Improvement pada Kriteria Kerapihan Produk.

Count 245 105 60 Percent 59,8 25,6 14,6 Cum 59,8 85,4 100,0 Defect Lingkungan Karyawan Mesin 400 300 200 100 100 80 60 40 20 C o u n t P e rc e n t Pareto Chart Kerapihan Produk Tabel 11. FMEA kriteria kerapihan produk PT. PM Efek Modus Penyebab Rekomendasi CTQ Kegagalan Kegagalan Potensial O S D RPN Potensial Potensial Ukuran tidak presisi Karyawan kurang 3 7 5 105 Memberikan pelatihan terampil ketika kepada karyawan Produk memotong bahan baku Kerapihan tidak rapi Terlipat Pemasangan silinder 5 7 7 245 Memberikan pelatihan Produk tidak presisi yang tidak tepat dan melakukan inspeksi kotor dan pada mesin terhadap operator dan terlipat continous form mesin Noda Lingkungan kerja yang tidak 4 3 5 60 Menerapkan bersih metode 5S Untuk memfokuskan peningkatan kualitas, prinsip Pareto digunakan dalam memprioritaskan penyebab-penyebab dari kriteria kerapihan produk. Bobot penyebab-penyebab dari kriteria kerapihan produk pada Tabel 12 dikelompokkan dan kemudian dibuat diagram pareto dengan menggunakan software Minitab 15. Tabel 12. Tabel bobot RPN kriteria kerapihan produk PT. PM Penyebab Potensial RPN Total Kumulatif Mesin 245 59,756 59,756 Karyawan 105 25,610 85,366 Lingkungan 60 14,634 100,000 Gambar 12. Diagram pareto bobot RPN kriteria kerapihan produk Berdasarkan diagram pareto pada Gambar 12, diketahui bahwa penyebab yang dominan kriteria kerapihan produk adalah faktor mesin produksi, sesuai dengan hasil brainstorming dengan pihak perusahaan dan yang telah digambarkan pada gambar fishbone. Faktor mesin produksi perlu mendapatkan perhatian utama dalam upaya peingkatan kualitas. Selajutnya adalah faktor karyawan dan lingkungan. b. Improvement pada Kriteria Daya Tahan Produk FMEA untuk kriteria daya tahan produk dihasilkan dari diskusi dengan pihak perusahaan. Tabel FMEA kriteria daya tahan produk dapat dilihat pada Tabel 13 di bawah ini. Tabel 13. FMEA kriteria daya tahan produk PT. PM Efek Modus Penyebab Rekomendasi CTQ Kegagalan Kegagalan Potensial O S D RPN Potensial Potensial Terlalu lembabkering Pengaturan setting Memberikan pelatihan mesin yang tidak sesuai 3 5 5 75 kepada karyawan dengan standar operasi kualitas cat rendah 6 5 4 120 Melakukan pemilihan supplier secara selektif Daya Produk Berjamur Terdapat debu 5 3 5 45 Menerapkan Tahan mudah dan kotoran metode 5S Produk rusak Melakukan pemilihan Lingkungan terlalu lembab 4 6 3 72 supplier dan bahan baku secara selektif Temperatur Ruang penyimpanan Memberikan penyejuk ruang yang terlalu panas atau 5 4 4 100 ruangan tidak sesuai terlalu lembab Untuk memfokuskan peningkatan kualitas, prinsip Pareto digunakan dalam memprioritaskan penyebab-penyebab dari jenis kriteria kerapihan produk. Bobot penyebab-penyebab dari kriteria kerapihan produk pada tabel FMEA dikelompokkan dan kemudian dibuat diagram pareto dengan menggunakan software Minitab 15. Tabel 14. Tabel bobot RPN kriteria daya tahan produk PT. PM Penyebab Potensial RPN Total Kumulatif Lingkungan 172 39,359 39,359 Bahan Baku 165 37,757 77,116 Mesin 100 22,883 100,000 Count 172 165 100 Percent 39,4 37,8 22,9 Cum 39,4 77,1 100,0 Defect Mesin Bahan Baku Lingkungan 500 400 300 200 100 100 80 60 40 20 C o u n t P e rc e n t Pareto Chart Daya Tahan Produk Gambar 13. Diagram pareto bobot RPN kriteria daya tahan produk Berdasarkan diagram pareto pada Gambar 13, diketahui bahwa penyebab yang dominan kriteria daya tahan produk adalah faktor lingkungan. Faktor bahan baku dan mesin berturut-turut menjadi faktor yang dominan setelah bahan baku.

c. Improvement pada Kriteria Kualitas Cetak.

FMEA untuk kriteria kualitas cetak dihasilkan dari diskusi dengan pihak perusahaan. Tabel FMEA kriteria daya tahan produk dapat dilihat pada Tabel 15 di bawah ini. Tabel 15. FMEA kriteria kualitas cetak PT. PM Efek Modus Penyebab Rekomendasi CTQ Kegagalan Kegagalan Potensial O S D RPN Potensial Potensial terlalu tebaltipis kinerja mesin yang 5 3 5 75 melakukan tindakan tidak optimal preventive maintenance Kualitas Hasil cetak Pembuatan plate yang 5 6 3 90 Memberikan pelatihan Cetak tidak kurang rapi kepada karyawan sempurna Tidak merata Terdapat debu 5 2 5 50 Menerapkan dan kotoran metode 5S bahan yang digunakan 4 4 3 Melakukan pemilihan terlalu lembab basah 48 supplier dan bahan baku secara selektif Count 90 75 50 48 Percent 34,2 28,5 19,0 18,3 Cum 34,2 62,7 81,7 100,0 Defect Bahan Baku Lingkungan Mesin Karyawan 300 250 200 150 100 50 100 80 60 40 20 C o u n t P e rc e n t Pareto Chart of Kualitas Cetak Untuk memfokuskan peningkatan kualitas, prinsip Psareto digunakan dalam memprioritaskan penyebab-penyebab dari jenis kriteria kualitas cetak. Bobot penyebab-penyebab dari kriteria kualitas cetak pada tabel FMEA dikelompokkan dan kemudian dibuat diagram pareto dengan menggunakan software Minitab 15. Tabel 16. Tabel bobot RPN kriteria kualitas cetak PT. PM Penyebab Potensial RPN Total Kumulatif Karyawan 90 34,221 34,221 Mesin 75 28,517 62,738 Lingkungan Bahan Baku 50 48 19,011 18,251 81,750 100,000 Gambar 14. Diagram pareto bobot RPN kriteria kualitas cetak

4.4.5 Control

Tahap terakhir dalam fase six sigma adalah control. Pada tahap ini hasil peningkatan kualitas didokumentasikan. Tahapan produksi yang menunjukkan peningkatan proses dibakukan dan dijadikan standar operasi. Data yang didokumentasikan mencakup 5 faktor yang mempengaruhi kualitas produk. Faktor-faktor tersbut adalah mesin, metode, karyawan, lingkungan dan bahan baku. Pengendalian kualitas secara statistikal harus senantiasa dilakukan agar proses produksi berada dalam kendali statistik. Control chart digunakan untuk dapat memberikan informasi mengenai proses produksi tersebut. Control chart yang dapat digunakan pada PT. PM adalah U-Chart. U-Chart digunakan untuk