Tabel 2.8 Pendekatan untuk mereduksi pemborosan dalam industri manufaktur Kategori
pemborosan Jenis
pemborosan Pendekatan
reduksi pemborosan
Contoh metode peningkatan
kinerja Fokus peningkatan
Orang people Processing,
motion, waiting Manajemen
tempat kerja workplace
manajement Penetapan standar
kerja, pengorgaisasian
tempat kerja, kaizen
, 5S Tata letak layout,
pemasangan label labeling, toolspart
arrangement, work instruction, efisiensi, takt
time, skills
kemampuan, training, shift meeting,
cellareas team, visual displays
Kuantitas quantity Inventory,
moving things, making too much
JIT Just In Time Leveling, kanban,
quick setup, preventive
maintenance Work balance, WIP
work in process, locationamount, kanban
location, kanban types, lot sizes, changeover
analyze, preventive maintenance analyze
Kualitas quality Fixing defects
Error mistake, proofing,
autonomation Detection,
warning, prediction,
prevention, jidoka Fixture modifications
succesive checks, limit switches, check sheets,
appropriated automated assistance, template
Informasi information
Planning, scheduling,
execution Teknologi
informasi berfokus proses
process focused information
technology Plan, schedule,
track, anticipate, optimize
Queue analyze, dynamic scheduling of orderjob
status by process element,
timingcompletion
Sumber : Kaufman consulting group, 1999
2.9 Penelitian Terdahulu
Berikut akan dijelaskan secara singkat hasil peneliti terdahulu yang berhubungan dengan Analisa Non Value Adding Activity dan Defect dengan
pendekatan Lean Six sigma, antara lain :
2.9.1 Tugas akhir yang ditulis oleh Nurhayati A 2003
Pada penelitian tugas akhir yang dilakukan di PT. REXPLAST khususnya pada departemen produksi tentang kualitas produk. Peneliti mencoba melakukan
efisiensi dengan mengevaluasi dan mereduksi aktivitas non value added atau
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
waste pemborosan yang terjadi di departemen produksi. Oleh sebab itu
diperlukan suatu metode untuk mengidentifikasi waste, lead time dan peluang produktivitas baik dari aliran fisik produk maupun aliran informasi secara
menyeluruh dengan menggunakan metode Value Stream Mapping Tools, dimana pemilihan tool menggunakan metode VALSAT. Tools yang terpilih antara lain
adalah Process Activity Mapping dan Quality Filter Mapping, untuk meminimasi Waste
tersebut diberikan rekomendasi perbaikan, seperti rekomendasi untuk mengeliminasi aktivitas yang tidak perlu, menyederhanakan, mengkombinasi
serta mencari perubahan rangkaian yang akan mengurangi waste pemborosan dari dalam proses produksi botol kemasan tube dan lebih meningkatkan inspeksi
mesin serta kebersihan lingkungan baik operator maupun mesin sehingga dapat meminimasi jumlah defect yang terjadi.
2.9.2 Tugas akhir yang ditulis oleh Rifky Insyafi 2007
Kondisi yang terjadi didalam perusahaan PT. Wisma Wira JATIM Surabaya saat ini yaitu meliputi kegiatan proses produksi tidak optimal yang
ditandai oleh banyaknya cacat defect yang terjadi, lead time yang panjang dan waktu proses produksi yang sering mengalami penundaan akibat delay baik dari
internal maupun eksternal perusahaan. Adapun tujuan penelitian ini adalah mereduksi pemborosan waste non-value adding activity waktu dan
meminimalkan cacat defect yang terjadi selama proses produksi sebagai peningkatan kualitas perusahaan. Populasi yang diamati dalam penelitian ini
adalah produk genteng dengan jenis kodok. Variabel yang diteliti adalah jumlah output produksi genteng, jumlah cacat defect, dan jumlah dan jenis waste.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode lean untuk mengetahui Non Value Adding Activity yang terjadi dengan menganalisa aliran
proses yang sedang berlangsung sebagai penyebab lamanya lead time produksi yang tidak sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan yaitu menggunakan Tool Big
Picture Mapping dan Process Activity Mapping serta metode Six Sigma untuk
meminimalkan cacat defect pada proses melalui tahap define, measure, analyze, improve dan control.
Dari hasil penelitian didapat yaitu : pertama, defect proses produksi genteng yang menempatkan perusahaan pada level prosesnya 3,89 sigma dengan
nilai DPMO rata-rata 8278, identifikasi waktu non-value adding activity sebesar 52652 menit = 877,53 jam atau sama dengan 37 hari dan lead time produksi
71136 menit = 1186 jam atau sama dengan 49 hari ; kedua, dengan melakukan usulan perbaikan yang meliputi pereduksian pemborosan waste dan cacat
defect pada proses produksi dengan menetapkan usulan perbaikan dan Action Plans
; ketiga, hasil usulan perbaikan yang didapat adalah penurunan lead time menjadi 68076 menit = 1135 jam atau sama dengan 47 hari dan waktu non-value
adding activity sebesar 49672 menit = 827,87 jam atau sama dengan 35 hari.
2.9.3 Tugas Akhir yang ditulis oleh Rosy Mahendra Aribowo 2008
