05
Kondisi Kerja : Average D
0,00 Konsistensi
: Good C 0,01
+
Total 0,12
Penilaian rating factor operator untuk work center II sampai work center X dapat dilihat pada tabel 5.3.
Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor Operator Operator
Faktor Rating
Lambang Penyesuiaan
Total
II
Ketrampilan Excellent
B1 0,11
0,14
Usaha Good
C2 0,02
Kondisi Kerja Average
D Konsistensi
Good C
0,01
III
Ketrampilan Excellent
B1 0,11
0,12
Usaha Average
D Kondisi Kerja
Average D
Konsistensi Good
C 0,01
IV
Ketrampilan Good
C1 0,06
0,04
Usaha Average
D Kondisi Kerja
Fair E
-0,03 Konsistensi
Good C
0,01
V
Ketrampilan Good
C1 0,06
0,11
Usaha Good
C1 0,05
Kondisi Kerja Average
D Konsistensi
Average D
VI
Ketrampilan Good
C1 0,06
0,13
Usaha Good
C1 0,05
Kondisi Kerja Good
C 0,02
Konsistensi Average
D
VII
Ketrampilan Excellent
B2 0,08
0,16
Usaha Good
C1 0,05
Kondisi Kerja Good
C 0,02
Konsistensi Good
C 0,01
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor Operator Lanjutan Operator
Faktor Rating
Lambang Penyesuiaan
Total
VIII
Ketrampilan Good
C2 0,03
0,11
Usaha Good
C1 0,05
Kondisi Kerja Good
C 0,02
Konsistensi Good
C 0,01
IX
Ketrampilan Excellent
B1 0,11
0,12
Usaha Average
D Kondisi Kerja
Average D
Konsistensi Good
C 0,01
X
Ketrampilan Good
C2 0,03
0,06
Usaha Good
C2 0,02
Kondisi Kerja Average
D Konsistensi
Good C
0,01
5.1.5. Allowance
Sebagai contoh, allowance operator untuk work center I Pemotongan adalah:
Faktor Allowance
Kebutuhan Pribadi : Pria
2 Tenaga yang Dikeluarkan
: Dapat diabaikan 4
Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki
2 Gerakan Kerja
: Normal Kelelahan Mata
: Pandangan Terputus-putus 2
Keadaan Temperatur : Normal
3 Keadaan Atmosfer
: Cukup 1
Keadaan Lingkungan : Sangat Bising
3 Hambatan Yang tak terhindarkan
3
Total 20
Universitas Sumatera Utara
Penilaian allowance operator untuk work center II sampai work center X dapat dilihat pada tabel 5.4.
Tabel 5.4. Allowance Operator untuk Setiap Work Center Operator
Faktor Kelonggaran
Total
II
Kebutuhan Pribadi 2
17
Tenaga yang dikeluarkan 4
Sikap kerja 2
Gerakan kerja Kelelahan mata
Keadaan temperatur 3
Keadaan atmosfer 1
Keadaan lingkungan 2
Hambatan yang tak terhindarkan 3
III
Kebutuhan Pribadi 2
21
Tenaga yang dikeluarkan 3
Sikap kerja 2
Gerakan kerja Kelelahan mata
6 Keadaan temperatur
3 Keadaan atmosfer
1 Keadaan lingkungan
1 Hambatan yang tak terhindarkan
3
IV
Kebutuhan Pribadi 2
15
Tenaga yang dikeluarkan 3
Sikap kerja 2
Gerakan kerja Kelelahan mata
Keadaan temperatur 3
Keadaan atmosfer 1
Keadaan lingkungan 1
Hambatan yang tak terhindarkan 3
V
Kebutuhan Pribadi 2
17
Tenaga yang dikeluarkan Sikap kerja
Gerakan kerja Kelelahan mata
7 Keadaan temperatur
3 Keadaan atmosfer
1 Keadaan lingkungan
1 Hambatan yang tak terhindarkan
3
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.4. Allowance Operator untuk Setiap Work Center Lanjutan Operator
Faktor Kelonggaran
Total
VI
Kebutuhan Pribadi 2
19
Tenaga yang dikeluarkan 1
Sikap kerja Gerakan kerja
2 Kelelahan mata
6 Keadaan temperatur
3 Keadaan atmosfer
1 Keadaan lingkungan
1 Hambatan yang tak terhindarkan
3
VII
Kebutuhan Pribadi 2
24
Tenaga yang dikeluarkan 5
Sikap kerja 2
Gerakan kerja 3
Kelelahan mata 6
Keadaan temperatur 1
Keadaan atmosfer 1
Keadaan lingkungan 1
Hambatan yang tak terhindarkan 3
VIII
Kebutuhan Pribadi 2
25
Tenaga yang dikeluarkan 6
Sikap kerja 1
Gerakan kerja 3
Kelelahan mata 5
Keadaan temperatur 3
Keadaan atmosfer 1
Keadaan lingkungan 1
Hambatan yang tak terhindarkan 3
IX
Kebutuhan Pribadi 2
17
Tenaga yang dikeluarkan 3
Sikap kerja 2
Gerakan kerja Kelelahan mata
Keadaan temperatur 3
Keadaan atmosfer 3
Keadaan lingkungan 1
Hambatan yang tak terhindarkan 3
X
Kebutuhan Pribadi 2
21
Tenaga yang dikeluarkan 5
Sikap kerja 2
Gerakan kerja
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.4. Allowance Operator untuk Setiap Work Center Lanjutan Operator
Faktor Kelonggaran
Total
Kelelahan mata 5
Keadaan temperatur 2
Keadaan atmosfer 1
Keadaan lingkungan 1
Hambatan yang tak terhindarkan 3
5.1.6. Data Pemintaan
Jumlah permintaan transformator 100 kVA pada bulan Mei 2012 sebanyak
16 buah dengan duedate waktu pengerjaan 12 hari.
5.1.7. Data Jumlah Mesin dan Operator di Setiap Stasiun Kerja.
Data mengenai jumlah mesin dan operator untuk setiap work center dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Data Jumlah Mesin dan Operator di Setiap Stasiun Kerja Work
Center Jumlah
Operator Jumlah
Mesin Nama Mesin
Keterangan
I 1
1 Mesin Potong
- II
1 1
Mesin Penggulungan Inti -
III 1
1 Mesin Penimbangan Inti
- IV
1 1
Mesin Annealing Bekerja Secara otomastis
V 1
1 Mesin Uji Rugi-rugi
- VI
1 1
Mesin Isolasi Kertas -
VII 1
1 Mesin Core Widing
- VIII
1 1
Peralatan Las -
IX 1
1 Mesin Insulating Dryer
Bekerja Secara otomastis
X 1
1 Mesin Turn Ratio Test
-
Universitas Sumatera Utara
5.2. Pengolahan Data
Tahap-tahap pengolahan data pada penelitian ini adalah sebagai berikut: 1.
Pengujian Data Keseragaman Data dan Kecukupan Data 2.
Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku 3.
Penentuan Waktu Siklus 4.
Perhitungan balance delay, efisiensi lini, dan smoothness Index lintasan kerja aktual.
5. Penyeimbangan Lintasan dengan Metode Moodie Young dan COMSOAL.
6. Penentuan Jumlah Mesin, Operator dan Waktu Pengerjaan Produk
5.2.1. Pengujian Keseragaman Data
Pengujian ini berguna untuk melihat apakah data pengukuran waktu yang dikumpulkan telah seragam atau tidak. Pengujian keseragaman data dilakukan
dengan menggunakan batas kendali atas BKA dan batas kendali bawah BKB. BKA =
� + kσ BKB =
� – kσ Dimana: x = nilai rata-rata yang diperoleh
k = 1,95 dengan tingkat keyakinan 95 σ = standard deviasi data yang diperoleh
Diambil sebagai contoh Perhitungan uji keseragaman pada work center I Pemotongan Silikon untuk elemen kerja 1 dapat dilihat pada tabel 5.6.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.6. Pengukuran Waktu Eleme kerja 1 No.
Pengukuran 1
2 3
4 5
6 7
8 9
10
Waktu Menit
1,04 1,1
1,08 0,98 1
1,09 1
1,02 1,06 0,99
Uji keseragaman untuk elemen kerja 1 diperoleh dengan cara sebagai berikut: 1.
Menghitung nilai rata-rata elemen kerja 1 � =
∑
�
� =
, + , + , + , + + , + + , + , + ,
� =
,
= 1,036 2.
Menghitung nilai standard deviasi waktu elemen kerja 1 � = √
∑ �
�
−� −
� = √
, − , + , − ,
+⋯+ , − , −
� = 0,04 3.
Menghitung BKA dan BKB BKA =
� + kσ = 1,036 + 1,950,04 = 1,122
BKB = � - kσ
BKB = 1,036 – 1,950,04 = 0,948
Peta kontrol yang menunjukkan batas kontrol pengukuran waktu pada elemen kerja 1 dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.2. Peta Kontrol Elemen Kerja 1
Semua data berada diantara batas control BKA dan BKB, maka untuk elemen kerja 1 data dikatakan seragam. Uji keseragaman data untuk elemen kerja ke 2
sampai 43 dilakukan dengan cara yang sama. Rekapitulasi hasil uji keseragaman disajikan pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Elemen Kerja
� menit BKA menit BKB menit Keterangan
1 1,036
1,124 0,948
Seragam 2
9,472 9,804
9,14 Seragam
3 4,432
5,162 3,702
Seragam 4
15,709 16,317
15,101 Seragam
5 5,428
5,536 5,32
Seragam 6
18,463 20,087
16,839 Seragam
7 205,71
205,71 205,71
Seragam 8
22,34 25,538
19,142 Seragam
9 3,357
3,907 2,807
Seragam 10
4,268 4,754
3,782 Seragam
11 2
2 2
Seragam
0,85 0,9
0,95 1
1,05 1,1
1,15
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
Xi Rata-rata
BKA BKB
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.7. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Lanjutan Elemen Kerja
� menit BKA menit BKB menit Keterangan
12 0,738
0,808 0,668
Seragam 13
3,714 4,048
3,38 Seragam
14 8,204
8,52 7,888
Seragam 15
1,825 2,119
1,531 Seragam
16 12,906
13,446 12,366
Seragam 17
5,909 6,141
5,677 Seragam
18 2,4
2,772 2,028
Seragam 19
1,467 1,685
1,249 Seragam
20 3,188
3,434 2,942
Seragam 21
0,88 1,008
0,752 Seragam
22 27,741
28,001 27,481
Seragam 23
59,025 59,761
58,289 Seragam
24 3,366
3,678 3,054
Seragam 25
4,977 5,451
4,503 Seragam
26 7,205
7,525 6,885
Seragam 27
4,256 4,616
3,896 Seragam
28 57,948
59,288 56,608
Seragam 29
4,706 4,98
4,432 Seragam
30 2,706
3,078 2,334
Seragam 31
4,477 4,847
4,107 Seragam
32 2,043
2,377 1,709
Seragam 33
25,316 25,864
24,768 Seragam
34 2
2 2
Seragam 35
35,055 37,253
32,857 Seragam
36 192
192 192
Seragam 37
45,525 49,933
41,117 Seragam
38 19,771
21,487 18,055
Seragam 39
10,94 12,378
9,502 Seragam
40 40,302
41,808 38,796
Seragam 41
15,86 16,774
14,946 Seragam
42 16,36
17,616 15,104
Seragam 43
2,052 2,246
1,858 Seragam
Universitas Sumatera Utara
5.2.2. Pengujian Kecukupan Data
Uji kecukupan data dilakukan untuk melihat apakah data yang diperoleh sudah cukup dipakai dalam pengolahan data selanjutnya.
Adapun tingkat keyakinan dan ketelitian yang digunakan adalah: Tingkat keyakinan
= 95 k=1,95 Tingkat Ketelitian s = 5
Diambil sebagai contoh perhitungan uji kecukupan data pada work center I Pemotongan Silikon untuk elemen kerja 1 dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Pengukuran Waktu Eleme kerja 1 No.
Pengukuran 1
2 3
4 5
6 7
8 9
10 Total
X menit 1,04
1,1 1,08
0,98 1
1,09 1
1,02 1,06
0,99 10,36
X
2
menit 1,0816 1,21 1,1664 0,9604 1 1,1881 1 1,0404 1,1236 0,9801 10,7506
N’ =
√� ∑ � − ∑ � ∑ �
N’ =
, , √ ,
− ,
,
N’ = 2,6297 Karena nilai N’ N, maka data sudah cukup dan tidak perlu dilakukan
penambahan data. Uji kecukupan data untuk elemen kerja ke 2 sampai 43 dilakukan dengan cara yang sama. Rekapitulasi hasil uji kecukupan data disajikan
pada Tabel 5.9.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.9. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Elemen Kerja
N N’
Keterangan
1 10
2,6297 Cukup
2 10
0,4443 Cukup
3 10
9,7906 Cukup
4 10
0,5385 Cukup
5 10
0,1421 Cukup
6 10
2,7829 Cukup
7 10
0,0000 Cukup
8 10
7,3738 Cukup
9 10
9,6318 Cukup
10 10
4,6778 Cukup
11 10
0,0000 Cukup
12 10
3,2197 Cukup
13 10
2,9119 Cukup
14 10
0,5350 Cukup
15 10
9,3988 Cukup
16 10
0,6302 Cukup
17 10
0,5558 Cukup
18 10
8,6389 Cukup
19 10
7,9409 Cukup
20 10
2,1341 Cukup
21 10
7,7273 Cukup
22 10
0,0317 Cukup
23 10
0,0559 Cukup
24 10
3,0933 Cukup
25 10
3,2749 Cukup
26 10
0,7097 Cukup
27 10
2,5655 Cukup
28 10
0,1925 Cukup
29 10
1,2155 Cukup
30 10
6,8401 Cukup
31 10
2,4603 Cukup
32 10
9,6682 Cukup
33 10
0,1690 Cukup
34 10
0,0000 Cukup
35 10
1,4150 Cukup
36 10
0,0000 Cukup
37 10
3,3760 Cukup
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.9. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Lanjutan Elemen Kerja
N N’
Keterangan
38 10
2,7141 Cukup
39 10
6,2276 Cukup
40 10
0,5027 Cukup
41 10
1,1970 Cukup
42 10
2,1200 Cukup
43 10
3,2435 Cukup
5.2.3. Perhitungan Waktu Baku 5.2.3.1. Menghitung Waktu Proses Terpilih
Waktu proses terpilih dapat dicari dengan menghitung waktu rata-rata data elemen kerja setelah melewati uji keseragaman dan kecukupan data. Sebagai
contoh, diambil waktu terpilih dari elemn kerja pertama yaitu: � =
∑ �
�
� = , + , + , + , + + , + + , + , + ,
� = , Untuk waktu proses terpilih dari elemen kerja 2 sampai 43 dihitung dengan cara
yang sama. Rekapitulasi hasil perhitungan waktu terpilih dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10. Rekapitulasi Waktu Proses Terpilih Elemen
Kerja Waktu Proses
Terpilih menit Elemen
Kerja Waktu Proses
Terpilih menit Elemen
Kerja Waktu Proses
Terpilih menit 1
1,036 16
12,906 31
4,477
2 9,472
17 5,909
32 2,043
3 4,432
18 2,4
33 25,316
4 15,709
19 1,467
34 2
5 5,428
20 3,188
35 35,055
6 18,463
21 0,88
36 192
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.10. Rekapitulasi Waktu Proses Terpilih Lanjutan 7
205,71
22
27,741
37
45,525
8 22,34
23 59,025
38 19,771
9 3,357
24 3,366
39 10,94
10 4,268
25 4,977
40 40,302
11 2
26 7,205
41 15,86
12 0,738
27 4,256
42 16,36
13 3,714
28 57,948
43 2,052
14 8,204
29 4,706
15
1,825
30
2,706
5.2.3.2. Menghitung Waktu Baku
Untuk mendapatkan waktu normal setiap elemen kerja dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
Waktu Baku = Waktu Normal x
−� � ��
Dimana: Waktu Normal = Waktu Siklus x Rating Factor
Perhitungan waktu normal untuk elemen kerja 1 Waktu siklus = 1,036
Rating Factor = p = 1+0,12 = 1,12 Allowance
= 20 Waktu Normal = Waktu Siklus x Rating Factor
= 1,036 x 1,12 = 1,16 menit Waktu Baku = Waktu Normal x
−� � ��
Waktu Baku = 1,16 x
−
Waktu Baku = 1,16 x 1,25 = 1,45 menit
Universitas Sumatera Utara
Hasil perhitungan waktu normal dan waktu baku untuk elemen kerja 2 samapi 43 dapat dilihar pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Elemen
Kerja Waktu Terpilih
menit Rating
Factor Allowance
Waktu Normal
menit Waktu
Baku menit
1 1,036
0,12 20
1,16 1,45
2 9,472
0,12 20
10,61 13,26
3 4,432
0,14 17
5,05 6,09
4 15,709
0,14 17
17,91 21,58
5 5,428
0,12 21
6,08 7,70
6 2,969
0,04 15
3,09 3,63
7 205,71
205,71 205,71
8 2,927
0,04 15
3,04 3,58
9 3,357
0,11 17
3,73 4,49
10 4,268
0,11 17
4,74 5,71
11 2
0,11 17
2,22 2,67
12 0,738
0,11 17
0,82 0,99
13 3,714
0,13 19
4,20 5,18
14 8,204
0,13 19
9,27 11,45
15 1,825
0,13 19
2,06 2,55
16 12,906
0,13 19
14,58 18,00
17 5,909
0,16 24
6,85 9,02
18 2,4
0,16 24
2,78 3,66
19 1,467
0,16 24
1,70 2,24
20 3,188
0,16 24
3,70 4,87
21 0,88
0,16 24
1,02 1,34
22 27,741
0,16 24
32,18 42,34
23 59,025
0,16 24
68,47 90,09
24 3,366
0,11 25
3,74 4,98
25 4,977
0,11 25
5,52 7,37
26 7,205
0,11 25
8,00 10,66
27 4,256
0,11 25
4,72 6,30
28 57,948
0,11 25
64,32 85,76
29 4,706
0,11 25
5,22 6,96
30 2,706
0,11 25
3,00 4,00
31 4,477
0,11 25
4,97 6,63
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.11. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Lanjutan Elemen
Kerja Waktu Terpilih
menit Rating
Factor Allowance
Waktu Normal
menit Waktu
Baku menit
32 2,043
0,11 25
2,27 3,02
33 25,316
0,11 25
28,10 37,47
34 2
0,11 25
2,22 2,96
35 3,035
0,12 17
3,40 4,10
36 192
192,00 192,00
37 3,019
0,12 17
3,38 4,07
38 19,771
0,06 21
20,96 26,53
39 10,94
0,06 21
11,60 14,68
40 40,302
0,06 21
42,72 54,08
41 15,86
0,06 21
16,81 21,28
42 16,36
0,06 21
17,34 21,95
43 2,052
0,06 21
2,18 2,75
5.2.4. Menghitung Waktu Siklus
Metode untuk menghitung waktu siklus ialah dengan mengambil faktorisasi prima dari waktu total elemen kerja perusahaan dan mengkombinasi
bilangan tersebut hingga memenuhi syarat : Waktu elemen kerja terbesar ≤ Waktu Siklus ≤ Waktu Total
205,71 ≤ Waktu Siklus ≤ 985,15
Jadi, waktu siklus work center yang dipilih yaitu 205,71 menit yang merupakan elemen kerja dengan waktu proses terbesar agar tidak menambah
pekerjaan operator pada elemen kerja ini. Hal ini juga dilakukan agar lebih seimbang dalam melakukan pembagian kerja.
Universitas Sumatera Utara
5.2.5. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram
Elemen kerja pembentuk precedence diagram dapat dilihat pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram No
Elemen Kerja Waktu Operasi
Menit
1 Menset pisau mesin pembelah sesuai ukuran
1,45 2
Pemotongan 13,26
3 Penyusunan Bahan
6,09 4
Penggulungan inti 21,58
5 Penimbangan
7,70 6
Memasukkan inti ke dalam mesin annealing 3,63
7 Proses Pemanggangan
205,71 8
Mengeluarkan inti dari mesin annealing 3,58
9 Meletakkan inti yang diuji
4,49 10 Melilitkan Kabel
5,71 11 Memberi tegangan
2,67 12 Membuka lilitan kabel
0,99 13 Pemotongan OD
5,18 14 Pembuatan OD
11,45 15 Pembuatan SS
2,55 16 Pembuatan PP
18,00 17 Mengatur meja kerja
9,02 18 Mengangkut core ke meja kerja
3,66 19 pengikatan dengan pita
2,24 20 Pemasangan roda gigi
4,87 21 Pemasangan Kertaslilin
1,34 22 Penggulungan Sekunder
42,34 23 Penggulungan primer
90,09 24 Mengangkut coil
4,98 25 Penyisipan sekunder
7,37 26 Pemotongan kertas support
10,66 27 Pemasanga pendek
6,30 28 Pengelasan sekunder
85,76 29 Pemasangan tutup
6,96 30 Pemasangan LV
4,00
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.12. Elemen Kerja Pembentuk Precedence Diagram Lanjutan No
Elemen Kerja Waktu Operasi
Menit
31 Pemasangan HV 6,63
32 Pemasangan topchanger 3,02
33 Pengelasan primer 37,47
34 TTR 2,96
35 Memasukkan Trafo ke dalam mesin pengering
4,10 36 Proses Pengeringan
192 37 Mengeluarkan Trafo ke dalam mesin
pengering 4,07
38 Pengujian isolasi 26,53
39 Pemasangan Terminal 14,68
40 Pemasangan Casing 54,08
41 Pengisian Minyak 21,28
42 Pengujian Akhir 21,95
43 Pemasangan merk 2,75
5.2.6. Pengelompokkan Elemen Kerja Aktual
Elemen kerja pada work centre aktual dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Work Center Aktual Work Center
Elemen Kerja Waktu Proses
menit
I 1.
Menset pisau mesin pembelah sesuai ukuran 1,45
2. Pemotongan
13,26 II
3. Penyusunan Bahan
6,09 4.
Penggulungan inti 21,58
III 5.
Penimbangan 7,70
IV 6.
Memasukkan inti ke dalam mesin annealing 3,63
7. Proses Pemanggangan
205,71 8.
Mengeluarkan inti dari mesin annealing 3,58
V 9.
Meletakkan inti yang diuji 4,49
10. Melilitkan Kabel
5,71 11.
Memberi tegangan 2,67
12. Membuka lilitan kabel
0,99 VI
13. Pemotongan OD
5,18
Universitas Sumatera Utara
14. Pembuatan OD
11,45 15.
Pembuatan SS 2,55
16. Pembuatan PP
18,00
VII 17.
Mengatur meja kerja 9,02
18. Mengangkut core ke meja kerja
3,66 19.
pengikatan dengan pita 2,24
20. Pemasangan roda gigi
4,87 21.
Pemasangan Kertaslilin 1,34
22. Penggulungan Sekunder
42,34 23.
Penggulungan primer 90,09
Tabel 5.13. Work Center Awal Lanjutan Work Center
Elemen Kerja Waktu Proses
menit
VIII 24.
Mengangkut coil 4,98
25. Penyisipan sekunder
7,37 26.
Pemotongan kertas support 10,66
27. Pemasanga pendek
6,30 28.
Pengelasan sekunder 85,76
29. Pemasangan tutup
6,96 30.
Pemasangan LV 4,00
31. Pemasangan HV
6,63 32.
Pemasangan topchanger 3,02
33. Pengelasan primer
37,47 34.
TTR 2,96
IX 35.
Memasukkan Trafo ke dalam mesin pengering 4,10
36. Proses Pengeringan
192 37.
Mengeluarkan Trafo ke dalam mesin pengering
4,07
X 38.
Pengujian isolasi 26,53
39. Pemasangan Terminal
14,68 40.
Pemasangan Casing 54,08
41. Pengisian Minyak
21,28 42.
Pengujian Akhir 21,95
43. Pemasangan merk
2,75
Universitas Sumatera Utara
5.2.7. Perhitungan Balance Delay, Efisiensi Lini dan Smoothness Index Lintasan Kerja Aktual
a. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi Lini Dari data di atas, maka dapat dihitung Balance Delay, dengan rumus:
= �. − ∑
� �=
�. �
D = Balance Delay C = Waktu yang paling maksimum dalam stasiun kerja
N =Jumlah stasiun kerja
∑Sti = Jumlah waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n
Maka diperoleh nilai balance delay sebagai berikut: =
, −
, ,
�
= , −
, ,
� =
, Efisiensi lini dihitung dengan rumus:
��� ��� = ∑
� �=
�. �
Dimana: CT = Waktu siklus
n = Jumlah stasiun kerja
∑Sti = Jumlah waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n
Maka diperoleh nilai efisiensi sebagai berikut: ��� ��� =
, ,
�
Universitas Sumatera Utara
= 47,89 b. Perhitungan Indeks Penghalusan Smoothness IndexSI
Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu.
� = √∑ �
�
− �
�=
Dimana: STi max = Waktu maksimum dari stasiun kerja yang terbentuk
STi = Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i n = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk
� = √ , − ,
+ , − ,
+ ⋯ + , −
, =
√ ,
+ ,
+ ⋯ + ,
= 443,18 Susunan lintasan kerja aktual dapat dilihat pada Gambar 5.3.
WC VI
Pembuatan Kertas Isolasi
WC I
Pemotongan
WC II
Penggulungan Inti
WC III
Penimbangan
WC IV
Pemanggangan
WC V
Pengujian Rugi- rugi Inti
WC VII
Penggulungan Coil
WC VIII
Koneksi Kumparan
WC IX
Pengeringan
WC X
Proses Akhir
Gambar 5.3. Susunan Lintasan Kerja Aktual
Universitas Sumatera Utara
5.2.8. Penyeimbangan Lintasan Metode Moodie Young dan COMSOAL 5.2.8.1. Peyeimbangan Lintasan Metode Moodie Young
a. Fase Pertama Matriks P dan F dapat dilihat pada Tabel 5.14.
Tabel 5.14. Matriks P dan F
.
Elemen Kerja
Matriks Operasi Pendahulu P
Waktu menit
Matriks Operasi Pengikut F
1 1,45
2 2
1 13,26
3 3
2 6,09
4 4
3 21,58
5 5
4 7,70
6 6
5 3,63
7 7
6 205,71
8 8
7 3,58
9 9
8 4,49
10 10
9 5,71
11 11
10 2,67
12 12
11 0,99
17 13
5,18 14
14 13
11,45 21
15 2,55
21 16
18,00 21
17 12
9,02 18
18 17
3,66 19
19 18
2,24 20
20 19
4,87 21
21 14
15 16
20 1,34
22 22
21 42,34
23 23
22 90,09
24 24
23 4,98
25 25
24 7,37
26 26
25 10,66
27 27
26 6,30
28 28
27 85,76
29
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.14. Matriks P dan F Lanjutan
1. Pilihlah elemen kerja task yang memiliki nilai 0 semua pada matrik P, pilih
task dengan waktu siklus terbesar bila ada lebih dari 1 task yang matriks P-nya 0 semua. Dalam hal ini ada terdapat 2 task yaitu task 1, 13, 15, dan 16, task
yang dipilih adalah task 16 karena memiliki waktu siklus terbesar yaitu 18 menit.
2. Ditandai task di matriks F yang berhubungan dengan task yang terpilih di
langkah 1. Task yang berhubungan dengan task 16 di matriks F adalah task 21 dengan waktu elemen 13,4 menit. Task 21 masih belum mungkin masuk karena
task yang lain belum dikerjakan dan bukan merupakan task yang tidak berkaitan dengan task 16. Maka yang mungkin masuk adalah task yang
mempunyai semua nilai 0 pada matriks P task 1, 13,15. Task yang terpilih adalah task dengan waktu terbesar yaitu task 13 dengan waktu elemen 5,18
Elemen Kerja
Matriks Operasi Pendahulu P
Waktu menit
Matriks Operasi Pengikut F
29 28
6,96 30
31 30
29 4,00
32 31
29 6,63
32 32
30 31
3,02 33
33 32
37,47 34
34 33
2,96 35
35 34
4,10 36
36 35
192 37
37 36
4,07 38
38 37
26,53 39
40 39
38 14,68
41 40
38 54,08
41 41
39 40
21,28 42
42 41
21,95 43
43 42
2,75
Universitas Sumatera Utara
menit. Task yang berhubungan dengan task 13 di matriks F adalah task 14 dengan waktu elemen 11,45 menit. Masih ada task 1 dan 15 yang mempunyai
semua nilai 0 pada matriks P, maka dipilih task 15 untuk urutan berikutnya dengan waktu siklus 2,55 menit. Task 1 tidak dipilih karena pekerjaannya tidak
berkaitan dengan task 16,13,14, dan 15. Maka pada stasiun kerja I terdapat elemen kerja 16,13,14, dan 15
3. Dilakukan langkah kedua berulang-ulang untuk mengisi stasiun kerja hingga
mencukupi acuan waktu siklus stasiun kerja yaitu 205,71 menit. Data Pengelempokan elemen kerja pada stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel
5.15.
Tabel 5.15. Pengelompokan Elemen Kerja Fase Pertama Work Center
Elemen Kerja Waktu Menit
Jumlah Waktu
I
16 18
37,18
13 5,18
14 11,45
15 2,55
II
1 1,45
14,71
2 13,26
III
3 6,09
39
4 21,58
5 7,70
6 3,63
IV 7
205,71 205,71
V
8 3,58
17,44
9 4,49
10 5,71
11 2,67
12 0,99
VI
17 9,02
153,56
18 3,66
19 2,24
20 4,87
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.15. Pengelompokan Elemen Kerja Lanjutan Work Center
Elemen Kerja Waktu Menit
Jumlah Waktu
21 1,34
22 42,34
23 90,09
VII
24 4,98
180,21
25 7,37
26 10,66
27 6,30
28 85,76
29 6,96
31 6,63
30 4,00
32 3,02
33 37,47
34 2,96
35 4,10
VIII
36 192
196,07
37 4,07
IX
38 26,53
141,27
40 54,08
39 14,68
41 21,28
42 21,95
43 2,75
b. Fase Kedua Langkah-langkah yang harus dilakukan pada fase 2 ini adalah sebagai
berikut : 1.
Identifikasi waktu stasiun kerja terbesar dan waktu stasiun kerja terkecil. Waktu kerja terbesar terdapat pada stasiun kerja V yaitu 205,71 menit, dan
waktu kerja terkecil terdapat pada stasiun kerja III yaitu 11,33 menit. 2.
Tentukan GOAL, dengan rumus :
Universitas Sumatera Utara
GOAL =
2 min
max siklus
waktu siklus
waktu
GOAL =
19 ,
97 2
33 ,
11 71
, 205
3. Identifikasi sebuah elemen kerja yang terdapat dalam stasiun kerja dengan
waktu paling maksimum, yang mempunyai waktu yang lebih kecil daripada GOAL, yang elemen kerja tersebut bila dipindah ke stasiun kerja yang paling
minimum tidak melanggar precedence diagram. Pindahkan elemen kerja tersebut. Waktu stasiun kerja yang paling maksimum terdapat pada stasiun
kerja IV, karena hanya terdapat 1 elemen kerja jadi tidak dapat dipindah. Waktu stasiun kerja paling maksimum berikutnya adalah stasiun kerja VIII,
elemen kerja yang dapat dipindahkan adalah elemen kerja 37. Elemen kerja ini dapat pindahkan ke stasiun kerja IX.
Pengelompokan elemen kerja untuk setiap stasiun kerja pada fase kedua dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Pengelompokan Elemen Kerja Fase Kedua Work Center
Elemen Kerja Waktu Menit
Jumlah Waktu
I
16 18
37,18
13 5,18
14 11,45
15 2,55
II
1 1,45
14,71
2 13,26
III
3 6,09
39
4 21,58
5 7,70
6 3,63
IV 7
205,71 205,71
V
8 3,58
17,44
9 4,49
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.16. Pengelompokan Elemen Kerja Fase Kedua Lanjutan Work Center
Elemen Kerja Waktu Menit
Jumlah Waktu
10 5,71
11 2,67
12 0,99
VI
17 9,02
153,56
18 3,66
19 2,24
20 4,87
21 1,34
22 42,34
23 90,09
VII
24 4,98
180,21
25 7,37
26 10,66
27 6,30
28 85,76
29 6,96
31 6,63
30 4,00
32 3,02
33 37,47
34 2,96
35 4,10
VIII 36
192 192
`IX
37 4,07
`145,34
38 26,53
40 54,08
39 14,68
41 21,28
42 21,95
43 2,75
4. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi Maka diperoleh nilai balance delay sebagai berikut:
= ,
− ,
, �
Universitas Sumatera Utara
= , −
, ,
� =
, Efisiensi dihitung dengan rumus:
��� ��� = ,
, �
= 53,21 5.
Perhitungan Indeks Penghalusan Smoothness IndexSI Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini
perakitan tertentu.
� = √∑ �
�
− �
�=
� = √ , − ,
+ , − ,
+ ⋯ + , −
, =
√ ,
+ + ⋯ + ,
= 367,86 Susunan lintasan kerja setelah dilakukan penyeimbangan dengan metode Moodie
Young dapat dilihat pada Gambar 5.4.
WC 1
Pembuatan Kertas Isolasi
WC II
Pemotongan
WC III
Penggulungan Penimbangan
WC IV
Pemanggangan
WC V
Pengujian Rugi- rugi Inti
WC VI
Penggulungan Coil
WC VII
Koneksi Kumparan
WC VIII
Pengeringan
WC IX
Proses Akhir
Gambar 5.4. Susunan Lintasan Kerja Metode Moodie Young
Universitas Sumatera Utara
5.2.8.2. Peyeimbangan Lintasan Metode Comsoal
Prosedur dari metode COMSOAL ini secara manual adalah sebagai berikut: 1.
Mendaftarkan semua komponen pekerjaan serta jumlah proses yang mendahuluinya yang terdekat.
Tabel 5.17. Elemen Pekerjaan yang Memiliki Pendahulu Elemen Kerja
Waktu Menit Predecessor
2 13,26
1 3
6,09 2
4 21,58
3 5
7,70 4
6 3,63
5 7
205,71 6
8 3,58
7 9
4,49 8
10 5,71
9 11
2,67 10
12 0,99
11 14
11,45 13
1 9,02
12 18
3,66 17
19 2,24
18 20
4,87 19
21 1,34
14,15,16,20 22
42,34 21
23 90,09
22 24
4,98 23
25 7,37
24 26
10,66 25
27 6,30
26 28
85,76 27
29 6,96
28 30
4,00 29
31 6,63
29 32
3,02 30,31
33 37,47
32 34
2,96 33
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.17. Elemen Pekerjaan yang Memiliki Pendahulu Lanjutan Elemen Kerja
Waktu Menit Predecessor
35 4,10
34 36
192 35
37 4,07
36 38
26,53 37
39 14,68
38 40
54,08 38
41 21,28
39,40 42
21,95 41
43 2,75
42
2 Mendaftarkan semua komponen pekerjaan yang tidak didahului oleh proses
manapun.
Tabel 5.18. Elemen Pekerjaan yang Tidak Memiliki Pendahulu Elemen Kerja
Waktu Menit Predecessor
1 1,45
- 13
5,18 -
15 2,55
- 16
18,00 -
3 Memilih salah satu elemen kerja yang terdaftar pada prosedur no. 2 pilih
secara acak. Elemen kerja yang dipilih dipindahakan dari dasar pada prosedur no 2. Kemudian di daftar pada prosedur no 1, setelah itu prosedur no 2 direvisi.
Elemen kerja yang dipilih elemen kerja 1, maka pengelompkkan elemen kerja Setelah direvisi. Ulangi lagi prosedur no.3 dengan syarat ZTc Tc.
Hasil pengelompokkan elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 5.19.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.19. Pengelompokkan Elemen Kerja Work Center
Elemen Kerja Waktu Menit
Jumlah Waktu I
1 1,45
14,71
2 13,26
II
16 18,00
37,18
13 5,18
14 11,45
15 2,55
III
3 6,09
39
4 21,58
5 7,70
6 3,63
IV 7
205,71 205,71
V
8 3,58
17,44
9 4,49
10 5,71
11 2,67
12 0,99
VI
17 9,02
153,56
18 3,66
19 2,24
20 4,87
21 1,34
22 42,34
23 90,09
VII
24 4,98
180,21
25 7,37
26 10,66
27 6,30
28 85,76
29 6,96
30 4,00
31 6,63
32 3,02
33 37,47
34 2,96
35 4,10
VIII
36 192
196,07
37 4,07
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.19. Pengelompokkan Elemen Kerja Lanjutan Work Center
Elemen Kerja Waktu Menit
Jumlah Waktu
IX
38 26,53
141,27
39 14,68
40 54,08
41 21,28
42 21,95
43 2,75
Semua elemen kerja sudah masuk ke dalam stasiun kerja.
4 Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi
Maka diperoleh nilai balance delay sebagai berikut: =
, −
, ,
�
= , −
, ,
� =
, Efisiensi dihitung dengan rumus:
��� ��� = ,
, �
= 53,21 5. Perhitungan Indeks Penghalusan Smoothness Index SI
Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu.
� = √∑ �
�
− �
�=
Universitas Sumatera Utara
� = √ , − ,
+ , − ,
+ ⋯ + , −
, =
√ ,
+ + ⋯ + ,
= 368,42 Susunan lintasan stasiun kerja setelah dilakukan penyeimbangan dengan metode
COMSOAL dapat dilihat pada Gambar 5.5.
WC II
Pembuatan Kertas Isolasi
WC I
Pemotongan
WC III
Penggulungan Penimbangan
WC IV
Pemanggangan
WC V
Pengujian Rugi- rugi Inti
WC VI
Penggulungan Coil
WC VII
Koneksi Kumparan
WC VIII
Pengeringan
WC IX
Proses Akhir
Gambar 5.5. Susunan Lintasan Kerja Metode COMSOAL
Dari kedua metode penyeimbangan lintasan dipilih satu metode yang lebih baik yang dapat dilihat dari nilai balance delay yang lebih rendah, efisiensi lini
yang lebih tinggi dan smoothness index yang lebih rendah. Dari kedua metode yang digunakan nilai balance delay dan efisiensi lini memiliki hasil yang sama,
tetapi untuk untuk nilai smoothness index hasil dari metode Moodie Young lebih baik dari metode COMSOAL. Maka metode usulan yang digunakan adalah metode
Moodie Young.
Universitas Sumatera Utara
5.2.9. Penentuan Jumlah Mesin, Operator dan Waktu Pengerjaan Produk 5.2.9.1. Lintasan Kerja Aktual
Pada lintasan kerja aktual, rekapitulasi kapasitas produksi, jumlah mesin dan operator setiap work center dapat dilihat pada Tabel 5.20.
Tabel 5.20. Kapasitas Stasiun Kerja Work
Center Kapasitas
unithari Jumlah
Mesin Jumlah
Operator I
24 1
1
II 13
1 1
III
48 1
1
IV 7
1 1
V 27
1 1
VI 10
1 1
VII 2
1 1
VIII 2
1 1
IX 15
1 1
X 3
1 1
Pada Bulan Mei jumlah permintaan transformator 100 kVA sebanyak 16 buah dengan duedate waktu pengerjaan 12 hari. Untuk perhitungan waktu
pengerjaan produk yang didasarkan pada kapasitas setiap work center dapat dilihat pada Tabel 5.21.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.21. Waktu Pengerjaan Produk Berdasarkan Kapasitas Mesin Setiap WC WC
Hari ke- I
II III
IV V
VI VII
VIII IX
X
1 16
13 13
7 10
2 3
3 6
3 7
7 2
1 4
2 7
2 2
5 2
2 2
6 2
2 7
2 2
8 2
2 9
2 2
10 2
2 11
1 15
12 13
14 1
3 15
3 16
3 17
3 18
3 19
1
Jumlah 16
16 16
16 16
16 16
16 16
16
Dari tabel diatas, pengerjaan produk untuk permintaan sebanyak 16 selesai dalam waktu sekitar 19 hari. Hasil ini menyatakan terjadi keterlambatan jika
dibandingkan dengan duedate pengerjaan produk yaitu 12 hari. Untuk memenuhi permintaan pelanggan dengan tepat waktu perusahaan sering menambah waktu
kerja lebur bagi karyawan. Dari tabel diatas terjadi penumpukkan produk work in process pada
stasiun kerja VII dan X yang menyebabkan keterlambatan.
Universitas Sumatera Utara
5.2.9.2. Lintasan Kerja Usulan
Adapun rekapitulasi waktu operasi, waktu setup dan jam hari kerja setiap work center dapat dilihat pada Tabel 5.22.
Tabel 5.22. Rekapitulasi Waktu Operasi, Waktu Setup dan Jam Hari Kerja WC WC
Waktu operasi menitunit
Waktu Setup menit
Waktu Hari Kerja menit
I 37,18
375
II 14,71
25 375
III 39
15 375
IV 205,71
5 1440
V 17,44
2 375
VI 153,56
15 375
VII 180,21
10 375
VIII 196,07
12 2880
IX 141,27
3 375
Perhitungan kapasitas mesin untuk WC I: Kapasitas WC I = Jam hari kerja-waktu setupwaktu operasi
= 375-037,18 = 10 unithari Untuk kapasitas mesin pada WC II sampai IX dapat dilihat pada Tabel 5.23.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.23. Kapasitas Stasiun Kerja Lintasan Kerja Usulan Work
Center Kapasitas
unithari Jumlah
Mesin Jumlah Operator
I 10
1 1
II 24
1 1
III
9 2
mesin penggulungan inti dan penimbangan
1
IV 7
1 -
mesin bekerja secara otomatis
V 21
1 1
VI 2
1 1
VII 2
1 1
VIII 15
1 -
mesin bekerja secara otomatis
IX 3
1 1
Jumlah 10
7
Untuk perhitungan waktu pengerjaan produk yang didasarkan pada kapasitas setiap work center dapat dilihat pada Tabel 5.24.
Tabel 5.24. Waktu Pengerjaan Produk Berdasarkan Kapasitas Mesin Setiap WC WC
Hari ke- I
II III
IV V
VI VII
VIII IX
1 10
16 9
7
2 6
7
3 7
7 2
1
4 2
7 2
2
5 2
2 2
6 2
2
7
2 2
8 2
2
9 2
2
10
2 2
11 1
15 12
13
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.24. Waktu Pengerjaan Produk Berdasarkan Kapasitas Mesin Setiap WC Lanjutan
WC Hari ke-
I II
III IV
V VI
VII VIII
IX 13
1 3
14 3
15 3
16 3
17 3
18 1
Jumlah 16
16 16
16 16
16 16
16 16
Dari tabel diatas, pengerjaan produk untuk permintaan sebanyak 16 selesai dalam waktu sekitar 18 hari. Jika dibandingkan lintasan kerja aktual proses
pengerjaan produk lebih cepat 1 hari tetapi masih terjadi keterlambatan jika dibandingkan duedate pengerjaan produk yaitu 12 hari. Dari data pada tabel diatas
terjadi penumpukkan produk work in process pada work center VII dan IX yang menyebabkan keterlambatan.
Dari data diatas pada stasiun kerja yang mengalami penumpukan produk work in process di perlukan penambahan jumlah operator dan mesin untuk
mengantisipasi keterlambatan yang terjadi. Pada WC VI, VII, dan IX masing- masing ditambah 1 mesin dan 1 operator, sehingga kapasitas masing-masing WC
VI, VII, dan IX berubah menjadi 4 unithari, 4 unithari, dan 6 unithari. Untuk perhitungan waktu pengerjaan produk setelah dilakukan penambahan operator
dapat dilihat pada Tabel 5.25.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.25. Waktu Pengerjaan Produk Setelah Dilakukan Penambahan Operator dan Mesin
WC Hari ke-
I II
III IV
V VI
VII VIII
IX 1
10 16
9 7
2 6
7
3 7
7 4
2
4 2
7 4
4
5 2
4 4
6 4
4
7 2
15 8
9 10
1 6
11 6
12 4
Jumlah 16
16 16
16 16
16 16
16 16
Setelah dilakukan penambahan mesin dan operator, waktu pengerjaan produk menjadi 12 hari sesuai dengan duedate yang diinginkan pelanggan.
Rekapitulasi usulan jumlah operator dan mesin setelah dilakukan penambahan
dapat dilihat pada Tabel 5.26.Tabel 5.26. Rekapitulasi Usulan Jumlah Mesin dan Operator
Work Center
Jumlah Mesin
Jumlah Operator
I 1
1
II 1
1
III
2 mesin penggulungan
inti dan penimbangan 1
IV 1
- V
1 1
VI 2
2
VII 2
2
VIII 1
- IX
2 2
Jumlah 13
10
Universitas Sumatera Utara
BAB VI ANALISA PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Lintasan Kerja Awal Perusahaan
Dari masalah yang terjadi pada lintasan kerja awal perusahaan jelas terlihat pembagian kerja yang belum seimbang. Kesimbangan Lintasan ditentukan dengan
menggunakan parameter nilai balance delay, efisiensi, dan smoothness index. Untuk lintasan kerja awal diperoleh nilai parameter sebagai berikut:
Balance delay = 53,73
Efisiensi = 47,89
Smoothness index = 443,18
Lintasan kerja dikatakan seimbang jika nilai balance delay dan smoothness index semakin kecil atau mendekati nilai 0 dan nilai efisiensi lini semakin besar atau mendekati
nilai 100 . Dari nilai yang tersebut dapat dikatakan bahwa lintasan awal perusahaan belum berjalan efektif dikarenakan tingginya nilai balance delay dan smoothness index
serta efisiensi lini yang rendah.
6.2. Analisis Perbandingan Keseimbangan Lintasan Metode Moodie Young dan Metode COMSOAL
Analisis perbandingan keseimbangan lintasan dengan ketiga metode dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.1. Perbandingan Keseimbangan Lintasan Kedua Metode Nilai
Metode Moodie Young Metode COMSOAL
Balance Delay 46,79
46,79 Efisiensi Lini
53,21 53,21
Smoothness index 367,86
368,42 Jumlah Work Center
9 9
Jika dilihat dari perhitungan balance delay, efisiensi lini, kedua metode memiliki hasil yang sama, tetapi untuk nilai smoothness index metode Moodie Young lebih baik karena
nilainya lebih rendah dibandingkan metode COMSOAL. Metode yang dipilih sebagai metode usulan adalah metode Moodie Young.
6.3. Analisis Keseimbangan Lintasan Aktual dan Usulan