Uji Performansi dan Kenyamanan Modifikasi Alat Pengebor Tanah Mekanis Untuk Membuat Lubang Tanam

UJI PERFORMANSI DAN KENYAMANAN MODIFIKASI

ALAT PENGEBOR TANAH MEKANIS UNTUK MEMBUAT

LUBANG TANAM

Oleh :

ARIEF SALEH

F14102120

2007

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

Arief Saleh. F14102120. Uji Performansi dan Kenyamanan Modifikasi Alat Pengebor Tanah Mekanis untuk Membuat Lubang Tanam. Dibawah bimbingan : Dr. Ir. Frans Jusuf Daywin, MSAE. 2007.

RINGKASAN

Pembuatan lubang tanam di Indonesia terutama pada perkebunan rakyat umumnya masih di dominasi dengan penggunaan alat-alat sederhana. Pada penelitian sebelumnya telah dilakukan penelitian rancang bangun alat pengebor tanah mekanis (Kurniawati, 2005 dan Widyastuti, 2005). Alat pengebor yang telah dirancang masih memiliki kekurangan terutama pada rangka dan mata bor sehingga masih perlu dilakukan modifikasi.

Tujuan dari proses modifikasi adalah untuk mendisain, membuat dan menguji alat pengebor tanah mekanis yang telah dimodifikasi. Dalam pengujian akan diukur kinerja dari alat pengebor tanah dan menganalisa parameter getaran dan kebisingan untuk mengetahui batas aman waktu dari penggunaan alat pengebor tanah mekanis.

Penelitian dilakukan pada bulan Maret 2006 sampai dengan bulan November 2006. Tempat penelitian di laboratorium Perbengkelan dan laboratorium Lapangan Teknik Pertanian Leuwi Kopo, Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Bahan utama yang digunakan untuk memodifikasi alat pengebor tanah yaitu: besi pipa, besi plat, besi siku, besi silinder pejal, motor bensin, worm gear dan komponen pengencang,

Modifikasi alat pengebor tanah untuk membuat lubang tanam didasarkan pada metode yang dirancang oleh Pahl dan Beintz (1976). Metode ini merupakan salah satu metode untuk menyelesaikan permasalahan dan mengoptimalkan penggunaan material, teknologi dan keadaan ekonomi yang dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu : klasifikasi tugas, perancangan konsep, perancangan bentuk dan perancangan detail. Dengan didasarkan pada tahapan-tahapan tersebut diperoleh suatu varian yang paling sesuai untuk memodifikasi alat pengebor tanah. Kriteria dalam varian tersebut meliputi: sumber tenaga, rangka, sistem penyalur daya, sistem transmisi, jenis mata bor dan bahan untuk ujung mata bor.

Motor bensin yang digunakan adalah motor bensin dua tak merk Robin E086H yang memiliki daya 3.25 HP dan kecepatan putar maksimum 5000 rpm. Sistem penyaluran gaya yang digunakan adalah kopling sentrifugal yang secara otomatis akan menyalurkan daya dari motor ke sistem transmisi jika putaran motor telah mencapai rpm tertentu. Sistem transmisi yang digunakan adalah roda gigi cacing silindris dengan perbandingan 10:1.

Modifikasi pada rangka yaitu dengan merubah bentuk rangka yang berbentuk sejajar menjadi seperti bentuk huruf U dengan bagian ujungnya memanjang ke samping luar. Pada cekungan merupakan tempat dudukan motor dan sistem transmisi sedangkan bagian ujung yang memanjang adalah tempat batang kendali operator. Untuk menyangga rangka pada saat alat pengebor tidak digunakan maka dibuat penyangga rangka yang bagian alasnya diberi roda sehingga memudahkan dalam transportasi. Lebar alat pengebor adalah 46 cm, tinggi keseluruhan 98.5 cm dan panjang 81 cm.

Modifikasi pada mata bor yaitu dengan merubah sudut kenaikan ulir yang sebelumnya 9º menjadi 12º dan jarak antar pitch yang sebelumnya 15 cm menjadi 20 cm. Diameter mata bor adalah 30 cm dan panjang ulir 40 cm, sehingga direncanakan dapat membuat lubang tanam dengan diameter 30 cm dan kedalaman 60 cm.

Pengujian kapasitas lapang bertujuan untuk mengetahui besarnya kinerja dari alat pengebor. Dari hasil pengujian kinerja alat didapat kapasitas alat teoritis pada 3000, 4000 dan 5000 rpm sebesar 121.2, 117.6 dan 111.1 lubang/jam sedangkan kapasitas lapang efektif sebesar 12.9, 12.5, 11.4 lubang/jam sehingga di dapat efisiensi sebesar 10.64 %, 10.63 % dan 10.26% pada putaran motor 3000, 4000 dan 5000 rpm dengan kedalaman rata 50 cm dan diameter lubang rata-rata 35 cm. Perbedaan antara kapasitas lapang teoritis dan kapasitas lapang efektif cukup besar, hal ini dikarenakan adanya tahanan yang diberikan tanah pada saat pengeboran. Putaran motor yang optimum untuk pengoperasian alat pengebor tanah adalah pada kisaran rpm 3000-4000 rpm

Berdasarkan parameter getaran waktu kerja yang aman pada putaran motor yang optimum (3000-4000 rpm) yaitu selama 4-5 jam perhari. Sedangkan berdasarkan parameter kebisingan waktu kerja yang aman pada putaran motor 3000-4000 rpm adalah 4-8 jam. Sehingga batas waktu operasional alat pengebor tanah yang aman berdasarkan parameter getaran dan kebisingan yaitu 4-5 jam per hari. Batas waktu penggunaan alat pengebor mengalami kenaikan jika dibandingkan dengan batas waktu penggunaan alat sebelum dimodifikasi sebesar 0.5-1 jam. Untuk mengetahui besarnya pengaruh pemasangan isolator getaran dan besarnya tahanan tanah terhadap torsi mata bor masih perlu dilakukan penelitian lebih lanjut.

UJI PERFORMANSI DAN KENYAMANAN MODIFIKASI

ALAT PENGEBOR TANAH MEKANIS UNTUK MEMBUAT

LUBANG TANAM

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

pada Departemen Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh :

ARIEF SALEH

F14102120

2007

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

UJI PERFORMANSI DAN KENYAMANAN MODIFIKASI

ALAT PENGEBOR TANAH MEKANIS UNTUK MEMBUAT

LUBANG TANAM

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

pada Departemen Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor Oleh :

ARIEF SALEH

F14102120

Dilahirkan pada tanggal 10 Juni 1984 di Bogor Tanggal Lulus : 17 Januari 2007

Menyetujui, Bogor, 20 Februari 2007

Dr. Ir. Frans J. Daywin, MSAE Dosen Pembimbing

Mengetahui,

Dr. Ir. Wawan Hermawan, MS Ketua Departemen Teknik Pertanian

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 10 Juni 1984. Penullis merupakan anak pertama dari pasangan suami istri dengan ayah bernama Maram dan ibu Arnih serta memiliki seorang adik bernama Aulia Mawarnih.

Riwayat pendidikan penulis dimulai dari pendidikan dasar di Sekolah Dasar Sukatani 3 pada tahun 1990-1996, setelah lulus penulis melanjutkan ke sekolah lanjutan tingat pertama di SLTPN 3 Cimanggis pada tahun 1996-1999. Setelah lulus dari sekolah lanjutan tingkat pertama penulis meneruskan kejenjang yang lebih tinggi yaitu ke Sekolah Menengah Umum 4 Depok dan lulus pada tahun 2002.

Penulis masuk ke Institut Pertanian Bogor melalui jalur Saringan Penerimaan Mahasiswa Baru (SPMB) pada tahun 2002 dan diteima di Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian. Pada tahun 2005 penulis melakukan praktek lapangan di PT PG Rajawali II Unit PG Subang, Subang, Jawa Barat. Pada praktek lapangan ini penulis mengambil judul Aspek Keteknikan Pertanian pada Budidaya Tebu Khususnya pada Pengendalian Hama dan Penyakit Tanaman di PG Subang, Jawa Barat. Selanjutnya penulis melakukan penelitian dengan judul Uji Performansi dan Kenyamanan Modifikasi Alat Pengebor Tanah Mekanis untuk Membuat Lubang Tanam dan dinyatakan lulus pada tanggal 17 Januari 2007.

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Penyusunan skripsi ini didasarkan pada hasil penelitian yang dilakukan pada bulan Maret sampai dengan bulan November 2006 dengan judul Uji Performansi dan Kenyamanan Modifikasi Alat Pengebor Tanah Mekanis untuk Membuat Lubang Tanam di bawah bimbingan Dr. Ir. Frans Jusuf Daywin, MSAE.

Pada Skripsi ini akan dibahas mengenai proses modifikasi alat pengebor tanah sehingga menghasilkan alat pengebor yang memiliki performansi dan kenyamanan yang lebih baik dibandingkan dengan hasil perancangan sebelumnya.

Dalam penyusunan skripsi ini penulis banyak mendapat bantuan dari berbagai pihak, oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Dr. Ir. Frans Jusuf Daywin, MSAE selaku dosen pembimbing akademik yang

telah memberikan arahan dan nasehatnya kepada penulis.

2. Ir. Imam Hidayat, MEng dan Ir. Mad Yamin, MT selaku dosen penguji yang telah memberikan kritik serta saran dalam penyempurnaan skripsi ini.

3. Kedua orang tua dan adik Penulis yang telah memberikan dukungan dan semangat baik moral maupun materiil.

4. Rekan-rekan TEP angkatan 39, Diah Estiningrum yang telah memberikan bantuan, semangat, dan dukungannya.

5. Semua pihak yang telah membantu dan tidak dapat disebutkan satu persatu.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis akan dengan senang hati menerima segala saran dan koreksi demi perbaikan karena segala sesuatu tidak luput dari kesalahan. Penulis berharap, skripsi ini dapat bermanfaat dan memenuhi tujuan sesuai yang diharapkan. Amien.

Bogor, Februari 2007

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ... vii

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xi

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

BAB 1 PENDAHULUAN 1.1.LATAR BELAKANG ... 1

1.2.TUJUAN ... 2

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1. PERANCANGAN ... 3

2.1.1. Klasifikasi Tugas ... 5

2.1.2. Perancangan Konsep ... 7

2.1.3. Perancangan Wujud ... 13

2.1.4. Perancangan Detail ... 13

2.2. SIFAT MEKANIS TANAH ... 14

2.2.1. Kadar Air Tanah ... 14

2.2.2. Tahanan Gesek dan Tahanan Geser ... 14

2.3. LUBANG TANAM ... 16

2.4. ALAT PENGEBOR TANAH ... 17

2.5. ERGONOMIKA ... 17

2.5.1. Anthropometri ... 18

2.5.2. Getaran ... 19

2.5.3. Kebisingan ... 20

BAB 3 METODE PENELITIAN 3.1. WAKTU DAN TEMPAT ... 23

3.2. BAHAN DAN ALAT ... 23

3.2.1. Bahan ... 23

3.2.2. Peralatan ... 24

3.2.3. Subyek ... 24

3.3.1. Modifikasi ... 25

3.3.1.1. Modifikasi rangka ... 26

3.3.1.2. Modifikasi mata bor ... 26

3.3.2. Uji Performasi ... 27

3.3.2.1. Persiapan alat dan lahan ... 27

3.3.2.2. Pengujian kinerja alat ... 28

3.3.2.3. Pengukuran getaran ... 29

3.3.2.4. Pengukuran kebisingan ... 29

BAB 4 ANALISIS RANCANGAN 4.1. DAFTAR KEHENDAK PERANCANGAN ... 30

4.2. ABTRAKSI DAN PERUMUSAN MASALAH ... 32

4.3. STRUKTUR FUNGSI ... 36

4.4. PRINSIP SOLUSI UNTUK SUB FUNGSI ... 38

4.5. KOMBINASI PRINSIP SOLUSI ... 40

4.6. PEMILIHAN KOMBINASI TERBAIK ... 42

4.7. EVALUASI ... 43

4.8. RANCANGAN FUNGSIONAL ... 47

4.8.1. Rangka ... 47

4.8.2. Motor penggerak ... 48

4.8.3. Penyalur Daya ... 48

4.8.4. Sistem transmisi ... 48

4.8.5. Mata Bor ... 48

4.8.6. Ujung Mata Bor ... 48

4.9. RANCANGAN STRUKTURAL ... 49

4.9.1. Rangka ... 49

4.9.2. Motor Penggerak ... 50

4.9.3. Penyalur Daya ... 51

4.9.4. Sistem Transmisi ... 51

4.9.5. Mata Bor ... 52

4.9.6. Ujung Mata Bor ... 52

BAB 5 ANALISIS TEKNIK 5.1. RANGKA ... 53

5.1.1. Lebar Rangka Optimum ... 53

5.1.2. Tinggi Rangka Optimum ... 54

5.2. ULIR ... 55

5.3. MOTOR PENGGERAK ... 59

5.4. POROS MATA BOR ... 60

BAB 6 HASIL DAN PEMBAHASAN 6.1. MODIFIKASI ALAT PENGEBOR TANAH ... 63

6.2. KINERJA ALAT PENGEBOR TANAH ... 65

6.3. GETARAN ... 67

6.3.1. Pengukuran Getaran ... 67

6.3.2. Analisa Getaran ... 68

6.4. KEBISINGAN ... 72

6.4.1. Pengukuran Kebisingan ... 72

6.4.2. Analisa Kebisingan ... 74

BAB 7 KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. KESIMPULAN ... 77

7.2. SARAN ... 77

DAFTAR PUSTAKA ... 78

UJI PERFORMANSI DAN KENYAMANAN MODIFIKASI

ALAT PENGEBOR TANAH MEKANIS UNTUK MEMBUAT

LUBANG TANAM

Oleh :

ARIEF SALEH

F14102120

2007

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

Arief Saleh. F14102120. Uji Performansi dan Kenyamanan Modifikasi Alat Pengebor Tanah Mekanis untuk Membuat Lubang Tanam. Dibawah bimbingan : Dr. Ir. Frans Jusuf Daywin, MSAE. 2007.

RINGKASAN

Pembuatan lubang tanam di Indonesia terutama pada perkebunan rakyat umumnya masih di dominasi dengan penggunaan alat-alat sederhana. Pada penelitian sebelumnya telah dilakukan penelitian rancang bangun alat pengebor tanah mekanis (Kurniawati, 2005 dan Widyastuti, 2005). Alat pengebor yang telah dirancang masih memiliki kekurangan terutama pada rangka dan mata bor sehingga masih perlu dilakukan modifikasi.

Tujuan dari proses modifikasi adalah untuk mendisain, membuat dan menguji alat pengebor tanah mekanis yang telah dimodifikasi. Dalam pengujian akan diukur kinerja dari alat pengebor tanah dan menganalisa parameter getaran dan kebisingan untuk mengetahui batas aman waktu dari penggunaan alat pengebor tanah mekanis.

Penelitian dilakukan pada bulan Maret 2006 sampai dengan bulan November 2006. Tempat penelitian di laboratorium Perbengkelan dan laboratorium Lapangan Teknik Pertanian Leuwi Kopo, Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Bahan utama yang digunakan untuk memodifikasi alat pengebor tanah yaitu: besi pipa, besi plat, besi siku, besi silinder pejal, motor bensin, worm gear dan komponen pengencang,

Modifikasi alat pengebor tanah untuk membuat lubang tanam didasarkan pada metode yang dirancang oleh Pahl dan Beintz (1976). Metode ini merupakan salah satu metode untuk menyelesaikan permasalahan dan mengoptimalkan penggunaan material, teknologi dan keadaan ekonomi yang dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu : klasifikasi tugas, perancangan konsep, perancangan bentuk dan perancangan detail. Dengan didasarkan pada tahapan-tahapan tersebut diperoleh suatu varian yang paling sesuai untuk memodifikasi alat pengebor tanah. Kriteria dalam varian tersebut meliputi: sumber tenaga, rangka, sistem penyalur daya, sistem transmisi, jenis mata bor dan bahan untuk ujung mata bor.

Motor bensin yang digunakan adalah motor bensin dua tak merk Robin E086H yang memiliki daya 3.25 HP dan kecepatan putar maksimum 5000 rpm. Sistem penyaluran gaya yang digunakan adalah kopling sentrifugal yang secara otomatis akan menyalurkan daya dari motor ke sistem transmisi jika putaran motor telah mencapai rpm tertentu. Sistem transmisi yang digunakan adalah roda gigi cacing silindris dengan perbandingan 10:1.

Modifikasi pada rangka yaitu dengan merubah bentuk rangka yang berbentuk sejajar menjadi seperti bentuk huruf U dengan bagian ujungnya memanjang ke samping luar. Pada cekungan merupakan tempat dudukan motor dan sistem transmisi sedangkan bagian ujung yang memanjang adalah tempat batang kendali operator. Untuk menyangga rangka pada saat alat pengebor tidak digunakan maka dibuat penyangga rangka yang bagian alasnya diberi roda sehingga memudahkan dalam transportasi. Lebar alat pengebor adalah 46 cm, tinggi keseluruhan 98.5 cm dan panjang 81 cm.

Modifikasi pada mata bor yaitu dengan merubah sudut kenaikan ulir yang sebelumnya 9º menjadi 12º dan jarak antar pitch yang sebelumnya 15 cm menjadi 20 cm. Diameter mata bor adalah 30 cm dan panjang ulir 40 cm, sehingga direncanakan dapat membuat lubang tanam dengan diameter 30 cm dan kedalaman 60 cm.

Pengujian kapasitas lapang bertujuan untuk mengetahui besarnya kinerja dari alat pengebor. Dari hasil pengujian kinerja alat didapat kapasitas alat teoritis pada 3000, 4000 dan 5000 rpm sebesar 121.2, 117.6 dan 111.1 lubang/jam sedangkan kapasitas lapang efektif sebesar 12.9, 12.5, 11.4 lubang/jam sehingga di dapat efisiensi sebesar 10.64 %, 10.63 % dan 10.26% pada putaran motor 3000, 4000 dan 5000 rpm dengan kedalaman rata 50 cm dan diameter lubang rata-rata 35 cm. Perbedaan antara kapasitas lapang teoritis dan kapasitas lapang efektif cukup besar, hal ini dikarenakan adanya tahanan yang diberikan tanah pada saat pengeboran. Putaran motor yang optimum untuk pengoperasian alat pengebor tanah adalah pada kisaran rpm 3000-4000 rpm

Berdasarkan parameter getaran waktu kerja yang aman pada putaran motor yang optimum (3000-4000 rpm) yaitu selama 4-5 jam perhari. Sedangkan berdasarkan parameter kebisingan waktu kerja yang aman pada putaran motor 3000-4000 rpm adalah 4-8 jam. Sehingga batas waktu operasional alat pengebor tanah yang aman berdasarkan parameter getaran dan kebisingan yaitu 4-5 jam per hari. Batas waktu penggunaan alat pengebor mengalami kenaikan jika dibandingkan dengan batas waktu penggunaan alat sebelum dimodifikasi sebesar 0.5-1 jam. Untuk mengetahui besarnya pengaruh pemasangan isolator getaran dan besarnya tahanan tanah terhadap torsi mata bor masih perlu dilakukan penelitian lebih lanjut.

UJI PERFORMANSI DAN KENYAMANAN MODIFIKASI

ALAT PENGEBOR TANAH MEKANIS UNTUK MEMBUAT

LUBANG TANAM

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

pada Departemen Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh :

ARIEF SALEH

F14102120

2007

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

UJI PERFORMANSI DAN KENYAMANAN MODIFIKASI

ALAT PENGEBOR TANAH MEKANIS UNTUK MEMBUAT

LUBANG TANAM

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

pada Departemen Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor Oleh :

ARIEF SALEH

F14102120

Dilahirkan pada tanggal 10 Juni 1984 di Bogor Tanggal Lulus : 17 Januari 2007

Menyetujui, Bogor, 20 Februari 2007

Dr. Ir. Frans J. Daywin, MSAE Dosen Pembimbing

Mengetahui,

Dr. Ir. Wawan Hermawan, MS Ketua Departemen Teknik Pertanian

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 10 Juni 1984. Penullis merupakan anak pertama dari pasangan suami istri dengan ayah bernama Maram dan ibu Arnih serta memiliki seorang adik bernama Aulia Mawarnih.

Riwayat pendidikan penulis dimulai dari pendidikan dasar di Sekolah Dasar Sukatani 3 pada tahun 1990-1996, setelah lulus penulis melanjutkan ke sekolah lanjutan tingat pertama di SLTPN 3 Cimanggis pada tahun 1996-1999. Setelah lulus dari sekolah lanjutan tingkat pertama penulis meneruskan kejenjang yang lebih tinggi yaitu ke Sekolah Menengah Umum 4 Depok dan lulus pada tahun 2002.

Penulis masuk ke Institut Pertanian Bogor melalui jalur Saringan Penerimaan Mahasiswa Baru (SPMB) pada tahun 2002 dan diteima di Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian. Pada tahun 2005 penulis melakukan praktek lapangan di PT PG Rajawali II Unit PG Subang, Subang, Jawa Barat. Pada praktek lapangan ini penulis mengambil judul Aspek Keteknikan Pertanian pada Budidaya Tebu Khususnya pada Pengendalian Hama dan Penyakit Tanaman di PG Subang, Jawa Barat. Selanjutnya penulis melakukan penelitian dengan judul Uji Performansi dan Kenyamanan Modifikasi Alat Pengebor Tanah Mekanis untuk Membuat Lubang Tanam dan dinyatakan lulus pada tanggal 17 Januari 2007.

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Penyusunan skripsi ini didasarkan pada hasil penelitian yang dilakukan pada bulan Maret sampai dengan bulan November 2006 dengan judul Uji Performansi dan Kenyamanan Modifikasi Alat Pengebor Tanah Mekanis untuk Membuat Lubang Tanam di bawah bimbingan Dr. Ir. Frans Jusuf Daywin, MSAE.

Pada Skripsi ini akan dibahas mengenai proses modifikasi alat pengebor tanah sehingga menghasilkan alat pengebor yang memiliki performansi dan kenyamanan yang lebih baik dibandingkan dengan hasil perancangan sebelumnya.

Dalam penyusunan skripsi ini penulis banyak mendapat bantuan dari berbagai pihak, oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Dr. Ir. Frans Jusuf Daywin, MSAE selaku dosen pembimbing akademik yang

telah memberikan arahan dan nasehatnya kepada penulis.

2. Ir. Imam Hidayat, MEng dan Ir. Mad Yamin, MT selaku dosen penguji yang telah memberikan kritik serta saran dalam penyempurnaan skripsi ini.

3. Kedua orang tua dan adik Penulis yang telah memberikan dukungan dan semangat baik moral maupun materiil.

4. Rekan-rekan TEP angkatan 39, Diah Estiningrum yang telah memberikan bantuan, semangat, dan dukungannya.

5. Semua pihak yang telah membantu dan tidak dapat disebutkan satu persatu.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis akan dengan senang hati menerima segala saran dan koreksi demi perbaikan karena segala sesuatu tidak luput dari kesalahan. Penulis berharap, skripsi ini dapat bermanfaat dan memenuhi tujuan sesuai yang diharapkan. Amien.

Bogor, Februari 2007

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ... vii

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xi

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

BAB 1 PENDAHULUAN 1.1.LATAR BELAKANG ... 1

1.2.TUJUAN ... 2

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1. PERANCANGAN ... 3

2.1.1. Klasifikasi Tugas ... 5

2.1.2. Perancangan Konsep ... 7

2.1.3. Perancangan Wujud ... 13

2.1.4. Perancangan Detail ... 13

2.2. SIFAT MEKANIS TANAH ... 14

2.2.1. Kadar Air Tanah ... 14

2.2.2. Tahanan Gesek dan Tahanan Geser ... 14

2.3. LUBANG TANAM ... 16

2.4. ALAT PENGEBOR TANAH ... 17

2.5. ERGONOMIKA ... 17

2.5.1. Anthropometri ... 18

2.5.2. Getaran ... 19

2.5.3. Kebisingan ... 20

BAB 3 METODE PENELITIAN 3.1. WAKTU DAN TEMPAT ... 23

3.2. BAHAN DAN ALAT ... 23

3.2.1. Bahan ... 23

3.2.2. Peralatan ... 24

3.2.3. Subyek ... 24

3.3.1. Modifikasi ... 25

3.3.1.1. Modifikasi rangka ... 26

3.3.1.2. Modifikasi mata bor ... 26

3.3.2. Uji Performasi ... 27

3.3.2.1. Persiapan alat dan lahan ... 27

3.3.2.2. Pengujian kinerja alat ... 28

3.3.2.3. Pengukuran getaran ... 29

3.3.2.4. Pengukuran kebisingan ... 29

BAB 4 ANALISIS RANCANGAN 4.1. DAFTAR KEHENDAK PERANCANGAN ... 30

4.2. ABTRAKSI DAN PERUMUSAN MASALAH ... 32

4.3. STRUKTUR FUNGSI ... 36

4.4. PRINSIP SOLUSI UNTUK SUB FUNGSI ... 38

4.5. KOMBINASI PRINSIP SOLUSI ... 40

4.6. PEMILIHAN KOMBINASI TERBAIK ... 42

4.7. EVALUASI ... 43

4.8. RANCANGAN FUNGSIONAL ... 47

4.8.1. Rangka ... 47

4.8.2. Motor penggerak ... 48

4.8.3. Penyalur Daya ... 48

4.8.4. Sistem transmisi ... 48

4.8.5. Mata Bor ... 48

4.8.6. Ujung Mata Bor ... 48

4.9. RANCANGAN STRUKTURAL ... 49

4.9.1. Rangka ... 49

4.9.2. Motor Penggerak ... 50

4.9.3. Penyalur Daya ... 51

4.9.4. Sistem Transmisi ... 51

4.9.5. Mata Bor ... 52

4.9.6. Ujung Mata Bor ... 52

BAB 5 ANALISIS TEKNIK 5.1. RANGKA ... 53

5.1.1. Lebar Rangka Optimum ... 53

5.1.2. Tinggi Rangka Optimum ... 54

5.2. ULIR ... 55

5.3. MOTOR PENGGERAK ... 59

5.4. POROS MATA BOR ... 60

BAB 6 HASIL DAN PEMBAHASAN 6.1. MODIFIKASI ALAT PENGEBOR TANAH ... 63

6.2. KINERJA ALAT PENGEBOR TANAH ... 65

6.3. GETARAN ... 67

6.3.1. Pengukuran Getaran ... 67

6.3.2. Analisa Getaran ... 68

6.4. KEBISINGAN ... 72

6.4.1. Pengukuran Kebisingan ... 72

6.4.2. Analisa Kebisingan ... 74

BAB 7 KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. KESIMPULAN ... 77

7.2. SARAN ... 77

DAFTAR PUSTAKA ... 78

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Daftar periksa untuk penyusunan spesifikasi ... 6

Tabel 2.2. Contoh kombinasi prinsip solusi ... 10

Tabel 2.3. Daftar Nilai Parameter ... 12

Tabel 2.4. Anthropometri persentil ke-50 petani pria di Bogor, Indramayu, Subang dan Karawang (Nasution, 2004) ... 19

Tabel 2.5. Lama mendengar yang diijinkan pada tingkat kebisingan tertentu (Wilson,1989) ... 21

Tabel 4.1. Daftar kehendak ... 31

Tabel 4.2. Abstraksi pada daftar kehendak ... 33

Tabel 4.3. Prinsip Solusi sub fungsi ... 39

Tabel 4.4.(a). Kombinasi prinsip solusi sub fungsi ... 40

Tabel 4.4.(b). Kombinasi prinsip solusi sub fungsi ... 41

Tabel 4.5. Pemilihan varian konsep ... 42

Tabel 4.6. Evaluasi varian konsep ... 45

Tabel 5.1. Lebar rangka minimum dan maksimum operator di Jawa Barat pada persentil ke-50 ... 54

Tabel 5.2. Tinggi rangka minimum dan maksimum operator di Jawa Barat pada persentil ke-50 ... 55

Tabel 5.3. Faktor-faktor daya yang akan ditransmisikan ... 60

Tabel 6.1. Kecepatan putar mata bor pada rpm motor yang berbeda ... 65

Tabel 6.2. Rangkuman data hasil pengeboran dengan alat pengebor tanah ... 65

Tabel 6.3. Hasil pengukuran percepatan getaran pada batang kendali alat pengebor tanah saat pembuatan lubang tanam ... 68

Tabel 6.4. Nilai percepatan getaran pada batang kendali alat pengebor tanah setelah dikalikan faktor keselamatan ... 71

Tabel 6.5. Hasil pengukuran kebisingan rata-rata alat pengebor tanah ... 73

Tabel 6.6. Lama mendengar yang diijinkan bagi operator 1 alat pengebor tanah ... 75 Tabel 6.7. Lama mendengar yang diijinkan bagi operator 2 alat pengebor

tanah ... 75 Tabel 6.8. Nilai ambang batas kebisingan ... 76

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Diagram alir proses perancangan (Harsokoesoemo, 1999) ... 3 Gambar 2.2. Langkah umum perancangan menurut Pahl dan Beintz (1976) . 4 Gambar 2.3. Tahapan perancangan konsep (Pahl dan beintz, 1976) ... 7 Gambar 3.1. Letak sumbu x, y dan z pada tangan ... 29 Gambar 4.1. Fungsi keseluruhan ... 36 Gambar 4.2. Sub struktur fungsi alat pengebor tanah ... 37 Gambar 4.3. Diagram pohon objektif ... 44 Gambar 4.4. Profil nilai untuk mendeteksi titik lemah ... 46 Gambar 4.5. Desain rangka alat pengebor tanah Kurniawati,2005) ... 49 Gambar 4.6. Desain rangka modifikasi alat engebor tanah ... 50 Gambar 4.7. Roda gigi cacing silindris ... 51 Gambar 5.1. Gaya keliling untuk mengangkat beban ... 56 Gambar 6.1. Rangka alat pengebor tanah ... 64 Gambar 6.2. Rangka dan kaki penyangga alat pengebor tanah ... 64 Gambar 6.3. Grafik hubungan antara putaran mesin dengan kapasitas lapang 66 Gambar 6.4. Lubang hasil pengeboran dengan alat pengebor tanah ... 67 Gambar 6.5. Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan

getaran pada tangan kanan operator 1 ... 69 Gambar 6.6. Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan

getaran pada tangan kiri operator 1 ... 69 Gambar 6.7. Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan

getaran pada tangan kanan operator 2 ... 70 Gambar 6.8. Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan

getaran pada tangan kiri operator 2 ... 70 Gambar 6.9. Grafik perbandingan tingkat kebisingan yang diterima oleh

operator 1 ... 73 Gambar 6.10. Grafik perbandingan tingkat kebisingan yang diterima oleh

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Gambar teknik rangka alat pengebor tanah ... 81 Lampiran 2. Gambar teknik fiktorial rangka alat pengebor tanah ... 82 Lampiran 3. Gambar teknik detail rangka alat pengebor tanah ... 83 Lampiran 4. Gambar teknik fiktorial kaki penyangga rangka alat pengebor

tanah ... 84 Lampiran 5. Gambar teknik detail kaki penyangga rangka alat pengebor

Tanah ... 85 Lampiran 6. Gambar teknik mata bor ... 86

Lampiran 7. Diagram alir perencanaan poros ... 87 Lampiran 8. Data hasil pengujian putar mata bor (Kurniawati, 2005) ... 88 Lampiran 9. Pengukuran kapasitas lapang alat pengebor tanah mekanis

pada putaran mesin 3000 rpm ... 89 Lampiran 10. Pengukuran kapasitas lapang alat pengebor tanah mekanis

pada putaran mesin 4000 rpm ... 90 Lampiran 11. Pengukuran kapasitas lapang alat pengebor tanah mekanis

pada putaran mesin 5000 rpm ... 91 Lampiran 12. Data hasil pengukuran getaran alat pengebor tanah ... 92 Lampiran 13. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk

mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 1 pada putaran motor 3000 rpm (50 Hz) ... 93 Lampiran 14. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk

mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 1 pada putaran motor 4000 rpm (66.67 Hz) ... 94 Lampiran 15. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk

mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 1 pada putaran motor 5000 rpm (83.33 Hz) ... 95

Lampiran 16. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 1 pada putaran motor

3000 rpm (50 Hz) ... 96 Lampiran 17. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk

mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 1 pada putaran motor

4000 rpm (66.67 Hz) ... 97 Lampiran 18. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk

mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 1 pada putaran motor

5000 rpm (83.33 Hz) ... 98 Lampiran 19. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk

mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 2 pada putaran motor 3000 rpm (50 Hz) ... 99 Lampiran 20. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk

mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 2 pada putaran motor

4000 rpm (66.67 Hz) ... 100 Lampiran 21. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk

mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 2 pada putaran motor

5000 rpm (83.33 Hz) ... 101 Lampiran 22. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk

mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor

3000 rpm (50 Hz) ... 102 Lampiran 23. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk

mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor

Lampiran 24. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor

5000 rpm (83.33 Hz) ... 104 Lampiran 25. Data hasil pengukuran kebisingan alat pengebor tanah ... 105

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG

Dalam rangka peningkatan produksi perkebunan, faktor sarana dan prasarana yang mendukung kegiatan tersebut perlu diperhatikan. Salah satunya adalah pada proses penanaman yaitu kegiatan pembuatan lubang tanam. Lubang tanam yang sesuai dengan ukuran tanaman bertujuan agar pertumbuhan tanaman dapat berlangsung secara optimum dan meningkatkan daya hasil tanaman.

Mekanisasi pertanian bertujuan untuk menerapkan teknologi dan prinsip-prinsip teknik dalam bidang pertanian. Penggunaan alat dan mesin pada bidang pertanian yang tepat akan mempercepat, mempermudah dan menghemat dalam menyelesaikan kegiatan-kegiatan pertanian tersebut. Pembuatan lubang tanam di Indonesia terutama pada perkebunan rakyat umumnya masih didominasi dengan penggunaan alat-alat sederhana seperti cangkul, alat bor manual dan lain-lain. Sedangkan penggunaan alat-alat berat seperti post hole digger hanya digunakan oleh perusahan-perusahaan besar yang bergerak di bidang perkebunan. Kendala yang dihadapi pada penggunaan alat berat tersebut yaitu penggunaan alat yang tidak praktis karena ukurannya yang besar dan tidak dapat digunakan untuk lahan yang sempit karena penggeraknya menggunakan traktor empat roda, serta tidak dapat digunakan untuk lahan miring.

Pada penelitian sebelumnya telah dilakukan penelitian rancang bangun alat pengebor tanah mekanis menggunakan metode Pahl dan Beintz (Kurniawati, 2005 dan Widyastuti, 2005). Pada penelitian rancang bangun tersebut telah berhasil dibuat alat pengebor tanah mekanis yang kemudian dilakukan pengujian kinerja alat dan analisa getaran dan kebisingan (Ramadhan, 2005). Alat pengebor yang telah dirancang masih memiliki kekurangan terutama pada rangka dan mata bor. Bagian rangka yang bentuknya sejajar menyulitkan operator dalam pengoperasian alat, selain itu getaran yang terjadi juga cukup besar karena dudukan mesin dan sistem

transmisi berada sejajar dengan batang kendali operator. Bagian mata bor yang mimiliki sudut kenaikan ulir sebesar 9˚ masih cenderung rata dengan permukaan tanah sehingga menyulitkan mata bor untuk memotong tanah dan menghambat kinerja dari alat pengebor mekanis ini. Karena kekurangan tersebut maka alat pengebor tanah mekanis yang telah dirancang oleh Kurniawati dan Widiastuti (2005) masih perlu dimodifikasi.

1.2. TUJUAN

Tujuan yang ingin dicapai dari modifikasi alat pengebor tanah mekanis adalah untuk mendesain, membuat dan menguji alat pengebor tanah mekanis yang telah dimodifikasi. Dalam pengujian akan diukur kinerja dari alat pengebor dan menganalisa parameter getaran dan kebisingan untuk mengetahui batas aman waktu dari penggunaan alat pengebor tanah mekanis.

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. PERANCANGAN (DESAIN)

Menurut Harsokoesoemo (1999) perancangan adalah kegiatan awal dari usaha merealisasikan suatu produk yang keberadaannya dibutuhkan oleh masyarakat untuk meringankan hidupnya. Perancangan itu sendiri terdiri dari serangkaian kegiatan yang berurutan, oleh karena itu perancangan kemudian disebut sebagai proses perancangan yang mencakup seluruh kegiatan yang terdapat dalam proses perancangan tersebut. Kegiatan-kegiatan dalam proses perancangan disebut fase. Salah satu deskripsi proses perancangan adalah deskripsi yang menyebutkan bahwa proses perancangan terdiri dari fase-fase seperti terlihat pada gambar 2.1.

Gambar 2.1. Diagram alir proses perancangan (Harsokoesoemo, 1999).

Perancangan dengan menggunakan metode Pahl dan Beintz (1976) merupakan salah satu metode untuk menyelesaikan permasalahan dan

Kebutuhan

Analisis masalah, spesifikasi produk dan perancangan proyek

Perancangan konsep produk

Evaluasi produk hasil rancangan Perancangan produk

mengoptimalkan penggunaan material, teknologi dan keadaan ekonomi. Langkah umum perancangan menurut Pahl dan Beintz (1976) dapat dilihat pada gambar 2.2.

Langkah Kerja Hasil Kerja Fase

Gambar 2.2. Langkah umum perancangan menurut Pahl dan Beintz (1976). Tugas

1. Perjelas dan pertegas tugas

4. Menguraikan menjadi modul yang dapat direalisasi

5. Memberi bentuk pada modul

6. Memberi bentuk pada seluruh modul

7. Memperinci pembuatan dan cara pembuatan

Realisasi selanjutnya

2. Menentukan fungsi dan strukturnya

Daftar kehendak

Struktur fungsi

Prinsip solusi

Lay out awal

Lay out keseluruhan

Dokumentasi produk I

II

2. Menentukan fungsi dan strukturnya

Struktur modul III

Pahl dan Beintz (1976), membuat metode dalam perancangan mesin. Metode tersebut dikenal dengan sebutanmetode VDI 2221 (Verein Deutcher Ingenieure)yang dibagi menjadi beberapa tahapan, yaitu: klasifikasi tugas (Clasification of the Task), perancangan konsep (Conceptual Design), perancangan bentuk (Embodiment Design), dan perancangan detail (Detail Design).

2.1.1. Klasifikasi Tugas (Clasification of the Task)

Pada tahap ini dilakukan suatu pengumpulan informasi dan menguraikanya kedalam bentuk yang sejenis dan bentuk daftar spesifikasi (requierment list) serta mengidentifikasikan semua kendala yang dihadapi untuk mencapai solusi yang optimal. Hal yang harus diperhatikan dalam membuat daftar spesifikasi adalah membedakan persyaratan-persyaratan, apakah termasuk kedalam keharusan (demand) atau keinginan (wishes).

Demand merupakan persyaratan yang harus dipenuhi dalam sebuah perancangan, dengan kata lain apabila ada persyaratan yang tidak terpenuhi maka solusi yang sudah dicapai tidak dapat diterima. Dan segala persyaratan-persyaratan tersebut minimal harus diformulasikan secara jelas.

Wishes merupakan persyaratan dalam bentuk keinginan dan apabila nantinya memungkinkan maka dimasukan melalui pertimbangan-pertimbangan.

Dalam rangka memudahkan penyusunan daftar spesifikasi, maka digunakan suatu daftar periksa (check list) yang merupakan daftar parameter yang berisi tentang produk teknik yang berfungsi sebagai sumber kata kunci dalam membantu mendefinisikan penyusunan fungsi atau sifat-sifat yang harus dimiliki oleh alat yang nantinya akan dirancang. Pada tabel 2.1 diperlihatkan daftar periksa yang merupakan pedoman untuk pembuatan spesifikasi.

Tabel 2.1. Daftar periksa untuk penyusunan spesifikasi

Parameter Spesifikasi Geometri Panjang, lebar, tinggi, diameter, jumlah dan susunan

letak

Material Pemilihan material yang akan digunakan, aliran dan transportasi material, pengaruh fisik dan kimia dari material pada awal dan akhir proses produksi, material pembantu dan bahan material

Gaya Berat, beban, resonansi, gaya inersia, arah gaya, besar gaya, kekuatan, frekuensi, elastisitas dan deformasi

Energi Output, efisiensi, kerugian, gesekan, tekanan, temperatur, konversi, pemanasan, pendinginan

Kinematik Tipe gerakan, arah gerakan, kecepatan dan percepatan Sinyal Input dan output, bentuk, tampilan, peralatan, kontrol Rakitan Aturan khusus, instalasi, penyetelan dan pondasi

Ergonomis Hubungan operator dengan mesin, tipe pengoperasian, penerangan, tinggi pengoperasian, keberhasilan baik, keserasian bentuk

Produksi Bentuk pabrik, kemungkinan dimensi maksimum, produksi yang dipilih, kualitas dan toleransi kerusakan Kontrol kualitas Kemungkinan dilakukan kalibrasi, aplikasi dari aturan

tertentu dan standar

Pengoperasian Kebisingan, pemakaian khusus, daerah pemasaran dan lingkungan pengoperasian

Perawatan Jangka waktu dilakukan service, pemeriksaan, penggantian dan perbaikan, pengecetan dan pembersihan Kesehatan Sistem proteksi langsung, keselamatan opersional dan

kesehtan lingkungan

Biaya Biaya maksimum dalam pembuatan, biaya peralatan dan investasi

Jadwal Tanggal penyerahan, rencana dan kontrol serta hari pengantaran

2.1.2. Perencanaan Konsep (Conceptual Design)

Pada perancangan konsep dibahas tentang permasalahan abstraksi, pembuatan struktur fungsi, kemudian dilakukan pencarian prinsip pemecahan masalah yang cocok dan kombinasi dari prinsip pemecahan masalah tersebut. Pemecahan masalah dari konsep ini terdiri dari bagian-bagian dasar solusi yang rumit. Perancangan konsep mencakup tahap-tahap yang ditunjukan pada gambar 2.3.

Gambar. 2.3. Tahapan perancangan konsep (Pahl dan Beintz, 1976) a. Abstraksi

Abstraksi digunakan untuk memecahkan masalah utama yang berdasarkan pada pendapat dan ide yang dituangkan dalam perancangan dengan menghilangkan hal-hal yang bersifat khusus dan menekankan pada hal-hal yang bersifat umum. Langkah pertama dalam penyusunan abstraksi adalah

Spesifikasi

Penentuan masalah utama

Pembuatan struktur utama

Kombinasi pemecahan masalah Penentuan prinsip pemecahan masalah

Pemilihan kombinasi yang sesuai

Pembuatan varian konsep

Pengecekan varian teknik yang bertentangan

dengan menganalisis daftar spesifikasi lalu menghubungkannya dengan fungsi yang dinginkan serta memfokuskan secara jelas dan sesuai dengan urutan daftar spesifikasi tersebut.

Untuk lebih jelasnya abstraksi dilakukan dengan langkah-langkah berikut: - Menghilangkan pilihan-pilihan pribadi

- Mengabaikan syarat-syarat yang tidak ada hubungannya dengan fungsi - Mengubah data kuantitatif menjadi data kualitatif

- menyamakan hasil dari langkah sebelumnya

- Merumuskan masalah agar menjadi bebas (solution-neutral terms) b. Pembuatan Struktur Fungsi

Dibagi menjadi dua bagian, yaitu: - Fungsi keseluruhan

Setelah masalah utama dirumuskan, kemudian dilanjutkan dengan pembuatan struktur fungsi berdasarkan aliran energi dan material dengan menggunakan diagram blok yang menunjukan hubungan antara input dan output. Hubungan tersebut harus dapat dijelaskan setepat mungkin. - Pembagian menjadi sub fungsi

Hasil dari struktur fungsi akan menjadi rumit, tergantung dari masalah yang dihadapi. Kerumitan ini tergantung dari hubungan antara input dan output yang kurang jelas, proses-proses yang relatif rumit dan banyaknya komponen-konponen yang terlibat. Namun hubungan antara input dan output dapat diperjelas dengan adanya analisa logika. Oleh karena rumitnya struktur fungsi yang ada, maka dibuat beberapa sub fungsi agar masing-masing sub fungsi dapat menggambarkan struktur fungsi secara keseluruhan.

Adapun tujuan dari pembagian menjadi sub fungsi adalah:

1. Penentuan dari masing-masing sub fungsi akan memudahkan untuk mencari solusi lebih lanjut.

2. Kombinasi dari masing-masing sub fungsi akan menghasilkan struktur fungsi yang sederhana dan jelas.

c. Pencarian dan kombinasi prinsip solusi

Dalam pencarian prinsip solusi dari masing-masing sub fungsi ditekankan bahwa pemecahan masalah yang diperoleh bertujuan untuk mendapatkan sebanyak mungkin variasi solusi. Menurut Pahl dan Beintz (1976), metode pencarian prinsip pemecahan masalah dibagi menjadi tiga macam, yaitu: - Metode konvensional

Perincian data yang up to date sangat penting untuk mendapatkan informasi yang terbaru. Data-data tersebut dapat dicari melalui literatur, teks book, jurnal dan brosur-brosur. Menganalisa gejala-gejala yang terjadi seperti gejala alam atau tingkah laku makhluk hidup sangat berguna dalam pencarian solusi. Di samping itu pembuatan model dan eksperimen sangat membantu untuk mencari solusi-solusi yang akurat. - Metode intuisi

Solusi dengan intuisi biasanya datang dengan sekejap, tetapi melalui proses yang cukup lama. Solusi ini datang secara tiba-tiba dalam pikiran yang sadar tanpa diketahui asal usulnya. Ada beberapa hal yang mendorong proses intuisi ini, antara lain adalah dengan melakukan diskusi dengan orang lain.

- Metode kombinasi

Pada metode ini dilakukan pengkombinasian beberapa solusi yang telah dihasilkan. Untuk mendapatkan kombinasi secara sistematik, maka perlu dibuat skema atau matriks.

Dalam rangka memperoleh solusi keseluruhan, setidaknya satu prinsip solusi harus dipilih dari setiap sub fungsi dan untuk setiap prinsip solusi dan sub fungsi harus dikombinasikan secara sistematik kedalam solusi keseluruhan. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada tebel 2.2. jika ada m1 prinsip solusi untuk F1 sub fungsi, m2 prinsip solusi untuk F2 sub fungsi dan seterusnya, setelah dilakukan kombinasi akan didapatkan secara teoritis N variasi solusi keseluruhannya, dimana N = m1.m2.m3..mn

Tabel 2.2. Contoh kombinasi prinsip solusi Sub fungsi

1 2 ... j ... m

1 F1 S11 S12 S1j S1m 2 F2 S21 S22 S2j S2m

... ... ... ... ...

I Fi Si1 Si2 Sij Sim

... ...

... ... ...

N Fn Sn1 Sn2 Snj Snm

d. Pemilihan kombinasi yang sesuai

Untuk mendapatkam kombinasi yang terbaik harus dilakukan pengeliminasian dan pemilihan, karena kombinasi yang didapat terlalu banyak dan untuk memilihnya memerlukan waktu yang lama. Oleh karena itu kombinasi tersebut harus dapat dikurangi.

Kriteria yang harus diperhatikan dalam memilih kombinasi: - Sesuai dengan fungsi keseluruhan

- Memenuhi demand dari daftar kehendak - Dapat diwujudkan

- Sesuai dengan biaya yang diijinkan

Apabila kombinasi masih cukup banyak, maka dalam memilih kombinasi yang terbaik ada beberapa hal yang harus diperhatikan oleh perancang, yaitu:

- Segi keamanan dan kenyamanan - Ada kemungkinan pengembangan

Penambahan kriteria dalam suatu pemilihan dapat dilakukan apabila kriteria tersebut dapat membantu menentukan kombinasi yang terbaik.

1

e. Pembuatan varian konsep

Sebuah varian konsep harus dapat memenuhi beberapa persyaratan seperti keamanan, kenyamanan, kemudahan dalam produksi, kemudahan dalam perakitan, kemudahan dalam perawatan dan sebagainya. Oleh karena itu untuk membuat varian konsep diperlukan informasi lebih lanjut yang diperoleh dari:

- Perhitungan kasar sesuai dengan asumsi yang sederhana - Sketsa atau gambar lay out, bentuk dan lain-lain

- Eksperimen atau pengujian model - Konstruksi dari model untuk dianalisis

- Analogi model dan simulasi sistem, biasanya dilakukan dengan komputer

- Penelitian lebih lanjut f. Evaluasi

Evaluasi berarti menentukan nilai, kegunaan atau kekuatan dari solusi dan membandingkan dengan solusi tersebut secara ideal. Evaluasi meliputi penilaian teknis, keamanan, lingkungan, nilai-nilai ekonomis. Secara garis besar langkah-langkah untuk mengevaluasi menurut metode Pahl dan Beintz (1976) adalah sebagai berikut:

- Menggunakan kriteria evaluasi (Identifying evaluation criteria) Kriteria evaluasi didasarkan pada spesifikasi yang telah dibuat. - Memberikan bobot kriteria evaluasi (weighting evaluation criteria)

Kriteria evaluasi yang dipilih mempunyai tingkat pengaruh yang berbeda dan untuk memudahkan kemudian dibuatlah pohon obyektif. - Mengumpulkan parameter (Compiling parameter)

Agar perbandingan setiap variasi konsep dapat dilihat dengan jelas, maka dipilih suatu parameter atau besaran yang dipakai oleh setiap varian.

- Menilai (Assessung values)

Sebaiknya harga yang dimasukan adalah harga nominal seperti pada tabel 2.3.

Tabel 2.3. Daftar nilai parameter

SKALA NILAI

Analisis nilai yang digunakan Petunjuk VDI 2221

Nilai Arti Nilai Arti

0 Solusi yang sangat tidak berguna

0 Tidak memuaskan 1 Solusi yang sangat tidak memadai

2 Solusi yang lemah

1 Agak baik 3 Solusi yang agak baik

4 Solusi yang memadai

2 Memadai 5 Solusi yang memuaskan

6 Solusi yang baik dengan sedikit

kekurangan 3 Baik

7 Solusi yang baik 8 Solusi yang sangat baik

4 Sangat baik 9 Solusi yang melebihi persyaratan

- Menentukan nilai keseluruhan ( Determining overall values) Nilai keseluruhan untuk varian konsep dihitung dengan rumus:

∑

∑

= = = = n i ij ij n i

iV WV

W OWV 1 1 ...(2.1) Dimana:

Wi = bobot kriteria evaluasi I

Vij = nilai kriteria evaluasi varian Vij

- Memperkirakan ketidakpastian dari evaluasi (Estimating evaluation uncertainties)

Kesalahan evaluasi bisa disebabkan oleh beberapa hal, antara lain: - Kesalah subyektif, seperti kurangnya informasi

- Kesalahan perhitungan parameter

- Evaluasi terhadap titik lemah (Searching for weak spots)

Apabila terdapat OWV yang berdekatan dari dua varian konsep, maka akan dilakukan evaluasi titik lemah. Dengan menggunakan metode

evaluasi diatas diharapkan akan diperoleh konsep sosial yang cukup memuaskan.

2.1.3. Perancangan Wujud (Embodiment Design)

Tahap perancangan wujud meliputi beberapa langkah perancangan, yaitu:

- Langkah penguraian kedalam modul (Module strukture) - Pembentukan lay out awal (Preliminary layout)

- Penentuan lay out jadi (Defenitive layout)

Perancangan wujud dimulai dari konsep produk teknik, kemudian dengan menggunakan kriteria teknik dan ekonomi, perancangan dikembangkan dengan menguraikan struktur fungsi kedalam struktur modul untuk memperoleh elemen-elemen pembangunan struktur fungsi yang memungkinkan dimulainya perancangan yang lebih rinci. Hasil dari tahap ini berupa tata letak, gambaran yang jelas, rangkaian dan bentuk elemen suatu produk dan bahannya, pembuatan prosedur produksi dan pembuatan solusi untuk fungsi tambahan.

Hasil kemudian dianalisa untuk mendapatkan informasi lebih lanjut tentang kekuatan, getaran, kinematika, dinamika, pemilihan material, proses produksi dan sebagainya. Langkah ini dapat menjadi umpan balik pada langkah sintesis untuk pencarian alternatif solusi yang lebuh baik. Analisa diikuti evaluasi dimana kemudian dapat timbul kemungkinan mengenai perlunya dibuat suatu model atau prototipe untuk mengukur kinerja, kualitas, kemudahan dan beberapa kriteria lain dari hasil perancangan.

2.1.4. Perancangan Detail (Detail Design)

Tahap ini merupakan tahap akhir dari perancangan. Perancangan detail ini berupa presentasi mengenai hasil perancangan dalam bentuk gambar teknik lengkap, daftar komponen, spesifikasi bahan, toleransi, perlakuan panas dan perlakuan permukaan pada bahan (heat and surface treatment) yang secara keseluruhan merupakan suatu kesatuan dalam pembuatan mesin atau sistem.

Kemudian dilakukan evaluasi kembali terhadap produk, apakah sudah benar-benar memenuhi spesifikasi yang telah diberikan.

2.2. SIFAT MEKANIS TANAH

Sifat mekanik tanah sangat diperlukan untuk menentukan besarnya tahanan yang diberikan oleh tanah pada saat pengeboran. Besarnya tahanan tersebut juga dipengaruhi oleh kadar air tanah. Untuk itu, perlu diketahui nilai kadar air tanah, tahanan geser dan tahanan gesek.

2.2.1. Kadar Air Tanah

Kadar air tanah merupakan nisbah antara berat air dengan berat tanah kering (basis kering), atau nisbah antara berat air dengan berat tanah basah (basis basah), atau nisbah antara volume air dengan volume tanah utuh (basis volume). Kadar air tanah dinyatakan dalam persen berat atau persen volume (Sapei et. al., 1990).

Menurut Hillel (1980), perhitungan kadar air tanah secara gravimetrik dapat digunakan rumus:

% 100

× =

Wk Wa

KAT_b ...(2.2)

Atau

% 100 × =

Vt Va

KAT_b ...(2.3)

Menurut Wilde et. al. (1978) dalam Ishak (1991) menyatakan bahwa pengukuran kadar air tanah tradisional (gravimetrik) dilakukan dengan mengambil contoh tanah dan menentukan kelembaban serta berat keringnya. Kesalahan dalam metode gravimetrik dapat diperkecil dengan menambah jumlah contoh tanah.

Di dalam tanah mineral jenuh, kadar air tanah basis berat dapat mencapai 25 sampai 60 persen tergantung pada berat isi tanah (Hillel, 1980).

2.2.2. Tahanan Gesek dan Tahanan Geser

Kekuatan tanah adalah kemampuan dari suatu tanah pada kondisi tertentu untuk melawan gaya yang bekerja. Kekuatan tanah dapat juga

dikatakan sebagai kemampuan suatu tanah untuk mempertahankan diri dari deformasi atau suatu regangan. Hal ini dimungkinkan karena kekuatan tanah tidak nyata tanpa adanya regangan. Kekuatan tanah biasanya dinyatakan sebagai parameter dari tahanan yang harus diatasi yang menyebabkan terjadinya deformasi suatu satuan tanah.

Kekuatan tanah tergantung pada gaya-gaya yang bekerja antara butirnya. Kekuatan geser tanah dapat dianggap terdiri dari atas bagian yang bersifat kohesi yang tergantung pada macam tanah dan kepadatan butirannya, serta bagian yang mempunyai gesekan(frictional) yang sebanding dengan tegangan efektif yang bekerja pada bidang geser (Wesley, 1973). Lebih lanjut Baver et. al. (1973) menyatakan bahwa kekuatan tanah terhadap geseran partikelnya, yaitu tahanan tanah untuk meluncur di atas tanah.

Gaya yang menghasilkan geseran adalah gesekan dan kohesi sesuai dengan hukum Coloumb:

= c + σ tan Ф ... (2.4) di mana:

= kekuatan tanah terhadap geseran (kg/cm2) c = kohesi tanah (kg/cm2)

σ = tegangan normal terhadap bidang geser (kg/cm2) Ф = sudut gesekan dalam (_˚)

Tahanan gesek merupakan salah satu komponen dari beban tarik (draft) pada alat pengolah tanah. Untuk memperkecil draft ini, sedapat mungkin tahanan gesek antara badan alat dengan tanah di perkecil. Untuk memperkecil tahanan gesek tanah dengan bahan lainnya dan untuk merancang bangun alat-alat pengolahan tanah atau alat-alat traksi yang lebih efisien, diperlukan pemahaman yang lebih baik tentang mekanisme gesekan tanah dengan bahan lain.

Nilai tahanan gesek antara tanah dengan material lainnya seperti plastik, karet dan baja sangat penting untuk diketahui karena banyak jenis material yang digunakan sebagai bahan untuk pembuatan alat-alat pengolahan tanah pertanian. Dengan diketahuinya nilai tahanan gesek antara tanah dengan berbagai jenis material dapat dijadikan sebagai acuan untuk menentukan

bahan yang memiliki tahanan gesek paling efisien untuk digunakan pada alat yang akan dibuat.

2.3. LUBANG TANAM

Menurut Smyth (1966), lubang tanam bertujuan untuk membuat perakaran (root room) dan kedalaman fisiologis yang cukup yaitu volume tanah yang beraerasi baik dan strukturnya memungkinkan sistem perakaran berkembang optimum. Persiapan pembuatan lubang tanam yang besar apabila diikuti dengan pemberian bahan organik kedalam lubang tanam akan sangat mempengaruhi pertumbuhan dan produksi tanaman (Karsono,1997). Lubang tanam pada tanaman perkebunanannya umumnya berukuran 40 cm x 40 cm x 40 cm, 60 cm x 60 cm x 60 cm dan 80 cm x 80 cm x 80 cm (Nazaruddin et.al, 1999).

Praktek pembuatan lubang tanam untuk tanaman tahunan pada prinsipnya serupa dengan pengolahan tanah lapis dalam (deep tillage) pada tanaman semusim. Usaha-usaha ini akan sangat bermanfaat terutama pada tanah dengan sifat-sifat fisik tanah yang jelek dan kemudian dapat berakibat pada meningkatnya hasil tanaman (Wegger et. al., 1992). Pengolahan tanah pada tanah yang terdapat lapisan penghambat pertumbuhan akar, ternyata dapat meningkatkan pertumbuhan tanaman, sebagai akibat membaiknya lengas tanah (Kamprath et.al, 1979).

Pembuatan lubang tanam dapat dilakukan satu minggu sebelum penanaman. Setelah lubang tanam dibuat kemudian dimasukan pupuk organik maupun pupuk anorganik kedalam lubang tanam tersebut. Pembuatan lubang tanam lebih dari satu minggu sebelum penanaman akan menyebabkan lubang tanam akan kembali tertutup oleh tanah sehingga pekerja akan mengulangi lagi penggalian lubang yang telah tertimbun.

2.4. ALAT PENGEBOR TANAH

Bor merupakan alat mekanik yang pertama kali ditemukan dan digunakan untuk pembuatan lubang pada benda kerja dengan cara pengikisan putar (Krar et. al., 1990). Bor terdiri dari bermacam-macam ukuran dari yang berukuran kecil sampai yang besar dan dari yang sangat sederhana sampai yang kompleks.

Alat pengebor tanah berdasarkan sumber tenaganya terdiri dari alat pengebor tanah mekanis dan alat pengebor tanah manual. Alat pengebor tanah mekanis terdiri dari rangka utama, sistem transmisi, sumber tenaga, kaki penyangga dan mata bor (Kurniawati, 2005). Hasil rancangan alat pengebor mekanis yang didesain oleh Kurniawati dan Widiastuti (2005) adalah alat pengebor mekanis sederhana dengan sumber penggerak dari motor bensin dengan sistem transmisi yang digunakan untuk menyalurkan daya adalah tipe worm gear dengan perbandingan 1 : 10 dan dapat membuat lubang tanam dengan diameter 30 cm.

2.5. ERGONOMIKA

Ergonomika adalah penerapan ilmu-ilmu biologis tentang manusia bersama-sama dengan ilmu teknik dan teknologi untuk mencapai suatu penyelesaian satu dengan yang lainnya secara optimal dari manusia terhadap pekerjaanya, yang manfaatnya diukur dengan efisiensi dan kesejahteraan kerja (Suma’mur, 1984). Aplikasi dari ergonomika digunakan untuk menambah tingkat keamanan, keselamatan, dan kenyamanan manusia dalam penggunaan alat dan mesin. Perubahan-perubahan yang terjadi pada alat-alat dan mesin yang digunakan manusia akan berpengaruh terhadap pemakaian energi, resiko kecelakaan dan efek terhadap kesehatan (Mc Cormick, 1987).

Ergonomika sangat diperlukan dalam menentukan ukuran lebar dan tinggi rangka dari alat pengebor tanah. Untuk itu perlu diketahui data mengenai ukuran-ukuran statis tubuh atau anggota tubuh manusia yang dikenal dengan istilah anthropometri. Dalam mendisain suatu mesin agar dapat dioperasikan dengan nyaman, efisien, dan aman. Seorang perancang

perlu mengetahui data fisik pengguna peralatan tersebut, tingkat kenyamanan serta lingkungan tempat mesin dan operator bekerja (Kusen,1989).

2.5.1. Anthropometri

Anthropometri adalah suatu bidang ergonomika yang menyangkut masalah pengukuran statis tubuh manusia, atau dengan kata lain yang berhubungan dengan dimensi atau ukuran tubuh manusia. Pengukuran anthropometri dibedakan menjadi dua yaitu pengukuran statik dan dinamik. Tipe statik menghasilkan data dimensi tubuh manusia dalam keadaan diam, seperti tinggi bada atau tinggi bahu. Sedangkan tipe dinamik adalah, pengukuran lebih memperhatikan kemampuan gerak manusia dalam melakukan aktifitas (Sanders, 1987 dalam Ramadhan, 2005).

Dalam mendesain suatu alat terutama alat yang berhubungan dengan manusia (operator), maka peninjauan tentang faktor-faktor yang berhubungan dengan operator tersebut adalah sangat penting. Dalam hal ini yang perlu diperhatikan adalah data-data tentang anthropometri manusia (operator). Dengan bantuan anthropometri dapat dirancang area kerja yang optimum pada posisi tubuh yang baik yang dapat memberikan pengaruh terhadap penurunan beban kerja serta dapat meningkatkan kemampuan kerja atau produktivitas (Zander, 1972).

Dalam aplikasinya data anthropometri dibuat dalam bentuk gambar atau pola, untuk menunjukan area kerja yang ergonomis dibagi menjadi dua yaitu :

1. Area kerja optimum (normal area) yaitu area kerja yang dapat dijangkau dengan tepat oleh lengan bawah. Dan lengan atas tetap pada posisi menggantung alami (posisi rileks).

2. Area kerja maksimum yaitu area kerja yang dapat dijangkau dengan memanjangkan lengan tanpa melakukan perpindahan tempat atau pergeseran (posisi tubuh tetap alami).

Pada tabel 2.4 dapat dilihat data anthropometri petani di daerah Jawa Barat yang akan digunakan untuk menentukan lebar rangka optimum dan tinggi rangka optimum alat pengebor tanah sehingga alat pengebor tanah tersebut sesuai dengan ukuran tubuh orang Indonesia.

Tabel 2.4. Anthropometri persentil ke-50 petani pria di Bogor, Indramayu, Subang dan Karawang (Nasution, 2004)

Dimensi Tubuh (cm)

Pria

Bogor Karawang Subang Darmaga Indramayu Tinggi badan 159.8 161.4 161.7 164 158.9 Panjang lengan bagian atas 34.3 33.8 34.5 34.4 34.6 Panjang lengan bagian bawah 26.6 29 26.7 28.3 26.4 Jangkauan tangan kedepan 72.4 69.1 75.4 80.4 71.5

Lebar bahu 42 42.6 38.9 42.1 38.7

Tinggi bahu 133.5 135.2 135.2 135.9 132.3 Tinggi siku 99.5 99.2 100.6 100.5 101.0 Panjang lengan 18.2 18.1 18.2 18.6 18.4

2.5.2. Getaran

Getaran adalah gerakan bolak-balik atau periodik melalui suatu titik kesetimbangan. Getaran pada dasarnya dibagi menjadi dua tipe yaitu getaran sinusoidal dan getaran random. Getaran sinusoidal digambarkan sebagai gerak satu partikel pada satu sumbu dengan frekuensi dan amplitudo tertentu, tipe ini biasanya dijadikan sebagai patokan dalam percobaan di laboratorium. Getaran random adalah getaran yang tidak beraturan dan tidak dapat diprediksi, jenis ini biasanya terjadi di alam (Sanders, 1987 dalam Ramadhan, 2005). Getaran umumnya terjadi karena adanya efek-efek dinamis dari toleransi-toleransi pembuatan, kerenggangan, kontak-kontak berputar dan bergesek antara elemen-elemen mesin serta gaya-gaya yang menimbulkan suatu momen yang tidak seimbang pada bagian-bagian yang berputar. Osilasi yang kecil dapat memacu pada frekuensi resonansi dari beberapa bagian sturuktur dan di perkuat menjadi sumber-sumber kebisingan (noise) dan getaran yang utama.

Menurut Gell Miller dalam Mc Cormick (1972) pengaruh getaran dalam waktu singkat hanya memberikan sedikit efek psikologis dan tidak terjadi perubahan nyata secara kimiawi dalam darah dan kelenjar endokrin tubuh. Akan tetapi dalam jangka panjang efek getaran menimbulkan masalah dalam spinal disolder, hemoroid, hernia dan kesulitan pembuangan air kemih. Carson dalam Mc. Cormick (1972) menyimpulkan bahwa pengetahuan tentang hubungan getaran dengan kesehatan belum nyata, tetapi terlihat bahwa getaran

meningkatkan tensi otot. Salah satu fenomena yang tampak akibat getaran mekanis adalah yang disebut “Vibration induced finger” atau pemucatan telapak tangan karena pengecilan pembuluh darah. Menurut Wilson dalam Mahmudah (2005) getaran dengan tingkat tinggi dapat menyebabkan kerusakan tulang-tulang sendi, sistem peredaran darah dan organ-organ lain. Masa getaran yang lama pada semua bagian tubuh atau getaran pada lengan tangan dapat menyebabkan kelumpuhan atau cacat, masa getaran yang pendek dapat menyebabkan kehilangan rasa, ketajaman penglihatan dan lain-lain yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja. Getaran pada seluruh tubuh dapat memberikan efek yang lebih kompleks mulai dari jantung, peredaran darah hingga penurunan daya lihat dan konsentrasi seseorang. Batas getaran mekanis yang boleh diterima operator dibedakan pada titik kontak subyek dengan getaran tersebut.

2.5.3. Kebisingan

Kebisingan adalah terjadinya bunyi yang tidak dikehendaki termasuk bunyi yang tidak beraturan dan bunyi yang dikeluarkan oleh transportasi dan industri sehingga menggangu dan membahayakan kesehatan (Wilson, 1989 dalam Mahmudah, 2005). Pada umumnya kebisingan sangat menggangu dan mempengaruhi kerja operator, bahkan pada taraf yang sangat buruk bisa menimbulkan ketulian.

Lama mendengar ditentukan oleh beban bising yaitu jumlah perbandingan antara waktu mendengar pada tingkat bising tertentu dengan waktu mendengar pada tingkat bising bersangkutan sesuai dengan tabel 2.5. untuk menghitung beban bising digunakan persamaan :

Beban bising = Σ (Cn/Tn)<1...(2.5) Dimana : Cn = lama mendengar pada tingkat kebisingan tertentu (jam)

Tn = lama mendengar yang diijinkan pada tingkat bising bersangkutan sesuai tabel 2.5.

Tabel 2.5. Lama mendengar yang diijinkan pada tingkat kebisingan tertentu (Wilson, 1989)

Tingkat kebisingan Suara (dB) Lama mendengar per hari (jam)

90 8.00 92 6.00 95 4.00 97 3.00 100 2.00 102 1.50 105 1.00 110 0.50 115 0.25

Perhitungan lama mendengar yang diijinkan dapat dihutung dengan menggunakan beberapa standar, diantaranya The U.S Departement Defense Standart (DOD) dan occuptional Safety and Health Administration Standart (OSHA). Persamaan yang digunakan pada kedua standar tersebut adalah :

Waktu (jam) = _{( 84)/4} 2

8 −

L DOD ...(2.6)

Waktu (jam) = _{( 90)/5} 2

8 −

L OSHA ...(2.7)

Dimana : L = Tingkat kebisingan (dB)

Tingkat kebisingan akan semakin berkurang jika jarak dengan sumber bising semakin jauh. Perambatan atau pengurangan tingkat bising dari sumbernya dinyatakan dengan persamaan matematis geometris seperti berikut ini :

- untuk sumber diam :

SL1-SL2 = 20 Log r2/r1 ...(2.8) - untuk sumber bergerak :

Dimana : SL1 = intensitas suara pada alat pengukur dengan jarak r1(dB) SL2 = intensitas suara pada pendengar dengan jarak r2(dB)

r1 = jarak kesumber bising yang pertama (cm) r2 = jarak kesumber bising yang kedua (cm)

Pengaruh kebisingan yang utama pada manusia adalah menurunnya atau hilangnya fungsi pendengaran (Suma’mur, 1982), dengan efek kebisingan pada pendengaran mula-mula bersifat sementara dan pemulihan terjadi secara cepat sesudah kebisingan berhenti, tetapi jika bekerja secara terus-menerus di tempat bising dapat berakibat kehilangan daya dengar yang tetap dan tidak dapat pulih kembali. Kehilangan pendengaran berbanding lurus dengan lama kebisingan pada tingkat tertentu.

Beberapa upaya pengendalian kebisingan yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Pengendalian keteknikan yaitu memodifikasi peralatan penyebab kebisingan, memodifikasi proses dan memodifikasi lingkungan dimana peralatan dan proses tersebut berjalan.

2. Pengendalian sumber kebisingan yang akan dilakukan dengan subtitusi antar mesin, proses dan material terutama penambahan penggunaan spesifikasi kebisingan pada peralatan baru.

3. Perlindungan diri yaitu dengan menggunakan sumbat telinga atau penutup telinga. Alat-alat tersebut dapat mengurangi intensitas kebisingan sekitar 20-25 dB.

Pengendalian dengan modifikasi lingkungan, bila radiasi kebisingan dari bagian-bagian peralatan tidak dapat dikurangi maka dapat digunakan :

a. Peredam getaran b. Rongga resonansi c. Peredam suara

BAB 3

METODE PENELITIAN

3.1. WAKTU DAN TEMPAT

Penelitian dilakukan pada bulan Maret 2006 sampai dengan bulan November 2006. Tempat penelitian di laboratorium Perbengkelan dan laboratorium Lapangan Teknik Pertanian Leuwi Kopo, Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.

3.2. BAHAN DAN ALAT 3.2.1. Bahan

Bahan yang dibutuhkan untuk perancangan rangka alat pengebor mekanis ini adalah :

1. Besi pipa berlubang dengan diameter 2.54 cm sebagai pemegang dan rangka untuk penyangga mesin.

2. Besi plat dengan lebar 3 cm sebagai dudukan motor bakar. 3. Besi plat dengan ketebalan 0.4 cm sebagai bahan daun mata bor. 4. Besi pipa berlubang dengan diameter 5 cm untuk batang poros

mata bor.

5. Besi pejal dengan diameter 5 cm untuk bahan penitik.

6. Besi siku dengan tebal 0.4 cm dan lebar 4 cm untuk dudukan sistem transmisi dan penyangga rangka.

7. Besi pipa berlubang dengan diameter 3.79 cm sebagai kaki penyangga rangka.

8. Besi plat dengan ketebalan 0.2 cm untuk alas penyangga rangka. 8. Sistem transmisi worm gear dengan perbandingan 1:10.

9. Motor bensin 2 tak merk Robin E086H dengan daya 3.25 HP. 10. Roda karet dengan diameter 15 cm untuk alas kaki penyangga

rangka.

3.2.2. Peralatan

Peralatan yang akan digunakan untuk perancangan dan pengujian alat adalah :

1. Fasilitas bengkel

Fasilitas bengkel yang akan digunakan adalah las listik, elektroda, mesin bor, mesin gerinda, gergaji besi, kunci pas, penggaris, ragum, penekuk besi dan peralatan bengkel lainya.

2. Tachometer

Tachometer digunakan untuk mengukur kecepatan putar motor dan mata bor.

3. Vibrationmeter

Alat ini digunakan untuk mengukur getaran yang dihasilkan oleh alat pengebor tanah.

4. Sound level meter

Alat ini digunakan untuk mengukur kebisingan yang dihasilkan alat pengebor tanah.

5. Stop watch

Alat ini digunakan untuk mengukur waktu dari suatu pengamatan. 6. Kamera

Alat ini digunakan untuk mendokumentasikan hasil-hasil dari proses penelitian.

3.2.3. Subyek

1. Operator

Operator berfungsi untuk mengoperasikan alat pengebor tanah untuk mendapatkan data-data pada pengukuran kapasitas kerja, getaran mekanis dan beban kerja saat pengoperasian alat. 2. Alat Pengebor Tanah Mekanis

Alat pengebor tanah mekanis yang digunakan adalah alat pengebor tanah mekanis yang dirancang oleh Kurniawati dan Widiastuti (2005) yang telah dimodifikasi.

3.3. PROSEDUR PENELITIAN 3.3.1. Modifikasi

Dari hasil pengujian performansi alat pengebor tanah hasil rancangan Kurniawati dan Widiastuti, 2005 yang telah dilakukan oleh Ramadhan (2005) didapatkan beberapa permasalahan yang terjadi saat alat pengebor tanah mekanis dioperasikan. Beberapa permasalahan yang terjadi yaitu:

a. motor penggerak yang sulit dinyalakan akibat terjadi kerusakan pada starter motor

b. penyetelan gas pada motor yang sulit dilakukan

c. desain mata bor yang cenderung rata dengan tanah mengakibatkan mata bor sering kali tidak dapat memotong tanah sehingga mata bor diam

d. terjadi kerusakan pada spy (pasak) yang terdapat pada sambungan antara gear box dan motor

e. rangka pada alat pengebor mekanis masih menggangu operator pada saat pengoperasian, karena rangka terlalu sempit dan terlalu dekat dengan mata bor dan kegunaan rangka belum berfungsi dengan baik

f. pengunci pada sambungan antara gear box dan mata bor kurang baik sehingga ketika mata bor tidak dapat memotong tanah sering kali mata bor terlepas dari sambungan

g. berat alat pengebor yang tidak merata antara operator 1 dan 2 dan cenderung lebih berat ke operator 2, mengakibatkan rasa pegal dan lelah yang lebih cepat dibandingkan dengan operator 1.

Berdasarkan penelitian terdahulu yang telah dilakukan, untuk mendapatkan kinerja yang lebih baik dari alat pengebor mekanis ini maka perlu dilakukan beberapa perbaikan dan modifikasi pada alat tersebut. Pada proses modifikasi yang akan dilakukan hanya terbatas pada modifikasi rangka dan desain mata bor. Modifikasi rangka bertujuan untuk lebih memudahkan operator dalam mengoperasikan alat dan mengurangi getaran yang terjadi saat

alat dioperasikan. Sedangkan desain mata bor untuk memperbaiki kinerja dari alat tersebut pada saat mata bor memotong tanah.

Dalam proses modifikasi juga dilakukan analisis perancangan, yang terdiri dari analisis fungsional dan analisis struktural. Dalam analisis fungsional dilakukan penentuan komponen dan bahan komponen untuk memodifikasi alat tersebut. Sedangkan analisi struktural menentukan bentuk dan ukuran dari komponen yang sesuai dengan kebutuhan setelah dianalisis melalui pendekatan-pendekatan teoritis.

3.3.1.1. Modifikasi Rangka

Rangka merupakan tempat dudukan untuk motor bakar dan sistem transmisi. Rangka dibuat dari besi pipa berlubang dengan diameter 2.54 cm yang ditekuk sehingga membentuk seperti huruf U yang bagian ujungnya memanjang kesamping luar. Pada cekungan besi merupakan tempat untuk menempatkan motor bakar dan transmisi sedangkan kedua ujungnya merupakan batang kendali untuk operator. Pada desain rangka alat pengebor mekanis sebelumnya (Kurniawati, 2005), bentuk rangka sejajar antara batang kendali, dudukan sistem transmisi dan dudukan motor sehingga menyulitkan operator dalam berkomunikasi dan beban yang tidak merata sehingga sulit dalam pengoperasian.

Untuk tempat dudukan motor bakar dan sistem transmisi digunakan besi plat dengan tebal 0.3 cm dan besi siku dengan tebal 0.4 cm yang disambung dengan besi pipa utama. Penyambungan dilakukan dengan cara pengelasan.

Untuk menyangga rangka pada saat alat pengebor tidak dioperasikan dan untuk memudahkan dalam transportasi maka dibuat penyangga rangka. Bahan yang digunakan adalah besi pipa dengan dimeter 3.79 cm dan besi siku dengan tebal 0.4 sebagai pengokoh. Pada alas kaki penyangga tersebut dipasang roda karet dengan diameter roda 15 cm.

3.3.1.2. Modifikasi Mata Bor

Mata bor yang digunakan berbentuk spiral, dibuat dari besi plat dengan ketebalan 0.4 cm yang dibentuk menjadi lingkaran berlubang dengan diameter

luar 30 cm dan diameter dalam untuk poros mata bor 5 cm. Panjang ulir adalah 40 cm dengan jarak antar pitch 20 cm. Sedangkan pada perancangan sebelumnya (Kurniawati, 2005) panjang ulir adalah 30 cm dengan jarak antar pitch 15 cm. Mata bor direncanakan dapat membuat lubang tanam dengan diameter lubang 30 cm dan kedalaman 60 cm. Sehingga jika lubang tanam pada tanaman perkebunan yang umumnya menggunakan ukuran lubang tanam 60 cm x 60 cm x 60 cm, maka dengan menggunakan alat pengebor tanah ini diperlukan pengeboran sebanyak 4 kali pengeboran.

Untuk bagian poros dibuat dari besi pipa dengan diameter 5 cm. Poros tersebut kemudian disatukan dengan spiral dengan cara pengelasan. Pada ujung mata bor dibuat penitik yang terbuat dari besi pejal dengan diameter 5 cm yang disambungkan dengan poros mata bor dengan cara pengelasan.

3.3.2. Uji Performasi

Pengujian alat pengebor yang telah dimodifikasi bertujuan untuk mengetahui perubahan-perubahan dari kinerja alat dan perbaikan permasalahan yang dihadapi saat alat dioperasikan dan akan dibandingkan dengan hasil pengujian sebelumnya. Pengujian meliputi pengujian kinerja alat, pengujian getaran dan pengujian kebisingan.

3.3.2.1. Persiapan alat dan lahan

Alat yang akan diuji dipersiapkan terlebih dahulu sebelum dilakukan pengujian. Persiapan meliputi pengecekan bahan bakar, oli motor, pelumas untuk gear box dan pemeriksaan keadaan alat secara keseluruhan untuk menghindari masalah yang tidak diinginkan.

Pengujian dilakukan dilahan yang telah diolah yang tersedia di Laboratorium Lapang, Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Persiapan lahan diperlukan untuk mempermudah proses pengeboran luasan lahan dan penentuan titik pengeboran. Lahan yang akan digunakan adalah berukuran 0.6 x 0.6 m yang ditandai dengan patok. Kemudian dilakukan penentuan titik pengeboran.

Lubang tanam yang akan dibuat dengan alat pengebor tanah mekanis sebanyak 4 lubang pada masing-masing putaran mesin, yaitu 3000, 4000 dan 5000 rpm. Lahan yang telah ditandai tersebut kemudian dibersihkan dari tanaman penggangu, sampah dan bebatuan. Apabila lahan terlalu keras dan kering maka harus diberi air secukupnya. Tujuannya untuk menghindari kerusakan pada mata bor dan memudahkan pengoperasian alat pengebor.

3.3.2.2. Pengujian kinerja alat

Pengujian kinerja alat adalah untuk mengetahui kapasitas kerja dari alat yang telah di modifikasi . Kapasitas kerja dibagi menjadi dua yaitu, kapasitas lapang teoritis dan kapasitas lapang efektif. Kapasitas lapang teoritis didapat dengan dengan mengukur waktu yang diperlukan alat pengebor untuk masuk ke lubang tanam dengan kedalaman 60 cm dan diameter 30 cm tanpa adanya beban pengeboran. Kapasitas lapang teoritis dihitung dengan menggunakan rumus :

Kapasitas lapang teoritis (KLT) = ...(3.1)

Sedangkan kapasitas lapang efektif didapat dengan mengukur jumlah lubang yang dibuat dan waktu pengeboran dengan adanya beban pengeboran. Kapasitas lapang efektif dihitung dnngan menggunakan rumus :

Kapasitas lapang efektif (KLE) = ...(3.2)

Dari hasil perhitungan kapasitas lapang teoritis dan kapasitas lapang efektif maka kita dapat menghitung besarnya efisiensi yang didapat selama proses pengujian. Efisiensi pengeboran dihitung dengan menggunakan rumus :

Efisiensi pengeboran = ×100% KLT

KLE

...(3.3) Dimana : KLE = kapasitas lapang efektif (lubang/jam)

KLT = kapasitas lapang teoritis (lubang/jam) Jumlah lubang Waktu pengeboran

Jumlah lubang Waktu pengeboran

3.3.2.3. Pengukuran Getaran

Pengujian dilakukan pada saat motor dihidupkan dan pada saat alat beroperasi. Putaran motor diukur dengan menggunakan tachometer untuk membandingkan getaran yang terjadi pada beberapa tingkat rpm. Tingkat getaran mekanis diukur dengan menggunakan vibrationmeter untuk mengetahui percepatan getaran. Pengukuran dilakukan dengan tiga dimensi,yaitu pada sumbu X, Y dan Z. Bagian yang akan diukur tingkat getarannya adalah batang kendali.

Gambar 3.1. Letak sumbu x, y dan z pada tangan 3.3.2.4. Pengukuran Kebisingan

Tingkat kebisingan diukur dengan menggunakan sound level meter pada saat pengoperasian alat. Pengukuran dilakukan pada titik-titik yang telah ditentukan yaitu pada 10 cm dari telinga kanan dan kiri kedua operator dan pada knalpot motor penggerak dengan putaran mesin yang berbeda-beda.

BAB 4

ANALISIS RANCANGAN

4.1. DAFTAR KEHENDAK PERANCANGAN

Alat pengebor yang akan dimodifikasi adalah alat pengebor yang telah dirancang oleh Kurniawati dan Widiastuti (2005). Untuk mendapatkan performa alat yang lebih baik maka perlu dilakukan proses modifikasi. Modifikasi yang akan dilakukan hanya pada komponen tertentu, terutama pada komponen yang memiliki banyak masalah pada saat alat dioperasikan. Komponen yang akan dimodifikasi adalah rangka dan mata bor.

Berdasarkan pengkajian mengenai kebutuhan untuk membuat lubang tanam, terdapat beberapa kriteria perancangan, yaitu:

a. Dimensi alat pengebor: Panjang ≤ 100 cm Lebar 40.86 – 75.18 cm Tinggi 79.16 – 104.64 cm

b. Motor penggerak yang digunakan adalah motor bensin dengan daya 3.25 HP dan memiliki kecepatan putar maksimum 5000 rpm.

c. Sistem transmisi yang digunakan adalah worm gear. d. Jenis tanah yang akan dibor adalah jenis tanah gembur. e. Mata bor berbentuk spiral dengan diameter 30 cm. f. Dapat dioperasikan dengan kedua tangan.

g. Mekanisme yang digunakan mudah dan murah

Berdasarkan kriteria di atas maka dibuat spesifikasi dari alat yang akan dirancang dalam bentuk daftar kehendak. Spesifikasi merupakan daftar persyaratan dan sifat yang harus dimiliki oleh alat yang akan dirancang. Persyaratan yang ada dalam spesifikasi dibagi menjadi dua yaitu demand dan wishes. Spesifikasi dari alat pengebor yang akan dimodifikasi dapat dilihat pada tabel 4.1.

Tabel 4.1. Daftar kehendak

Demand and wishes Spesifikasi alat pengebor

D D D D D D D W D W W W D D W W W D Geometri

Dimensi alat pengebor: Panjang ≤ 100 cm Lebar 42.1-76.5 cm Tinggi 78.8-106.1 cm Kinematika

Mekanismenya mudah dioperasikan

Mengubah arah gerakan rotasi horisontal menjadi vertikal

Gaya

Dapat mengebor tanah dengan baik Tidak mudah terjadi slip

Energi

Mudah didapat Murah

Memiliki efisiensi yang tinggi Material

Bahan rangka memiliki struktur yang kokoh dan tahan karat

Bahan dan komponen mudah didapat Rangka terbuat dari baja biasa Ringan

Ergonomika

Pengoperasian mudah

Sesuai dengan tubuh orang Indonesia Mudah dipindahkan

Dapat meredam getaran Nyaman dalam penggunaan Keselamatan

D W

D D

D D W

D

D W

D W W

Bagian yang berbahaya diberi pelindung Aman bagi manusia dan lingkungan Fungsi

Dapat mengebor dengan baik

Dapat membuat lubang tanam dengan diameter 30 cm Produksi

Memiliki kualitas yang baik Bentuk sederhana

Dapat dibuat oleh bengkel biasa Estetika

Memiliki bentuk konstruksi yang menarik dan proposional

Perawatan

Komponen-komponen pengganti mudah didapat Mudah dalam perawatan

Biaya

Biaya pembuatan yang murah

Harga komponen pengganti yang murah Murah dalam perawatannya

4.2. ABSTRAKSI DAN PERUMUSAN MASALAH

Setelah dibuat daftar kehendak, yang dilakukan selanjutnya adalah melakukan analisis ulang terhadap daftar kehendak diatas (spesifikasi). Hal ini penting dilakukan karena dengan analisis ini dapat ditentukan tugas utama perancangan yang akan dilakukan. Adapun langkah-langkah yang dapat dilakukan dalam analisis adalah sebagai berikut:

a. Abstraksi 1 dan 2

Pada abstraksi 1 dan 2 ini yang dilakukan adalah dengan mengabaikan keinginan-keinginan dan kehendak-kehendak pribadi yang

tidak berarti secara langsung terhadap fungsi dan kendala yang lebih penting. Hasil dari abstraksi 1 dan 2 dapat dilihat pada tabel 4.2.

Tabel 4.2. Abstraksi pada daftar kehendak Demand and wishes Spesifikasi alat pengebor

D D D D D D D W D W W W D D W W W Geometri

Dimensi alat pengebor: Panjang ≤ 100 cm Lebar 42.1-76.5 cm Tinggi 78.8-106.1 cm Kinematika

Mekanismenya mudah dioperasikan

Mengubah arah gerakan rotasi horisontal menjadi vertikal

Gaya

Dapat mengebor tanah dengan baik Tidak mudah terjadi slip

Energi

Mudah didapat Murah

Memiliki efisiensi yang tinggi Material

Bahan rangka memiliki struktur yang kokoh dan tahan karat

Bahan dan komponen mudah didapat Rangka terbuat dari baja biasa Ringan

Ergonomika

Pengoperasian mudah

Sesuai dengan tubuh orang Indonesia Mudah dipindahkan

Dapat meredam getaran Nyaman dalam penggunaan

D D W

D D

D D W

D

D W

D W W

Keselamatan

Aman dalam penggunaan

Bagian yang berbahaya diberi pelindung Aman bagi manusia dan lingkungan Fungsi

Dapat mengebor dengan baik

Dapat membuat lubang tanam dengan diameter 30 cm Produksi

Memiliki kualitas yang baik Bentuk sederhana

Dapat dibuat oleh bengkel biasa Estetika

Memiliki bentuk konstruksi yang menarik dan proposional

Perawatan

Komponen-komponen pengganti mudah didapat Mudah dalam perawatan

Biaya

Biaya pembuatan yang murah

Harga komponen pengganti yang murah Murah dalam perawatannya

b. Abstraksi 3

Pada abstraksi ini yang dilakukan adalah mentransformasikan data kuantitatif menjadi kualitatif serta mereduksinya menjadi persyaratan yang penting. Hasil yang didapat adalah:

1. Dimensi alat pengebor: Panjang ≤ 100 cm Lebar 40.86 – 75.18 cm Tinggi 79.16 – 104.64 cm

2. Mekanismenya mudah dioperasikan

4. Dapat mengebor tanah dengan baik 5. Tidak mudah terjadi slip

6. Mudah didapat 7. Murah

8. Bahan rangka memiliki struktur yang kokoh dan tahan karat 9. Bahan dan komponen mudah didapat

10. Pengoperasian mudah

11. Sesuai dengan tubuh orang Indonesia 12. Mudah dipindahkan

13. Dapat meredam getaran 14. Aman dalam penggunaan

15. Bagian yang berbahaya diberi pelindung 16. Dapat mengebor dengan baik

17. Dapat membuat lubang tanam dengan diameter 30 cm 18. Memiliki kualitas yang baik

19. Bentuk sederhana

20. Dapat dibuat oleh bengkel biasa

21. Memiliki bentuk konstruksi yang menarik dan proposional 22. Komponen-komponen pengganti mudah didapat

23. Mudah dalam perawatan 24. Biaya pembuatan yang murah

25. Harga komponen pengganti yang murah

c. Abstraksi 4

Pada langkah ini dilakukan formulasi dari abstraksi menjadi bentuk yang lebih umum. Hasil yang diperoleh adalah modifikasi alat pengebor tanah sederhana yang dapat mengebor tanah dengan diameter 30 cm dengan performansi yang baik dan konstruksi yang kokoh dan nyaman dalam penggunaan.

d. Abstraksi 5

Hasil yang diperoleh dari proses perancangan diatas telah sesuai dengan kebutuhan, yaitu: modifikasi alat pengebor tanah yang memiliki performansi yang lebih baik dan nyaman dalam penggunaan.

4.3. STRUKTUR FUNGSI

Struktur fungsi ini didefinisikan sebagai hubungan secara umum antara input dan output dari suatu sistem teknik yang akan menjalankan suatu tugas tertentu. Sedangkan fungsi keseluruhan adalah kegunaan dari alat tersebut. Lalu fungsi keseluruhan ini kemudian akan diuraikan menjadi beberapa sub fungsi yang mempuyai tingkat kesulitan yang lebih rendah. Sehingga sub fungsi merupakan suatu tugas yang harus dijalankan oleh komponen-komponen yang menyusun alat tersebut. Rangkaian dari beberapa sub fungsi untuk menjalankan suatu tugas keseluruhan disebut struktur fungsi.

Adapun tujuan dari menetapkan struktur fungsi adalah untuk memperoleh satu definisi yang sangat jelas dari sub sistem yang baru dikembangkan sehingga keduanya dapat diuraikan secara terpisah.

a. Fungsi Keseluruhan

Pada bagian ini fungsi akan digambarkan dengan menggunakan diagram balok yang akan memperlihatkan hubungan antara input dengan output, dimana input dan output tersebut akan berupa aliran energi, material dan sinyal.

Gambar 4.1. Fungsi keseluruhan.

Di mana:

Aliran energi E1 : Energi input E0 : Energi output

Alat Pengebor Tanah E1

M1 S1

E0 M0 S0

Lampiran 21. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 2 pada putaran motor 5000 rpm (83.33 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Lampiran 22. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor 3000 rpm (50 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Lampiran 23. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor 4000 rpm (66.67 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Lampiran 24. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor 5000 rpm (83.33 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Lampiran 25. Data hasil pengukuran kebisingan alat pengebor tanah Putaran mesin (rpm) Lingkungan (dB) Engine (dB)

Operator 1 (dB) Operator 2 (dB) Telinga kanan Telinga Kiri Telinga kanan Telinga kiri 2000

51.9 86.6 82.9 81.8 82.8 83.6 52.3 86.9 82.4 82.1 81.9 82.8 51.9 87.3 83.5 82.0 82.6 83.2 51.7 86.8 82.2 82.4 83.1 84.0 Rata-rata 51.9 86.9 82.7 82.0 82.6 83.4

3000

52.4 87.9 86.8 85.5 84.4 86.6 51.2 87.6 85.2 86.4 83.2 83.4 51.9 88.5 84.1 83.3 85.9 86.2 50.9 88.1 85.8 85.9 84.7 85.9 Rata-rata 51.6 88.0 85.4 85.2 84.5 85.5

4000

53.3 90.2 88.1 87.2 86.6 87.1 52.8 90.3 86.3 85.3 87.3 86.9 52.6 89.9 88.5 86.4 86.2 87.3 52.2 89.7 87.4 86.8 86.4 86.6 Rata-rata 52.7 90.0 87.5 86.4 86.6 86.9

5000

53.1 91.7 89.8 88.1 89.3 88.2 54.0 91.8 90.1 89.0 89.6 89.1 53.5 91.6 89.2 88.8 88.7 89.5 53.7 90.2 88.8 89.2 89.2 89.2 Rata-rata 53.5 91.3 89.4 88.7 89.2 89.0

Tabel 4.6. Evaluasi varian konsep

Kriteria evaluasi Parameter Varian 2 Varian 8

No Keterangan W Keterangan Unit Tingkat Nilai Bobot Tingkat Nilai Bobot 1 Pemaksimalan hasil

potongan 0.2

Kualitas pemotongan

baik - Baik 7 1.4 Baik 7 1.4

2 Kelancaran proses

pemotongan 0.2 Berjalan lancar - Baik 7 1.4 Baik 7 1.4

3 Kemudahan mengganti

komponen 0.018 Kerumitan - Baik 7 0.126 Baik 7 0.126

4 Kemudahan untuk

dibersihkan 0.042

Kerumitan

- Baik 7 0.294 Baik 7 0.294

5 Kesederhanaan mekanisme 0.15 Sederhana _{- Baik 7 1.05 Baik} 6 0.9

6 Kemudahan operator 0.09 Mudah dijalankan _{- Baik 7 0.63 Baik} 7 0.63

7 Keamanan operator 0.06 Aman _{- Baik 6 0.36 Baik} 6 0.36

8 Ramah lingkungan 0.04 Tidak polusi _{- Baik 6 0.24 Baik} 6 0.24

9 Kemudahan merakit 0.12 Mudah dirakit _{- Baik 7 0.84 Baik} 6 0.72

10 Kemudahan mendapatkan

komponen 0.048

Mudah didapat

dipasaran - Baik 7 0.336 Baik 6 0.288

11 Kemudahan membuat

komponen 0.032

Pengerjaan komponen

mudah - Baik 7 0.224 Baik 6 0.192