Metode Pengumpulan Data Metode Pengolahan Data

3.4 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang dilakukan dengan investigasi langsung ke objek penelitian. Data yang digunakan dalam penelitian ini meliputi : 1 Data primer Yaitu data yang berasal dari pengamatan lansung ke sumber data kemudian dihitung langsung sesuai dengan kebutuhan. a. Interview Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung sehingga didapatkan informasi yang valid. b. Observasi Pengamatan langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya proses dengan jelas yang bertujuan untuk memecahkan masalah dalam penelitian. 2 Data sekunder Yaitu data yang diperoleh peneliti dengan menggunakan pengumpulan data yang telah ada diperusahaan. Adapun informasi atau data yang diperoleh berupa arsip-arsip yang dikumpulkan dan ada kaitannya dengan penelitian ini, antara lain: data proses produksi, jumlah kecacatan, dan data-data yang lainnya.

3.5 Metode Pengolahan Data

Metode pengolahan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan pendekatan Lean Six Sigma yang langkah-langkahnya adalah sebagai berikut : Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

1. Pembuatan Big Picture Mapping

Big Picture Mapping ini digunakan untuk menggambarkan peta proses utama dari proses produksi yang terjadi di PT.BAYER INDONESIA – Bayer CropScience Surabaya, untuk membantu menggambarkan aliran yang ada, membantu menemukan lokasi waste, dan memperlihatkan hubungan antara aliran informasi dengan aliran fisik. Dalam pembuatan Big Picture Mapping harus dipisahkan antara aliran informasi dengan aliran fisik dari proses produksi yang berlangsung untuk mengetahui aliran proses yang sebenarnya dari order masuk sampai proses produksi selesai.

2. Pembuatan Quality Filter Mapping

Quality Filter Mapping digunakan untuk mengidentifikasi dimana keberadaan masalah kualitas pada rantai persediaan. Peta ini memperlihatkan tiga jenis cacat yang ada pada quality filter mapping antara lain : 1. Product defect : cacat pada fisik produk yang lolos dari proses inspeksi dan sampai ke tangan konsumen 2. Scrap defect : cacat yang ditemukan pada proses inspeksi 3. Service defect : permasalahan dari konsumen yang tidak secara langsung berhubungan dengan produk, tetapi dengan tingkat pelayanan dari perusahaan.

3. Pembuatan Process Activity Mapping

Process Activity Mapping ini digunakan untuk mengidentifikasi lead time, jumlah waktu yang diperlukan untuk aktivitas yang bernilai tambah value adding activity, aktivitas yang tidak bernilai tambah non value adding activity, dan aktivitas yang tidak bernilai tambah tetapi digunakan necessary Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. non value adding activity dan peluang produktivitas baik dari aliran fisik maupun aliran informasi. Dasar dari pendekatan ini adalah mencoba untuk mengeliminasi aktivitas yang tidak perlu, menyederhanakan, mengkombinasi serta mencari perubahan rangkaian yang akan mengurangi pemborosan.

4. Penentuan Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses digunakan untuk mengetahui DPMO Defects per Million Opportunities, dengan menggunakan rumus : Rumus Defect Per Opportunities DPO : CTQ x diproduksi yang unit Banyaknya cacat unit Banyaknya DPO  Rumus Defect Per Million Opportunity DPMO : 000 . 000 . 1    CTQ diperiksa yang unit Banyaknya cacat Banyaknya DPMO DPMO ini mengidentifikasikan berapa banyak kesalahan muncul terjadi jika sebuah aktifitas diulang sebanyak sejuta kali. Maka jika dalam perhitungan Six Sigma, menyatakan perhitungan DPMO sebanyak 3,4 maka dari produksi satu unit produk dalam prosesnya hanya memiliki 3,4 kali kesempatan untuk mengalami kegagalan dari suatu karakteristik CTQ Critiqal To Quality. CTQ itu sendiri menerangkan atribut – atribut yang penting diperhatikan selama proses berlangsung, karena berkaitan langsung dengan permintaan dan kepuasan konsumen. Pada kasus penilaian produksi berdasarkan atribut, CTQ adalah jenis kegagalan dari permintaan konsumen. Sedangkan nilai sigma, dihitung dengan mengkonversikan nilai sigma. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

5. Menganalisa Penyebab Terjadinya Cacat Dengan Diagram Pareto

Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi penyebab-penyebab penting dari adanya produk cacat melalui suatu bentuk diagram tiap cacat produksi yang disusun berdasarkan tingkat keutamaannya.

6. Menganalisa Penyebab Terjadinya Cacat Dengan Fishbone Diagram

Dari diagram pareto yang telah dibuat, analisa terhadap faktor-faktor penyebab kegagalan yaitu: metode, fasilitas penunjang, dan pengukuran terhadap proses, tidak menutup kemungkinan fishbone diagram dikembangkan menjadi 7M+P antara lain: manpower, machine, methods, material, media, motivation, money and predictable cause. Diagram ini dibuat secara brainstorming, dimana brainstorming menjadi satu bagian yang paling berpengaruh dalam pengerjaan penelitian ini.

7. Menetapkan Rencana Perbaikan

Alat bantu yang digunakan dalam menentukan prioritas rencana perbaikan adalah Failure Mode and Effect Analysis FMEA. Pada FMEA dilakukan penetapan suatu rencana perbaikan defect dan pengidentifikasian prioritas rencana perbaikan yang akan dilakukan dalam upaya mencegah atau mengatasi terjadinya kecacatan. Setiap mode kegagalan mempunyai 1 nilai RPN Risk Priority Number. Angka RPN merupakan hasil perkalian antara ranking severity, detection, dan occurence. Perangkingan ini menggunakan 1 – 10, skor diberikan pada masing masing masalah potensial. Masalah yang lebih serius dan lebih sering terjadi mendapat nilai yang lebih tinggi demikian juga untuk masalah yang sulit dideteksi. Kemudian RPN tersebut disusun dari yang Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. terbesar sampai yang terkecil, sehingga dapat diketahui mode kegagalan mana yang paling kritis untuk segera dilakukan tindakan korektif. Perhitungan nilai RPN : Nilai RPN = S x O x D Dimana : S severity : keseriusan akibat kesalahan terhadap local, lanjutan dan terhadap konsumen. O occurance : frekuensi terjadinya kesalahan. D detection : alat control akibat potensial cause. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan Bulan Mei - Oktober 2010 dengan jenis kecacatan produk yang diteliti adalah produk DECIS 25 EC 50 ml. Untuk pengumpulan data produksi diperoleh dari laporan hasil produksi yang didalamnya berisi jumlah output produksi, untuk pengumpulan data defect cacat produk diperoleh dari bagian QC Quality Control. Sedangkan jumlah dan jenis waste pemborosan diperoleh dari pengamatan langsung dan brainstorming dengan pihak perusahaan. Tabel 4.1. Jumlah Output Produksi DECIS 25 EC 50 ml Bulan Mei - Oktober 2010 Jumlah output produksi No Bulan Dalam Pcs 1 Mei ‘10 89.992 2 Juni ‘10 87.876 3 Juli ‘10 96.550 4 Agustus ‘10 99.986 5 September ‘10 98.690 6 Oktober ‘ 10 94.284 TOTAL 567.378 Sumber : Data Internal PT. BAYER INDONESIA - Bayer CropScience Surabaya Sedangkan jumlah defect yang terjadi selama bulan Mei - Okteber 2010 dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.