Pembuatan Current State Map

November 2014 229.003 11.450 December 2014 218.433 10.922 January 2015 225.903 13.554 February 2015 210.762 14.753 March 2015 231.294 13.878 April 2015 201.637 12.098 May 2015 197.325 13.813 June 2015 217.385 10.869 July 2015 206.905 14.483 August 2015 221.696 11.085 September 2015 297.690 14.885 Sumber : PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Pembuatan Current State Map

Current State Map adalah gambararn dari proses produksi yang berlangsung dalam perusahaan meliputi aliran material dan aliran informasi. Current State Map terdiri atas beberapa langkah dimulai dari penentuan value stream manager hingga pembentukan peta aliran keseluruhan pabrik. 5.2.1.1.Penentuan produk yang akan menjadi model line Tujuan pemilihan model line adalah agar penggambaran sistem fokus pada suatu produk yang dianggap dan mewakili keseluruhan sistem produksi di pabrik atau produk yang merupakan produk utama perusahaan. Model line pada penelitian ini adalah produk sosis sausages di PT. Charoen Pokphand Indonesi Food Division.

5.2.1.2. Penentuan Value Stream Manager

Value Stream Manager adalah seseorang yang memahami keseluruhan proses produksi yang terjadi secara detail dan memiliki peranan penting dalam proses produksi sehingga dapat memberikan informasi dengan lengkap dan dapat membantu dalam memberikan saran bagi perbaikan proses produksi. Dalam penelitian ini, value stream manager adalah Ibu Nuri selaku asisten manager bagian sausages PT. Charoen Pokphand Indonesi Food Division.

5.2.1.3. Penentuan Waktu Standar Proses

Informasi yang diperlukan dalam pembuatan peta untuk setiap kategori proses door-to-door flow di sepanjang value stream antara lain adalah waktu standar. Uji keseragaman data dan uji kecukupan data dilakukan untuk data seluruh proses awal hingga akhir. Data waktu pengamatan untuk seasoning dapat dilihat pada Tabel 5.5. dan hasil uji keseragaman dan uji kecukupan data waktu siklus pada seasoning dapat dilihat pada perhitungan berikut ini. Tabel 5.5. Waktu Pengamatan Seasoning Pengamatan Seasoning 1 779 2 755 3 758 4 751 5 754 6 753 7 760 8 773 9 778 10 773 Rata-rata 763,4 Dari tabel diatas rata-rata waktu siklus adalah: 4 , 763 x _ = 1. Uji Keseragaman Data Untuk menguji keseragaman data digunakan metode statistik dan tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang diinginkan pengukur adalah tingkat keyakinan 95 dan tingkat ketelitian 5. a. Perhitungan dari standar deviasi: b. Perhitungan Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah Dengan tingkat keyakinan 95 dan ketelitian 5, maka nilai Z = 2 42 , 518 49 , 122 2 40 , 763 Z x BKB _ = − = − = σ 38 , 1008 49 , 122 2 40 , 763 Z x BKA _ = + = + = σ c. Pembuatan Peta Kontrol Pembuatan peta kontrol dilakukan dengan memasukkan data waktu siklus yang dilengkapi dengan nilai BKA, BKB, dan nilai rata-rata. 49 , 122 1 10 763,4 - 783 2 ... 763,4 - 755 2 763,4 - 779 2 1 n x x 10 1 i 2 _ i = − + + + = − − = ∑ = σ σ σ Gambar 5.1. Peta Kontrol Waktu Inspeksi Awal Dari Gambar 5.1. dapat dilihat bahwa data waktu siklus untuk inspeksi awal yang diamati adalah seragam. 2. Uji Kecukupan Data Setelah data seragam maka selanjutnya dilakukan uji kecukupan data dengan rumus sebagai berikut : 2 2 2 .           − = ∑ ∑ ∑ X X X N s k N Dimana : X : data ke-I dari N sampel k : tingkat kepercayaan bernilai 2 untuk tingkat keyakinan 95 s : tingkat ketelitian yang digunakan sebesar 5 N : jumlah data aktual untuk sampel N ′ : jumlah data yang seharusnya Uji kecukupan data ini dilakukan untuk setiap proses. Perhitungan uji kecukupan data seasoning dapat dilihat pada Tabel 5.6. 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 BKB BKA WAKTU SIKLUS Tabel 5.6. Uji Kecukupan Data Proses Seasoning Pengamatan Seasoning X² 1 779 606841 2 755 570025 3 758 574564 4 751 564001 5 754 568516 6 753 567009 7 760 577600 8 773 597529 9 778 605284 10 773 597529 Total 7634 5828898 0,30 7634 7634 5828898 10 40 2 2 =         − = N Data dinyatakan cukup jika nilai NN’ berdasarkan hasil perhitungan. Sebaliknya, jika NN’ maka data yang telah diambil belum mencukupi sehingga harus ditambahkan jumlah data sebagai sampel. Nilai N = 10 N’ = 0,30 maka disimpulkan bahwa data waktu seasoning sudah cukup. Selanjutnya, semua uji keseragaman dan uji kecukupan pada masing-masing stasiun dapat dilakukan dengan cara yang sama. Rekapitulasi uji keseragaman dan uji kecukupan data dapat dilihat pada Tabel 5.7. berikut. Tabel 5.7. Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Proses BKB BKA Rata- rata N Uji Keseragaman data Uji Kecukupan Data Proses Seasoning 518,42 1.008,38 763 0,30 Seragam Cukup Proses Premixing 312,29 564,91 438,6 0,47 Seragam Cukup Proses Emulsifying 404,83 613,77 509,3 0,29 Seragam Cukup Proses Mixing 7234,53 7286,27 7260,4 0,00 Seragam Cukup Packaging Awal 2506,87 3051,93 2779,4 0,03 Seragam Cukup Cooking 1218,03 3679,77 2448,9 0,15 Seragam Cukup Sortir 3258,47 4575,32 3916,9 0,03 Seragam Cukup Metal detector dan Weight checker 4577,84 7311,36 5944,6 0,03 Seragam Cukup Packaging Akhir 2417,05 2539,94 2478,5 0,01 Seragam Cukup Penyimpanan 889,37 1060,43 974,9 0,06 Seragam Seragam 3. Perhitungan Waktu Standar Perhitungan waktu standar diperoleh dengan menggunakan data waktu siklus. Waktu siklus dari plat besi dibawa ketempat pemeriksaan adalah: Waktu siklus 763 10 773 ... 755 779 = + + + = = ∑ n Xi Waktu standar diperoleh dengan menghitung waktu normal terlebih dahulu. Waktu siklus dari plat besi dibawa ketempat pemeriksaan adalah 763 detik. - Rating factor = 0,02 - Allowance = 12 Waktu Normal = Waktu Siklus x 1 + Rating factor = 763 x 1,02 = 778,26 detik Waktu Standar = 39 , 884 12 100 100 26 , 778 100 100 =       − =       − allowance Wn Tabel 5.8. Allowance Operator Proses Seasoning No Allowance Allowance 1 Kebutuhan Pribadi pria 0,5 Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique 2 Tenaga yang dikeluarkan 7,5 3 Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1,0 4 Gerakan kerja normal 5 Kelelahan mata pandangan terus menerus fokus berubah-ubah 7,5 6 Keadaan atmosfir baik 7 Keadaan lingkungan yang baik siklus kerja berulang-ulang antara 5-10 detik 0,5 8 Keadaan temperatur tempat kerja Normal Total 17 Perhitungan waktu standar seluruh stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.9 berikut Tabel 5.9 Rekapitulasi Perhitungan Waktu Standar Proses Proses Waktu Siklus Rata detik Rf Waktu Normal detik Allowance Waktu Standart detik Proses Seasoning 763,4 1,02 778,668 17 938,15 Proses Premixing 438,6 1 447,372 17 539,00 Proses Emulsifying 509,3 1,06 524,579 17 632,02 Proses Mixing 7260,4 1,11 7623,42 14 8864,44 Packaging Awal 2779,4 1,02 2834,988 17,5 3436,35 Cooking 2448,9 1 2448,9 15,5 2898,11 Sortir 3916,9 1 4230,252 16,5 5066,17 Metal detector dan Weight checker 5944,6 1,06 6301,276 15 7413,27 Packaging Akhir 2478,5 1,08 2676,78 15 3149,15 Penyimpanan 974,9 1,05 1023,65 17 1233,31

5.2.1.4. Pembentukan Diagram SIPOC

Diagram SIPOC untuk proses pembuatan sosis di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division dapat dilihat pada Gambar 5.2. Supplier Input Process Output Customer Raw Material Storage Seasoning Premixing Emulsifying Mixing Packaging Aw Premix Plastik Casing Sosis Sausage Warehouse Seasoning Emulsi Storage Chill Room Daging Segar Gambar 5.2. Diagram SIPOC PT. Charoen Pokphand Indonesia

5.2.1.5. Pembuatan Peta Untuk Setiap Kategori Proses

Setelah diperoleh waktu standar untuk setiap proses, langkah selanjutnya adalah pembuatan peta untuk setiap kategori proses dengan menggunakan data waktu siklus setiap proses ditambah dengan data lainnya seperti jumlah operator, changeover time CO, uptime, dan available time. Langkah-langkah pembuatan peta kategori proses adalah sebagai berikut Michael L George, 2005: 1. Meletakkan nama proses di bagian atas process box. 2. Melengkapi process box dengan data jumlah operator Op, waktu siklus CT, processing time PT, changeover time CO, uptime, dan available time jam kerja tersedia. 3. Memasukkan waktu siklus di depan process box, dan processing time sebagai value added time di bawah process box. Informasi yang dikumpulkan pada satu process box dapat dilihat pada Gambar 5.3. 600 dtk 763,4 dtk =2 Seasoning CT : 763,4 detik PT : 600 detik CO : 12 mnt Uptime : 97,9 Available : 8 jam Gambar 5.3. Process Box Pada Proses Seasoning Process box pada Gambar 5.3. menunjukkan bahwa pada stasiun proses seasoning terdapat 2 orang operator dengan waktu siklus 763,4 detik. Untuk peta kategori proses kegiatan lainnya juga dilakukan ketiga langkah tersebut. Masing-masing peta kategori proses tersebut kemudian dihubungkan dengan tanda panah yang berarti perpindahan material ke proses selanjutnya .

5.2.1.6. Pembuatan Peta Aliran Keseluruhan Pabrik

Pada tahap ini, setiap proses sepanjang value stream digabungkan dengan aliran material dan aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik. Penjelasan mengenai kedua aliran tersebut adalah sebagai berikut : 1. Aliran material Material utama yang digunakan adalah daging ayam tanpa bulu yang diterima dari supplier dan masuk ke bagian gudang bahan baku. Perusahaan biasanya membuat persediaan bahan baku sehingga setiap kali akan diproses, bahan baku telah tersedia. 2. Aliran informasi Aliran informasi pada perusahaan ada 2 jenis yaitu: a. Manual information flo w merupakan aliran informasi yang terjadi secara manual. Aliran informasi ini terjadi antara manajer dan supervisor produksi serta tim APT Autonomous Production Team terhadap setiap proses yang terjadi pada lantai produksi sesuai dengan jumlah yang ditentukan. b. Electronic information flow merupakan informasi yang disampaikan melalui perangkat elektronik. Aliran informasi ini terjadi antara konsumen dan bagian personalia, bagian pembelian dengan supplier bahan baku. Perangkat elektronik yang digunakan berupa fax dan telepon. Current state map yang telah dilengkapi aliran material dan aliran informasi dapat dilihat pada Gambar 5.4. =2 Premixing CT : 438,6 detik PT : 300 detik CO : 12 menit Uptime : 99 Available : 8 jam =2 Mixing CT : 7260,4 dtik PT : 3600 detik CO : 15 menit Uptime : 87,5 Available : 8 jam =2 Emulsifying CT : 509,3 detik PT : 300 detik CO : 12 menit Uptime : 99 Available : 8 jam =4 P. Awal CT : 2779,4 dtik PT : 900 detik CO : 15 menit Uptime : 96,9 Available : 8 jam =2 Cooking CT : 2448,9 dtik PT : 950 detik CO : 20 menit Uptime : 96,7 Available : 8 jam =7 Sortir CT : 3916,9 dtik PT : 1800 detik CO : 1 menit Uptime : 93,8 Available : 8 jam =3 MDWC CT : 5944,6 dtik PT : 1800 detik CO : 1 menit Uptime : 93,8 Available : 8 jam =2 P. Akhir CT : 2478,5 dtik PT : 1800 detik CO : 1 menit Uptime : 93,8 Available : 8 jam =2 Penyimpanan CT : 974,9 detik PT : 360 detik CO : - Uptime : 98,8 Available : 8 jam Manager Sausages Supplier Distributor Warehouse Finish Good Warehouse Finish Good Processing Time : 12410 det Process Lead Time : 27514,9 det Total 600 detik 763,4 detik 300 detik 438,6 detik 300 detik 509,3 detik 3600 detik 7260,4 detik 900 detik 2779,4 detik 950 detik 2448,9 detik 1800 detik 5944,6 detik 1800 detik 2478,5 detik =2 Seasoning CT : 763,4 detik PT : 600 detik CO : 12 menit Uptime : 97,9 Available : 8 jam 360 detik 974,9 detik 3916, 9 detik 1800 detik Manager Purcashe Manager Warehouse Manager Plant Head Plant Gambar 5.4. Current State Map 5.2.1.7. Process Activity Mapping Dalam mengidentifikasi adanya kegiatan-kegiatan non value added bagi perusahaan, dilakukan pengamatan secara langsung ke dalam perusahaan. Dengan adanya pengamatan yang didukung wawancara dengan para pekerja dan pengawas, maka dapat dilihat ada atau tidaknya waste dalam perusahaan. Selain itu, dapat digunakan suatu tool yang dapat mengidentifikasi adanya waste yaitu Process Activity Mapping PAM. Adapun bentuk Process Activity Mapping PAM untuk produk sausage dapat dilihat pada Tabel 5.10. Tabel 5.10. Process Activity Mapping No. Elemen Kegiatan Waktu detik O D T S I NVAVA 1 Seasoning dibawa ketempat penakaran 55 √ NVA 2 Seasoning ditimbang sesuai dengan formula 600 √ NVA 3 Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart 80 √ NVA 4 Premix dibawa ke tempat penakaran 45 √ NVA 5 Premix ditimbang sesuai dengan formula 300 √ NVA 6 Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart 75 √ NVA 7 Campuran emulsi diambil dari penyimpanan 120 √ NVA 8 Campuran emulsi ditimbang sesuai formula 300 √ NVA 9 Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart 78 √ NVA 10 Daging segar ditimbang sesuai formula 1200 √ NVA 11 Daging segar yang sudah ditimbang dibawa ke mesin autogrind dengan midcart 300 √ NVA 12 Dihaluskan dengan mesin autogrind 3600 √ VA 13 Daging yang sudah dihaluskan dibawa ke mesin mixing dengan midcart 300 √ NVA Tabel 5.10. Process Activity Mapping Lanjutan No. Elemen Kegiatan Waktu detik O D T S I NVAVA 14 Dicampur dengan semua adonan seasoning, premix, emulsi, nitrogen dan air dengan mesin unimix 900 √ VA 15 Dicacah kembali sampai adonan tercampur merata dengan menggunakan mesin emulsi fryer 950 √ VA 16 Plastik dibawa ke mesin stuffer secara manual 180 √ NVA 17 Dicetak adonan dengan mesin stuffer bersamaan dengan pada saat conveyor berjalan 1800 √ VA 18 Digantungkan pada trolly 600 √ NVA 19 Trolly yang berisi gantungan sosis dibawa ke smoke house 180 √ NVA 20 Ditumpuk sementara di smoke house 600 √ NVA 21 Dipanggang di mesin Fessman dengan suhu 80-100 C 1800 √ VA 22 Dipotong sesuai ukuran 1800 √ VA 23 Diseleksi produk untuk melihat apakah defect atau tidak 300 √ NVA 24 Dikemas produk dengan kemasan plastik 1800 √ VA 25 Dibawa hasil ke bagian pengepresan 120 √ NVA 26 Dipress kemasannya 1800 √ VA 27 Dibawa hasil ke mesin masukan check weighter dan metal detector dengan menggunakan conveyor 30 √ NVA 28 Ditimbang berat produk yang sudah disesuaikan 1500 √ NVA 29 Dibawa hasil ke mesin IQF 50 √ NVA 30 Didinginkan di mesin IQF dengan suhu - 18 C 2400 √ VA 31 Dibawa ke meja pengepakan 50 √ NVA 32 Dikemas produk dalam karton 1800 √ VA 33 Ditimbang berat karton 600 √ NVA 34 Dibawa kotak karton ke tempat penyimpanan 60 √ NVA 35 Ditumpuk sementara 600 √ NVA 36 Dibawa kotak karton ke warehouse dengan meja beroda 300 √ NVA 37 Disimpan di warehouse 28800 √ NVA Keterangan Tabel 5.10. 1. O = Operation 2. D = Delay 3. T = Transportasi 4. S = Storage 5. I = Inspeksi Rekapitulasi hasil PAM dapat dilihat pada Tabel 5.11. Tabel 5.11. Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Produksi Sausage Sosis Kegiatan Jumlah Waktu detik Operasi O 10 18650 Transportasi T 17 2623 Inspeksi I 7 4800 Storage S 1 28800 Delay D 2 1200 Berdasarkan hasil identifikasi aktivitas proses yang terdapat pada lini produksi akan dilakukan eliminasi aktivitas yang dianggap tidak memiliki nilai tambah. Selain itu, akan dipertimbangkan juga perbaikan aktivitas yang dapat meminimisasi waktu proses produksi menjadi lebih singkat. Aktivitas yang merupakan non value added activity dan yang dapat dievaluasi yaitu aktivitas 1,4,7,16 dan 35. Hal ini didasarkan melalui pengamatan langsung dan hasil diskusi karena adanya kegiatan transportasi dan proses produksi yang berlebih sehingga tidak memberikan nilai tambah. Kegiatan-kegiatan tersebut merupakan waste yang tidak memberikan nilai tambah, sehingga dilakukan analisis dengan metode 5W dan 1H yang dapat dilihat pada Tabel 5.12. Tabel 5.12. Analisis Aktivitas Dengan Metode 5W dan 1H Aktivitas Analisis Keterangan 1 What Bahan Seasoning dibawa ketempat penakaran. Who Operator seasoning Where Di stasiun seasoning When Elemen kerja ini dilakukan diproses awal produksi. Why Kegiatan transportasi ini tidak efektif dan dapat memperlama lead time produksi yang seharusnya dapat dieliminasi. How Kegiatan transportasi ini dieliminasi dengan cara melakukan proses penimbangan langsung di gudang bahan baku. 4 What Bahan Premix dibawa ke tempat penakaran Who Operator premix Where Di stasiun premixing When Elemen kerja ini dilakukan setelah proses seasoning. Why Kegiatan transportasi ini tidak efektif dan dapat memperlama lead time produksi yang seharusnya dapat dieliminasi. How Kegiatan transportasi ini dieliminasi dengan cara melakukan proses penimbangan langsung di gudang bahan baku. 7 What Campuran emulsi diambil dari penyimpanan Who Operator emulsiying Where Di stasiun emulsifying When Elemen kerja ini dilakukan setelah proses premixing. Why Kegiatan transportasi ini tidak efektif dan dapat memperlama lead time produksi yang seharusnya dapat dieliminasi. How Kegiatan transportasi ini dieliminasi dengan cara melakukan proses penimbangan langsung di gudang bahan baku. 16 What Plastik dibawa ke mesin stuffer secara manual Who Operator mixing Where Di stasiun mixing When Aktivitas ini dilakukan setelah saat melakukan pencacahan ulang pada mesin emulsi fryer Why Kegiatan ini dianggap tidak efektif karena menambah lead time produksi yang seharusnya dapat dieliminasi. How Kegiatan ini dapat dieliminasi dengan cara plastik sudah disediakan terlebih dahulu diawal proses produksi, sehingga waktu produksi menjadi lebih singkat. Tabel 5.12. Analisis Aktivitas Dengan Metode 5W dan 1H Lanjutan Aktivitas Analisis Keterangan 35 What Ditumpuk sementara Who Operator penyimpanan Where Di stasiun penyimpanan When Setelah kotak karton dibawa ke tempat penyimpanan Why Kegiatan ini termasuk waste karena menambah waktu produksi yang seharusnya dapat dieliminasi How Solusi yang dapat dilakukan adalah dengan membawa produk langsung ke warehouse

5.2.1.8. Process Activity Mapping Usulan

Setelah dilakukan perbaikan, tahap selanjutnya adalah menggambarkan hasil perbaikan melalui process activity mapping usulan. Pada Process Activity Mapping aktual untuk aktivitas 1,4 dan 7 dapat dieliminasi dengan cara melakukan proses penimbangan langsung di gudang bahan baku. Untuk aktivitas selanjutnya dapat dilihat pada tabel 5.13. Tabel 5.13. Process Activity Mapping Usulan No. Elemen Kegiatan Waktu detik O D T S I NVAVA 1 Seasoning ditimbang sesuai dengan formula 600 √ NVA 2 Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart 80 √ NVA 3 Premix ditimbang sesuai dengan formula 300 √ NVA 4 Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart 75 √ NVA 5 Campuran emulsi ditimbang sesuai formula 300 √ NVA 6 Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart 78 √ NVA 7 Daging segar ditimbang sesuai formula 1200 √ NVA Tabel 5.13. Process Activity Mapping Usulan Lanjutan No. Elemen Kegiatan Waktu menit O D T S I NVAVA 8 Daging segar yang sudah ditimbang dibawa ke mesin autogrind dengan midcart 300 √ NVA 9 Dihaluskan dengan mesin autogrind 3600 √ VA 10 Daging yang sudah dihaluskan dibawa ke mesin mixing dengan midcart 300 √ NVA 11 Dicampur dengan semua adonan seasoning, premix, emulsi, nitrogen dan air dengan mesin unimix 900 √ VA 12 Dicacah kembali sampai adonan tercampur merata dengan menggunakan mesin emulsi fryer 950 √ VA 13 Dicetak adonan dengan mesin stuffer bersamaan dengan pada saat conveyor berjalan 1800 √ VA 14 Digantungkan pada trolly 600 √ NVA 15 Trolly yang berisi gantungan sosis dibawa ke smoke house 180 √ NVA 16 Ditumpuk sementara di smoke house 600 √ NVA 17 Dipanggang di mesin Fessman dengan suhu 80-100 C 1800 √ VA 18 Dipotong sesuai ukuran 1800 √ VA 19 Diseleksi produk untuk melihat apakah defect atau tidak 300 √ NVA 20 Dikemas produk dengan kemasan plastik 1800 √ VA 21 Dibawa hasil ke bagian pengepresan 120 √ NVA 22 Dipress kemasannya 1800 √ VA 23 Dibawa hasil ke mesin masukan check weighter dan metal detector dengan menggunakan conveyor 30 √ NVA 24 Ditimbang berat produk yang sudah disesuaikan 1500 √ NVA 25 Dibawa hasil ke mesin IQF 50 √ NVA 26 Didinginkan di mesin IQF dengan suhu -18 C 2400 √ VA 27 Dibawa ke meja pengepakan 50 √ NVA 28 Dikemas produk dalam karton 1800 √ VA 29 Ditimbang berat karton 600 √ NVA 30 Dibawa kotak karton ke tempat penyimpanan 60 √ NVA 31 Dibawa kotak karton ke warehouse dengan meja beroda 300 √ NVA 32 Disimpan di warehouse 28800 √ NVA Keterangan Tabel 5.19. 1. O = Operation 2. D = Delay 3. T = Transportation 4. S = Storage 5. I = Inspection Rekapitulasi hasil PAM dapat dilihat pada Tabel 5.14. Tabel 5.14. Jumlah dan Waktu Hasil PAM Usulan Kegiatan Jumlah Waktu detik Operasi O 10 18650 Transportasi T 13 2224 Inspeksi I 7 4800 Storage S 1 28800 Delay D 1 600

5.2.1.9. Penggambaran

Future State Map Penggambaran future state map berdasarkan hasil usulan perbaikan yang telah dibuat sebelumnya. Perubahan waktu yang disertakan adalah perubahan waktu yang dapat diamati atau diperkirakan dari kondisi saat ini. Future State Map dapat dilihat pada Gambar 5.5. =2 Premixing CT : 393,6 detik PT : 300 detik CO : 12 menit Uptime : 99 Available : 8 jam =2 Mixing CT : 7260,4 dtik PT : 3600 detik CO : 15 menit Uptime : 87,5 Available : 8 jam =2 Emulsifying CT : 389,3 detik PT : 300 detik CO : 12 menit Uptime : 99 Available : 8 jam =4 P. Awal CT : 2599,4 dtik PT : 900 detik CO : 15 menit Uptime : 96,9 Available : 8 jam =2 Cooking CT : 2448,9 dtik PT : 950 detik CO : 20 menit Uptime : 96,7 Available : 8 jam =7 Sortir CT : 3916,9 dtik PT : 1800 detik CO : 1 menit Uptime : 93,8 Available : 8 jam =3 MDWC CT : 5944,6 dtik PT : 1800 detik CO : 1 menit Uptime : 93,8 Available : 8 jam =2 P. Akhir CT : 2478,5 dtik PT : 1800 detik CO : 1 menit Uptime : 93,8 Available : 8 jam =2 Penyimpanan CT : 374,9 detik PT : 360 detik CO : - Uptime : 98,8 Available : 8 jam Manager Sausage Supplier Distributor Warehouse Finish Good Warehouse Finish Good Processing Time : 12410 det Process Lead Time : 26514,9det Total 600 detik 708,4 detik 300 detik 393,6 detik 300 detik 389,3 detik 3600 detik 7260,4 detik 900 detik 2599,4 detik 950 detik 2448,9 detik 1800 detik 5944, 6 detik 1800 detik 2478,5 detik =2 Seasoning CT : 708,4 detik PT : 600 detik CO : 12 menit Uptime : 97,9 Available : 8 jam 360 detik 374,9 detik 3916,9 detik 1800 detik Manager Plant Manager Warehouse Manager Purcashe Head Plant Gambar 5.5. Future State Map Proses Produksi I-1

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis

6.1.1. Analisis Current State Map

Current state map dijadikan acuan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi di sepanjang value stream. Tahap analisis yang dilakukan pada current state map adalah sebagai berikut : 1. Rincian proses yang termasuk dalam Value Added Time VA dan Non Value Added Time NVA. Pada tahap ini dilakukan pengelompokan aktivitas yang value added dan aktivitas yang non value added. Proses yang termasuk dalam value added dapat dilihat pada Tabel 6.1. Tabel 6.1. Total Value Added Time Aktivitas Waktu Detik Dihaluskan dengan mesin autogrind 3600 Dicampur dengan semua adonan seasoning, premix, emulsi, nitrogen dan air dengan mesin unimix 900 Dicacah kembali sampai adonan tercampur merata dengan menggunakan mesin emulsi fryer 950 Dicetak adonan dengan mesin stuffer bersamaan dengan pada saat conveyor berjalan 1800 Trolly yang berisi gantungan sosis dibawa ke smoke house 180