31 Semakin besar nilai RPN, akan semakin tinggi resiko komponen-
komponen tersebut mengalami derajat kegagalan dalam sistem.
2.6. Total Produksi Maintenance
Manajemen pemeliharaan mesinperalatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance pemeliharaan pencegahan yang kemudian
berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri
manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan pada satu departemen yang disebut dengan maintenance department.
Preventive maintenance pemeliharaan pencegahan mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan berkembangnya
teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut dengan productive maintenance [Nakajima, Seiichi. 1988]. Total productive
maintenance TPM mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan Nippon denso Co. di negara Jepang yang merupakan pengembangan konsep
maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance pemeliharaan pencegahan.
Mempertahankan kondisi mesinperalatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan
unit produksi. Tujuan dari pemeliharaan produktif productive maintenance adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitabel PM.
2.6.1. Pengertian
TPM sesuai dengan nama kepanjangannya yang terdiri atas tiga buah suku kata, yaitu :
a. Total
Total berarti menyeluruh, yang menjelaskan bahwa aspek ini melibatkan dari seluruh karyawan yang terdapat di dalam perusahaan, mulai dari
Universitas Sumatera Utara
32 tingkat atas hingga karyawan tingkat bawah baik dalam mengoperasi
maupun dalam memelihara mesin ataupun peralatan. b.
Productive Productive merupakan upaya yang dilakukan supaya mesin maupun
peralatan tetap beroperasi secara produktif serta meminimaliskan atau menghilangkan kerugian-kerugian yang terjadi diproduksi saat
pemeliharaan dilakukan. c.
Maintenance Berarti memelihara serta menjaga mesin dan peralatan secara mandiri yang
dilakuakan oleh operator produksi agar kondisi mesin atau peralatan tersebut dalam keadaan prima dan terpelihara dengan menjaga kebersihan
mesin, melakukan pemeriksaan pelumasan dan hal-hal yang berkaitan dengan pemeliharaan.
Menurut Nakajima 1988 TPM adalah suatu program untuk pengembangan fundamental dari fungsi pemeliharaan dalam suatu organisasi yang
melibatkan seluruh SDM-nya. Jika di implementasikan secara penuh, TPM secara dramatis meningkat produktivitas dan kualitas, menurunkan biaya, meningkatkan
kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. TPM memerlukan partisipasi penuh dari semuanya, mulai
manajemen puncak sampai karyawan lini terdepan. Operator bukan hanya bertugas menjalankan mesin sebelum dan sesudah pemakaian.
TPM memungkinkan perusahaan memiliki program pemeliharaan pada peralatan produksi sehingga nantinya proses produksi dapat berjalan dengan
seefektif dan seefisien mungkin.[ Nakajima,S. Introduction to Total Productive Maintenance, Productivity Press, Cambridge.1988]
Menurut Suzuki 1990 definisi dari Total Productive Maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut :
a. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance
PM untuk memperpanjang umur penggunaan mesinperalatan.
Universitas Sumatera Utara
33 b.
TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesinperalatan secara keseluruhan overall effectiveness.
c. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen seperti engineering,
bagian produksi, bagian maintenance. d.
TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawanoperator lantai pabrik.
e. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM
melalui manajemen motivasi :autonomous small group activities. Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia
dan mesin.Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “ saya
menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya merawat peralatan saya sendiri.” Untuk itu para karyawan dituntut untuk
dapat belajar menggunakan dan merawat mesinperalatan dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan training yang baik.
TPM terangkum di dalam delapan pillar yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
Gambar 2.7 Pillar-pilar TPM
Universitas Sumatera Utara
34 Dengan pengertian :
a. 5S : TPM dimulai dari 5S. Masalah tidak dapat dengan jelas terlihat ketika
tempat kerja tidak terorganisir. Membersihkan dan mengatur tempat kerja membantu tim untuk mengungkap masalah. Membuat masalah terlihat
dengan langkah pertama dari perbaikan. Definisi dari 5S is SEIRI Sort Out, SEITON Organize, SEISO Shine the workplace, SEIKETSU
Standardization, SHITSUKE Self descipline. b.
Autonomous Maintenance : pilar ini diarahkan untuk mengembangkan operator supaya dapat mengurus tugas pemeliharaan-pemeliharaan kecil,
sehingga tidak selalu tergantung kepada para maintenance terampil sehingga waktu tidak terbuang banyak dan hal ini menjadi nilai tambah
kegiatan dan perbaikan teknis. Operator bertanggung jawab untuk memeliharaan peralatan mereka dengan tujuan mencegah peralatan
memburuk. c.
KOBETSU KAIZEN Continuous Improvement : “Kai” berarti mengubah, and :”Zen” adalah baik untuk mendapatkan lebih baik. Pada
dasarnya kaizen adalah penambahan-penambahan kecil yang mengarah perbaikan, yang dilakukan secara terus menerus dan melibatkan seluruh
staf dan karyawan perusahaan. Kaizen bertolak belakang dengan inovasi- inovasi besar. Kaizen tidak memerlukan banyak investasi. Dibelakang
prinsipnya yang adalah “ Banyak melakukan penambahan kecil yang bergerak secara efektif dalam sebuah lingkungan perusahaan daripada
perubahan yang besar dalam kuantitas sedikit.pilar ini bertujuan mengurangi kerugian yang mempengaruhi efisiensi pada lahan kerja. Jika
diterapkan secara detail serta melalui prosedur dapat menghilangkan kerugian metode sistematis saat menggunakan peralatan Kaizen. Aktivitas
ini tidak hanya dibatasi pada area produksi, hal ini juga baik jika diterapkan pada bagian administrasi.
d. Planned Maintenance : tujuannya untuk membebaskan mesin dan
peralatan produksi dari produk cacat yang dihasilkan dengan tujuan memuaskan para konsumen. Pemeliharaan ini dibagi menjadi 4 grup :
1 Preventive Maintenance
Universitas Sumatera Utara
35 2
Breakdown Maintenance 3
Corrective Maintenance 4
Maintenance Prevention e.
Quality Maintenance : ini bertujuan untuk memuaskan konsumen melalui tingginya kualitas tanpa cacat manufaktur. Fokus menghilangkan cara
sistematis yang tidak sesuai serta banyak fokus kepada perubahan. Meningkatkan pengertian mengenai bagian-bagian mesin yang
mempengaruhi kualitas produk dan mulai konsen menghilangkan kualitas yang buruk, dan menyingkirkan keraguan mengenai qualitas serta
menyingkirkan potensi keraguan tersebut. f.
Education Training : tujuannya meningkatkan kemampuan-kemampuan para pekerja yang bermoral tinggi dan yang menyukai pekerjaannya juga
membentuk kebutuhan seluruh fungsitalitas dengan efektif dan independen. Pendidikan diberikan kepada operator untuk menambah
kemampuannya. g.
Office TPM : Office TPM harus dimulai setelah mengaktifkan empat pillar TPM lainnya seperti Autonomous Maintenance AM, Countinous
Improvement CI, Planned Maintenance PM, dan Quality Maintenance QM. Office TPM harus dijalankan untuk meningkatkan produktivitas,
efisiensi fungsi administrasi, dan mengidentifikasi serta menghilangkan kerugian. Termasuk proses analisis dan prosedur-prosedur yang secara
otomatis meningkatkan kantor. Office TPM menggambarkan dua belas kerugian besar, diantaranya :
1 Kerugian pada bagian prosedur, akuntan, pemasaran,
penjualanpenjualan. 2
Kerugian komunikasi. 3
Kerugian saat mesin mengalami perhentian mendadak. 4
Kerugian saat penyetelan mesin. 5
Kerugian akurasi mesin 6
Peralatan rusak 7
Sambungan komunikasi rusak. 8
Membuang waktu.
Universitas Sumatera Utara
36 9
Ketidak ketersediaan. 10
Konsumen yang mengeluh. 11
Beban darurat. 12
Kerugian start up h.
Safety, Hygiene and Environment Control : fokusnya bagian ini adalah membentuk lapangan kerja yang aman di daerah sekitar sehingga tidak
rusak akibat proses dan prosedur. Pillar ini akan saling membutuhan antar yang satu dengan yang lain secara teratur. Kesatuan dari pillar-pilar ini
merupakan gabungan representif para pekerja yang sama baik dari sebuah perusahaan. Kesatuan ini dikepalai oleh wakil presiden direktur senior
secara teknis.
2.6.2. Tujuan Total Productive Maintenance TPM
Kategori