LANDASAN TEORI
3.1. Keseimbangan Lintasan
1
Keseimbangan lintasan line balancing merupakan penentuan jumlah pekerjaan yang akan dibebankan pada setiap stasiun kerja, termasuk penentuan
jumlah setiap mesin yang harus ditempatkan pada setiap pusat kerja, dengan tujuan agar setiap stasiun kerja mempunyai kapasitas yang benar-benar sama.
Penyeimbangan ini dilakukan berdasarkan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap jenis pekerjaan, kapasitas mesin, dan tenaga kerja yang
digunakan. Penyeimbangan beban kerja ini dapat dilakukan dengan langkah- langkah sebagai berikut:
1. Menentukan pekerjaan-pekerjaan dasar 2. Menentukan pekerjaan-pekerjaan prasyarat
3. Menentukan jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan 4. Menggabungkan beberapa pekerjaan ke dalam suatu stasiun kerja dengan
mempertimbangkan prasyarat atau urutan setiap pekerjaan
3.2. Sistem Perakitan Assembly System
2
Lini perakitan assembly line adalah proses manufaktur di mana bill-of- material part dan komponen dikerjakan satu per satu dalam suatu urutan oleh
1
Pontas M. Pardede, Manajemen Operasi dan Produksi: Teori, Model, dan Kebijakan, Edisi Revisi, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2007, hal 228-229
2
Thomopoulos, Nick T, Assembly Line Planning and Control, Springer International Publishing, Switzerland, 2014, hal 15-23
Universitas Sumatera Utara
serangkaian operator sampai menjadi produk akhir Thomopoulos, 2014. Berikut ini adalah jenis-jenis sistem perakitan:
1. Single model assembly 2. Batch assembly
3. Mixed model assembly for make-to-stock 4. Mixed model assembly for make-to-order
5. Postponement Assembly 6. One station assembly
Berikut ini adalah komponen-komponen ataupun data utama yang terdapat pada sistem lini perakitan:
1. Elemen kerja e Elemen kerja merupakan pekerjaan-pekerjaan yang terdapat pada lini
perakitan. Setiap elemen kerja e memiliki waktu standar t
e
. Setiap elemen kerja harus mengikuti elemen kerja sebelumnya selesai terlebih dahulu.
2. Precedence Diagram Precedence Diagram merupakan diagram yang menunjukkan keterkaitan antar
elemen kerja. Diagram ini menunjukkan elemen kerja mana yang dapat mulai tanpa didahului elemen kerja lain atau elemen kerja mana yang memiliki
elemen kerja pendahulu. Pada Gambar 3.1 dapat dilihat contoh precedence diagram.
Universitas Sumatera Utara
A B
D E
C F
G H
I J
K 45 sekon
50 sekon 11 sekon
9 sekon
15 sekon 12 sekon
12 sekon 12 sekon
12 sekon 8 sekon
9 sekon
Gambar 3.1. Precedence Diagram
3. Waktu Shift T Waktu shift T menyatakan total waktu pekerjaan selama satu shift. Misalnya,
sebuah shift dimulai dari 08.00 sampai 16.30, di mana istirahat satu jam maka waktu shift adalah sebesar T = 450 menit.
4. Jadwal Shift N Jadwal shift N menyatakan jumlah produk akhir yang diinginkan selesai
selama suatu shift. Misalnya, dijadwalka produk yang harus selesai per shift adalah N = 100 unit.
5. Jumlah Operator n Jumlah minimum operator n yang dibutuhkan untuk menyelesaikan jadwal
dinyatakan sebagai berikut. n =
∑ � x NT 6. Waktu Siklus c
Waktu siklus c merupakan ukuran waktu untuk menyelesaikan unit menjadi produk akhir. Ukuran ini dinyatakan sebagai berikut.
c = NT
Universitas Sumatera Utara
7. Waktu Rata-Rata Operator �̅
Waktu rata-rata operator �̅ dalam menyelesaikan pekerjaannya dinyatakan
sebagai berikut. �̅ = ∑ t
e
n Kinerja lini perakitan dapat dinyatakan berdasarkan kriteria berikut.
1. Balance Delay Balance delay merupakan ukuran efisiensi lini dengan menghitung porsi waktu
idle per unit. Balance delay dapat diperoleh dari waktu siklus c dan waktu operator rata-rata
�̅ sebagai berikut: d = c-
�̅c 2. Efficiency Ratio
Efficiency ratio membandingkan waktu rata-rata operator �̅ dengan waktu
siklus c. E =
�̅c
3. Smoothness Index SX
3
Smoothness index merupakan ukuran kinerja lintasan yang mengukur penyimpangan distribusi pekerjaan antar stasiun kerja.
SI = √∑
���
−
� �
�=
3
W. Grzecha, Assembly Line: Theory and Practice, Croatia, InTech, 2011, hlm 5
Universitas Sumatera Utara
3.3. Sistem
Kategori