Data Waktu Planned Downtime Pemeliharaan GT 2.1 Data Waktu Downtime GT 2.1 Data Waktu Setup Mesin GT 2.1 Data Produksi Mesin GT 2.1

55

3.8.1. Data Waktu Planned Downtime Pemeliharaan GT 2.1

Planned downtme merupakan waktu yang telah ditetapkan untuk melakukan pemeliharaan dan kegiatan menejemen yang lain seperti pertemuan. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menjaga agar mesin tidak rusak pada saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan ini dilakukan secara rutin dan terjadwal yang dibuat oleh bagian maintenance. Data yang diperoleh terdapat pada perusahaan, yaitu Preventive, Predictive dan pemeliharaan lainnya. Data waktu pemeliharaan dapat dilihat pada tabel 3.4. Tabel 3.4. Data Pemeliharaan GT 2.1 Priode Januari – Desember 2015 Sumber : PT. PLN Persero sektor Belawan

3.8.2. Data Waktu Downtime GT 2.1

Dalam hal ini adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan akan adanya kerusakn pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melakukan proses produksi sebagaimana mestinya. Kerusakan atau Breakdown pada mesin yang terjadi secara tiba-tiba. Downtime merupakn kerugian yang dapat terlihat karna terjadi kerusakan Universitas Sumatera Utara 56 mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan disebabkan mesin tidak berproduksi. Data ini merupakan pemeliharaan corrective, yaitu pergantian komponen yang telah rusak. Berikut data waktu downtime GT 2.1 dapat dilihat pada tabel 3.5. Tabel 3.5 Data Waktu Terjadi Kerusakan breakdown GT 2.1 Sumber : PT. PLN Persero sektor Belawan

3.8.3. Data Waktu Setup Mesin GT 2.1

Waktu setup adalah waktu dimana mesin Turbin Gas melakukan penyesuaian sehingga menghasilkan energi. Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan setup pada Turbin Gas mulai dari waktu berhenti sampai proses produksi adalah 15 menit. Adapun data setup Turbin Gas GT 2.1 dapat dilihat dari tabel. Universitas Sumatera Utara 57 Tabel 3.6 Data Waktu Setup GT 2.1 Sumber : PT. PLN Persero sektor Belawan

3.8.4. Data Produksi Mesin GT 2.1

Data produksi PLTG GT 2.1 pada priode Januari 2015 – Desember 2015 adalah : a. Total available time, adalah waktu total turbin gas yang tersedia untuk melakukan proses produksi dalam satuan jam. b. Total product processed, adalah energi berat total produk yang diperoses Turbin Gas dalam satuan ton. c. Total good product, adalah energi berat total produk yang baik sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditentukan dalam satuan ton. d. Total actual hours, adalah total waktu aktual proses operasi pada Turbin Gas. e. Total reject energy, adalah jumlah total produ energi yang ditolah karena cacat pada produksi, spesifikasi dalam satuan Kwh. f. Total scrap, jumlah energi yang digunakan Turbin Gas unutk melakukan siklus kembali. Universitas Sumatera Utara 58 Tabel 3.7 Data Produksi GT 2.1 Sumber : PT. PLN Persero sektor Belawan Universitas Sumatera Utara 59

BAB IV PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA

4.1. Data Analisa Efek Ragam Kegagalan Aktual

Ada beberapa alasan mengapa kita perlu menggunakan FMEA diantaranya lebih baik mencegah terjadinya kegagalan dari pada memperbaikan kegagalan, meningkatkan peluang kita untuk dapat mendeteksi terjadinya suatu kegagalan, mengidentifikasi penyebeb kegagalan terbesar , menguramgi peluang terjadinya kegagalan dan membangun kualitas dari produk dan proses. Pengolahan data terkait dengan gangguan, deteksi, dan penaganan. adapun tabel analisa efek ragam kegagalan secara actual dapat dilihat pada tabel 4.1. Dari hasil analisa efek ragam kegagalan secara actual dapat dilihat dan disimpulkan bahwa secara actual kegagalan yang paling tinggi tingkat terjadi pada Turbin Gas GT 2.1 selama priode Januari 2015 – Desember 2015 berada pada komponen Chombustion Chamber

4.2. Safety, Health dan Environment

Pada penelitian ini tidak dilakukan pengamatan terhadap lingkungan maupun kesehatan dan keselamatan kerja. Penelitian ini lebih difokuskan terhadap pemilihan strategi perawatan untuk menangani kegagalan agar dapat meningkatkan efektivitas dan mengurangi nilai RPN.

4.3. Pengolahan Data

Setelah data terkumpul kemudian akan dilakukan pengolahan data dari data yang telah terkumpul dengan rumus Total Productive Maintenance yang telah ditetapkan dalam landasan teori. Nilai Word Class ideal OEE dapat dilihat dari tabel dibawah ini [Nakajima. 1988] : Universitas Sumatera Utara

Dokumen yang terkait

Peningkatan Efektifitas Mesin Blowing Berdasarkan Evaluasi Overall Equipment Effectiveness dan FMEA pada Industri Manufaktur Plastik

13 124 92

Integrasi Overall Equipment Effectiveness dan Failure Mode and Effect Analysis untuk Meningkatkan Efektivitas Mesin Hammer Mill di PT. Salix Bintama Prima

12 167 136

Penerapan Total Productive Maintenance Pada Pembangkit Listriktenaga Gas Gt 2.1 Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness

29 159 132

Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiviness (OEE) Sebagai Dasar Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) (Studi Kasus di PT INALUM Batu Bara Sumatera Utara)

11 110 156

Study Peningkatan Overall Equipment Effectiveness Melalui Penerapan Total Productive Maintenance Di PTPN IV PKS Pasir Mandoge

19 90 160

Analisa pada Pembangkit Listrik Tenaga Gas GT 2.1 dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk Memetakan Efisiensi Produksi di PT. PLN SECANANG – BELAWAN

3 4 13

Analisa pada Pembangkit Listrik Tenaga Gas GT 2.1 dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk Memetakan Efisiensi Produksi di PT. PLN SECANANG – BELAWAN

0 0 2

Analisa pada Pembangkit Listrik Tenaga Gas GT 2.1 dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk Memetakan Efisiensi Produksi di PT. PLN SECANANG – BELAWAN

0 1 5

Analisa pada Pembangkit Listrik Tenaga Gas GT 2.1 dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk Memetakan Efisiensi Produksi di PT. PLN SECANANG – BELAWAN

0 3 39

Analisa pada Pembangkit Listrik Tenaga Gas GT 2.1 dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk Memetakan Efisiensi Produksi di PT. PLN SECANANG – BELAWAN

0 1 2