Diagram Pareto Diagram Sebab Akibat

4.4.4. Diagram Pareto

Sebelum melakukan analisa lebih lanjut, berdasarkan CTQ yang telah ditentukan maka dilakukan analisa untuk mengetahui penyebab cacat tertinggi. Hal tersebut dapat dilihat pada diagram pareto. Berdasarkan data selama bulan Mei – Oktober 2010 tabel 4.10, maka : Tabel 4.15. Hasil Analisis Kecacatan No Urutan Jenis Kecacatan Frekuensi Frekuensi Komulatif Persentase dari Total Persentase Komulatif 1 Berat Isi Kurang 199 199 30,20 30,20 2 Cap Tidak Sempurna 139 338 21,09 51,29 3 Noda Bercak 110 448 16,69 67,98 4 Print Tidak Tepat 110 558 16,69 84,67 5 Leher Robek 101 659 15,33 100 Jumlah Kecacatan 659 - 100 - Contoh perhitungan persentase defect : Berat Isi Kurang : 20 , 30 100 659 199 100 kecacatan Jumlah cacat frekuensi P    x x rosentase Gambar 4.11. Diagram Pareto Diagram Pareto Kecacatan DECIS 25 EC 50 ml 101 110 110 139 199 50 100 150 200 250 B e ra t Is i Ku ra n g Cap T ida k S e m p ur na No d a Be rc a k Pr in t T id a k Te p a t Le he r Ro be k Jenis Cacat Ju m lah Cac at 30,20 51,29 67,98 84,67 100 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Dari diagram pareto diatas dapat diketahui bahwa urutan jenis cacat tertinggi yang terjadi adalah Berat isi kurang sebesar 30,20 , Cap tidak sempurna sebesar 21,09 , Noda bercak sebesar 16,69 , Print tidak tepat sebesar 16,69 , dan Leher robek sebesar 15,33 .

4.4.5. Diagram Sebab Akibat

Cause Effect Diagram Untuk mengidentifikasi sumber-sumber penyebab terjadinya kecacatan pada DECIS 25 EC 50 ml, maka identifikasi akar masalah dilakukan dengan cara brainstorming dengan pihak perusahaan dengan menggunakan alat bantu diagram sebab-akibat Cause Effect Diagram. Berdasarkan hasil brainstorming tersebut maka didapatkan sumber dan akar penyebab dari masalah tiap-tiap cacat. Diagram sebab-akibat untuk masing-masing cacat ditunjukkan dalam gambar – gambar berikut ini : Gambar 4.12. Fishbone Diagram Kecacatan Berat Isi Kurang Berat Isi Kurang Manusia Metode Mesin Skill operator yang belum memadai Gerakkan nozle tidak stabil ada gangguan pada nozle Main drive speed tidak tepat Operator kurang teliti saat menyetting mesin Wolf Filler Terdapat part mesin yang dalam kondisi tidak baik Perlu kalibrasi Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Gambar 4.13. Fishbone Diagram Kecacatan Cap Tidak Sempurna Gambar 4.14. Fishbone Diagram Kecacatan Noda Bercak Cap Tidak Sempurna Manusia Metode Mesin Kurang teliti saat melakukan inspeksi material Skill operator yang belum memadai Ketinggian cap inlet tidak tepat Operator kurang teliti saat menyetting mesin Wolf Capper Part seaming dalam kondisi tidak baik sudah aus Perlu kalibrasi Material Kondisi cap tidak baik sudah rusak Noda Bercak Manusia Metode Mesin Operator kurang teliti saat menyetting mesin Wolf Filler Ada ceceran produk pada nozzle terdapat kebocoran pada nozle Operator tidak lupa membersihkan part mesin Ada percikan produk pada part dalam Filling Chamber karena posisi tincan tidak center Perlu kalibrasi Sistem inspeksi material belum optimal Sistem cleaning part -part mesin belum optimal Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Gambar 4.15. Fishbone Diagram Kecacatan Print Tidak Tepat Gambar 4.16. Fishbone Diagram Kecacatan Leher Robek Print Tidak Tepat Manusia Metode Mesin Kurang teliti saat melakukan uji viskositas tinta Operator kurang teliti saat menyetting mesin print Video Jet Terdapat kotoran pada print nozle Part main drive speed tidak normal Skill operator yang belum memadai Posisi sensor print tidak tepat Perlu kalibrasi Material Tinta print terlalu encer kental Leher Robek Manusia Metode Mesin Skill operator yang belum memadai Kurang teliti saat melakukan inspeksi material Part seaming dalam kondisi tidak baik Ada gangguan pada main drive speed Operator kurang teliti saat menyetting mesin Wolf Capper Perlu kalibrasi Material Kondisi leher tincan sudah rusak Sistem inspeksi material belum optimal Sistem uji viskositas tinta belum optimal Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.4.6. Mengidentifikasi faktor-faktor penyebab pemborosan