November 2014
229.003 11.450
December 2014
218.433 10.922
January 2015
225.903 13.554
February 2015
210.762 14.753
March 2015
231.294 13.878
April 2015
201.637 12.098
May 2015
197.325 13.813
June 2015
217.385 10.869
July 2015
206.905 14.483
August 2015
221.696 11.085
September 2015
297.690 14.885
Sumber : PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division
5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Pembuatan Current State Map
Current State Map adalah gambararn dari proses produksi yang
berlangsung dalam perusahaan meliputi aliran material dan aliran informasi. Current State Map
terdiri atas beberapa langkah dimulai dari penentuan value stream manager
hingga pembentukan peta aliran keseluruhan pabrik.
5.2.1.1.Penentuan produk yang akan menjadi model line
Tujuan pemilihan model line adalah agar penggambaran sistem fokus pada suatu produk yang dianggap dan mewakili keseluruhan sistem produksi di pabrik
atau produk yang merupakan produk utama perusahaan. Model line
pada penelitian ini adalah produk sosis sausages di PT. Charoen Pokphand Indonesi Food Division.
5.2.1.2. Penentuan Value Stream Manager
Value Stream Manager adalah seseorang yang memahami keseluruhan
proses produksi yang terjadi secara detail dan memiliki peranan penting dalam proses produksi sehingga dapat memberikan informasi dengan lengkap dan dapat
membantu dalam memberikan saran bagi perbaikan proses produksi. Dalam penelitian ini, value stream manager adalah Ibu Nuri selaku asisten manager
bagian sausages PT. Charoen Pokphand Indonesi Food Division.
5.2.1.3. Penentuan Waktu Standar Proses
Informasi yang diperlukan dalam pembuatan peta untuk setiap kategori proses door-to-door flow di sepanjang value stream antara lain adalah waktu
standar. Uji keseragaman data dan uji kecukupan data dilakukan untuk data seluruh proses awal hingga akhir. Data waktu pengamatan untuk seasoning dapat
dilihat pada Tabel 5.5. dan hasil uji keseragaman dan uji kecukupan data waktu siklus pada seasoning dapat dilihat pada perhitungan berikut ini.
Tabel 5.5. Waktu Pengamatan Seasoning
Pengamatan Seasoning
1 779
2 755
3 758
4 751
5 754
6 753
7 760
8 773
9 778
10 773
Rata-rata 763,4
Dari tabel diatas rata-rata waktu siklus adalah:
4 ,
763 x
_
= 1.
Uji Keseragaman Data Untuk menguji keseragaman data digunakan metode statistik dan tingkat
keyakinan dan tingkat ketelitian yang diinginkan pengukur adalah tingkat keyakinan 95 dan tingkat ketelitian 5.
a. Perhitungan dari standar deviasi:
b. Perhitungan Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah Dengan tingkat keyakinan 95 dan ketelitian 5, maka nilai Z = 2
42 ,
518 49
, 122
2 40
, 763
Z x
BKB
_
= −
= −
=
σ
38 ,
1008 49
, 122
2 40
, 763
Z x
BKA
_
= +
= +
=
σ
c. Pembuatan Peta Kontrol Pembuatan peta kontrol dilakukan dengan memasukkan data waktu siklus yang
dilengkapi dengan nilai BKA, BKB, dan nilai rata-rata. 49
, 122
1 10
763,4 -
783 2
... 763,4
- 755
2 763,4
- 779
2
1 n
x x
10 1
i 2
_ i
= −
+ +
+
= −
− =
∑
=
σ
σ σ
Gambar 5.1. Peta Kontrol Waktu Inspeksi Awal
Dari Gambar 5.1. dapat dilihat bahwa data waktu siklus untuk inspeksi awal yang diamati adalah seragam.
2.
Uji Kecukupan Data Setelah data seragam maka selanjutnya dilakukan uji kecukupan data dengan
rumus sebagai berikut :
2 2
2
.
−
=
∑ ∑
∑
X X
X N
s k
N
Dimana : X
: data ke-I dari N sampel k
: tingkat kepercayaan bernilai 2 untuk tingkat keyakinan 95 s
: tingkat ketelitian yang digunakan sebesar 5 N
: jumlah data aktual untuk sampel N
′ : jumlah data yang seharusnya
Uji kecukupan data ini dilakukan untuk setiap proses. Perhitungan uji kecukupan data seasoning dapat dilihat pada Tabel 5.6.
400 500
600 700
800 900
1000 1100
1200
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
BKB BKA
WAKTU SIKLUS
Tabel 5.6. Uji Kecukupan Data Proses Seasoning
Pengamatan Seasoning
X²
1 779
606841 2
755 570025
3 758
574564 4
751 564001
5 754
568516 6
753 567009
7 760
577600 8
773 597529
9 778
605284 10
773 597529
Total 7634
5828898
0,30 7634
7634 5828898
10 40
2 2
=
−
= N
Data dinyatakan cukup jika nilai NN’ berdasarkan hasil perhitungan. Sebaliknya, jika NN’ maka data yang telah diambil belum mencukupi sehingga harus
ditambahkan jumlah data sebagai sampel.
Nilai N = 10 N’ = 0,30 maka disimpulkan bahwa data waktu seasoning sudah cukup.
Selanjutnya, semua uji keseragaman dan uji kecukupan pada masing-masing stasiun dapat dilakukan
dengan cara yang sama. Rekapitulasi uji keseragaman dan uji kecukupan data dapat dilihat pada Tabel 5.7. berikut.
Tabel 5.7. Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data Waktu Proses
Proses BKB
BKA Rata-
rata N
Uji Keseragaman
data Uji
Kecukupan Data
Proses Seasoning 518,42 1.008,38
763 0,30
Seragam Cukup
Proses Premixing 312,29
564,91 438,6
0,47 Seragam
Cukup Proses Emulsifying
404,83 613,77
509,3 0,29
Seragam Cukup
Proses Mixing 7234,53 7286,27
7260,4 0,00
Seragam Cukup
Packaging Awal
2506,87 3051,93 2779,4
0,03 Seragam
Cukup Cooking
1218,03 3679,77 2448,9
0,15 Seragam
Cukup Sortir
3258,47 4575,32 3916,9
0,03 Seragam
Cukup Metal detector
dan Weight checker
4577,84 7311,36 5944,6
0,03 Seragam
Cukup Packaging
Akhir 2417,05 2539,94
2478,5 0,01
Seragam Cukup
Penyimpanan 889,37
1060,43 974,9
0,06 Seragam
Seragam
3. Perhitungan Waktu Standar Perhitungan waktu standar diperoleh dengan menggunakan data waktu siklus.
Waktu siklus dari plat besi dibawa ketempat pemeriksaan adalah: Waktu siklus
763 10
773 ...
755 779
= +
+ +
= =
∑
n Xi
Waktu standar diperoleh dengan menghitung waktu normal terlebih dahulu. Waktu siklus dari plat besi dibawa ketempat pemeriksaan adalah 763 detik.
- Rating factor =
0,02 -
Allowance = 12
Waktu Normal = Waktu Siklus x 1 + Rating factor = 763 x 1,02 = 778,26 detik Waktu Standar =
39 ,
884 12
100 100
26 ,
778 100
100 =
− =
− allowance Wn
Tabel 5.8. Allowance Operator Proses Seasoning
No Allowance
Allowance
1 Kebutuhan Pribadi pria
0,5
Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique
2 Tenaga yang dikeluarkan
7,5 3
Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1,0
4 Gerakan kerja normal
5 Kelelahan mata pandangan terus menerus fokus
berubah-ubah 7,5
6 Keadaan atmosfir baik
7 Keadaan lingkungan yang baik siklus kerja
berulang-ulang antara 5-10 detik 0,5
8 Keadaan temperatur tempat kerja Normal
Total 17
Perhitungan waktu standar seluruh stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.9 berikut
Tabel 5.9 Rekapitulasi Perhitungan Waktu Standar Proses Proses
Waktu Siklus
Rata detik
Rf Waktu
Normal detik
Allowance Waktu
Standart detik
Proses Seasoning 763,4
1,02 778,668
17 938,15
Proses Premixing 438,6
1 447,372
17 539,00
Proses Emulsifying 509,3
1,06 524,579
17 632,02
Proses Mixing 7260,4 1,11
7623,42 14
8864,44 Packaging
Awal 2779,4 1,02 2834,988
17,5 3436,35
Cooking 2448,9
1 2448,9
15,5 2898,11
Sortir 3916,9
1 4230,252
16,5 5066,17
Metal detector dan
Weight checker 5944,6 1,06 6301,276
15 7413,27
Packaging Akhir
2478,5 1,08 2676,78
15 3149,15
Penyimpanan 974,9
1,05 1023,65
17 1233,31
5.2.1.4. Pembentukan Diagram SIPOC
Diagram SIPOC untuk proses pembuatan sosis di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Supplier Input
Process Output
Customer
Raw Material Storage
Seasoning
Premixing
Emulsifying
Mixing
Packaging Aw
Premix
Plastik Casing
Sosis Sausage
Warehouse Seasoning
Emulsi Storage
Chill Room Daging Segar
Gambar 5.2. Diagram SIPOC PT. Charoen Pokphand Indonesia
5.2.1.5. Pembuatan Peta Untuk Setiap Kategori Proses
Setelah diperoleh waktu standar untuk setiap proses, langkah selanjutnya adalah pembuatan peta untuk setiap kategori proses dengan menggunakan data waktu
siklus setiap proses ditambah dengan data lainnya seperti jumlah operator, changeover time
CO, uptime, dan available time. Langkah-langkah pembuatan peta kategori proses adalah sebagai berikut Michael L George, 2005:
1. Meletakkan nama proses di bagian atas process box.
2. Melengkapi process box dengan data jumlah operator Op, waktu siklus CT,
processing time PT, changeover time CO, uptime, dan available time jam
kerja tersedia. 3.
Memasukkan waktu siklus di depan process box, dan processing time sebagai value added time
di bawah process box. Informasi yang dikumpulkan pada satu process box dapat dilihat pada Gambar
5.3.
600 dtk
763,4 dtk
=2 Seasoning
CT : 763,4 detik PT : 600 detik
CO : 12 mnt Uptime : 97,9
Available : 8 jam
Gambar 5.3. Process Box Pada Proses Seasoning
Process box pada Gambar 5.3. menunjukkan bahwa pada stasiun proses seasoning
terdapat 2 orang operator dengan waktu siklus 763,4 detik. Untuk peta kategori proses kegiatan lainnya juga dilakukan ketiga langkah tersebut. Masing-masing
peta kategori proses tersebut kemudian dihubungkan dengan tanda panah yang berarti perpindahan material ke proses selanjutnya
.
5.2.1.6. Pembuatan Peta Aliran Keseluruhan Pabrik
Pada tahap ini, setiap proses sepanjang value stream digabungkan dengan aliran material dan aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik.
Penjelasan mengenai kedua aliran tersebut adalah sebagai berikut : 1.
Aliran material Material utama yang digunakan adalah daging ayam tanpa bulu yang diterima dari
supplier dan masuk ke bagian gudang bahan baku. Perusahaan biasanya membuat
persediaan bahan baku sehingga setiap kali akan diproses, bahan baku telah tersedia.
2. Aliran informasi
Aliran informasi pada perusahaan ada 2 jenis yaitu: a.
Manual information flo w merupakan aliran informasi yang terjadi secara
manual. Aliran informasi ini terjadi antara manajer dan supervisor produksi serta tim APT Autonomous Production Team terhadap setiap
proses yang terjadi pada lantai produksi sesuai dengan jumlah yang ditentukan.
b. Electronic information flow
merupakan informasi yang disampaikan melalui perangkat elektronik. Aliran informasi ini terjadi antara konsumen
dan bagian personalia, bagian pembelian dengan supplier bahan baku. Perangkat elektronik yang digunakan berupa fax dan telepon.
Current state map yang telah dilengkapi aliran material dan aliran informasi dapat
dilihat pada Gambar 5.4.
=2 Premixing
CT : 438,6 detik PT : 300 detik
CO : 12 menit Uptime : 99
Available : 8 jam
=2 Mixing
CT : 7260,4 dtik PT : 3600 detik
CO : 15 menit Uptime : 87,5
Available : 8 jam
=2 Emulsifying
CT : 509,3 detik PT : 300 detik
CO : 12 menit Uptime : 99
Available : 8 jam
=4 P. Awal
CT : 2779,4 dtik PT : 900 detik
CO : 15 menit Uptime : 96,9
Available : 8 jam
=2 Cooking
CT : 2448,9 dtik PT : 950 detik
CO : 20 menit Uptime : 96,7
Available : 8 jam
=7 Sortir
CT : 3916,9 dtik PT : 1800 detik
CO : 1 menit Uptime : 93,8
Available : 8 jam
=3 MDWC
CT : 5944,6 dtik PT : 1800 detik
CO : 1 menit Uptime : 93,8
Available : 8 jam
=2 P. Akhir
CT : 2478,5 dtik PT : 1800 detik
CO : 1 menit Uptime : 93,8
Available : 8 jam
=2 Penyimpanan
CT : 974,9 detik PT : 360 detik
CO : - Uptime : 98,8
Available : 8 jam
Manager
Sausages Supplier
Distributor
Warehouse Finish Good
Warehouse Finish Good
Processing Time : 12410 det
Process Lead Time : 27514,9 det Total
600 detik 763,4
detik 300 detik
438,6 detik
300 detik 509,3
detik 3600 detik
7260,4 detik
900 detik 2779,4
detik 950 detik
2448,9 detik
1800 detik 5944,6
detik 1800 detik
2478,5 detik
=2 Seasoning
CT : 763,4 detik PT : 600 detik
CO : 12 menit Uptime : 97,9
Available : 8 jam
360 detik 974,9 detik
3916, 9
detik 1800 detik
Manager
Purcashe
Manager
Warehouse
Manager
Plant
Head
Plant
Gambar 5.4. Current State Map
5.2.1.7.
Process Activity Mapping
Dalam mengidentifikasi adanya kegiatan-kegiatan non value added bagi perusahaan, dilakukan pengamatan secara langsung ke dalam perusahaan. Dengan
adanya pengamatan yang didukung wawancara dengan para pekerja dan pengawas, maka dapat dilihat ada atau tidaknya waste dalam perusahaan. Selain
itu, dapat digunakan suatu tool yang dapat mengidentifikasi adanya waste yaitu Process Activity Mapping
PAM. Adapun bentuk Process Activity Mapping PAM untuk produk sausage dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10. Process Activity Mapping
No. Elemen Kegiatan
Waktu detik
O D
T S
I NVAVA
1
Seasoning dibawa ketempat penakaran
55
√ NVA
2
Seasoning ditimbang sesuai dengan
formula 600
√ NVA
3
Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart
80
√ NVA
4
Premix dibawa ke tempat penakaran
45
√ NVA
5
Premix ditimbang sesuai dengan formula
300
√ NVA
6
Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart
75
√ NVA
7
Campuran emulsi diambil dari penyimpanan
120
√ NVA
8
Campuran emulsi ditimbang sesuai formula
300
√ NVA
9
Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart
78
√ NVA
10
Daging segar ditimbang sesuai formula 1200
√ NVA
11
Daging segar yang sudah ditimbang dibawa ke mesin autogrind dengan
midcart 300
√ NVA
12
Dihaluskan dengan mesin autogrind 3600
√ VA
13
Daging yang sudah dihaluskan dibawa ke mesin mixing dengan midcart
300
√ NVA
Tabel 5.10. Process Activity Mapping Lanjutan
No. Elemen Kegiatan
Waktu detik
O D
T S
I NVAVA
14
Dicampur dengan semua adonan seasoning, premix, emulsi, nitrogen dan
air dengan mesin unimix 900
√ VA
15
Dicacah kembali sampai adonan tercampur merata dengan menggunakan mesin emulsi
fryer 950
√ VA
16
Plastik dibawa ke mesin stuffer secara manual
180
√ NVA
17
Dicetak adonan dengan mesin stuffer bersamaan dengan pada saat conveyor
berjalan 1800
√ VA
18
Digantungkan pada trolly 600
√ NVA
19
Trolly yang berisi gantungan sosis dibawa
ke smoke house 180
√ NVA
20
Ditumpuk sementara di smoke house 600
√ NVA
21
Dipanggang di mesin Fessman dengan suhu 80-100
C 1800
√ VA
22
Dipotong sesuai ukuran 1800
√ VA
23
Diseleksi produk untuk melihat apakah defect
atau tidak 300
√ NVA
24
Dikemas produk dengan kemasan plastik 1800
√ VA
25
Dibawa hasil ke bagian pengepresan 120
√ NVA
26
Dipress kemasannya 1800
√ VA
27
Dibawa hasil ke mesin masukan check weighter dan metal detector dengan
menggunakan conveyor 30
√ NVA
28
Ditimbang berat produk yang sudah disesuaikan
1500
√ NVA
29
Dibawa hasil ke mesin IQF 50
√ NVA
30
Didinginkan di mesin IQF dengan suhu - 18
C 2400
√ VA
31
Dibawa ke meja pengepakan 50
√ NVA
32
Dikemas produk dalam karton 1800
√ VA
33
Ditimbang berat karton 600
√ NVA
34
Dibawa kotak karton ke tempat penyimpanan
60
√ NVA
35
Ditumpuk sementara 600
√ NVA
36
Dibawa kotak karton ke warehouse dengan meja beroda
300
√ NVA
37
Disimpan di warehouse 28800
√ NVA
Keterangan Tabel 5.10. 1.
O = Operation 2.
D = Delay 3.
T = Transportasi 4.
S = Storage 5.
I = Inspeksi
Rekapitulasi hasil PAM dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Produksi Sausage Sosis
Kegiatan Jumlah
Waktu detik
Operasi O 10
18650 Transportasi T
17 2623
Inspeksi I 7
4800 Storage
S 1
28800 Delay
D 2
1200
Berdasarkan hasil identifikasi aktivitas proses yang terdapat pada lini produksi akan dilakukan eliminasi aktivitas yang dianggap tidak memiliki nilai tambah.
Selain itu, akan dipertimbangkan juga perbaikan aktivitas yang dapat meminimisasi waktu proses produksi menjadi lebih singkat. Aktivitas yang
merupakan non value added activity dan yang dapat dievaluasi yaitu aktivitas 1,4,7,16 dan 35. Hal ini didasarkan melalui pengamatan langsung dan hasil
diskusi karena adanya kegiatan transportasi dan proses produksi yang berlebih sehingga tidak memberikan nilai tambah.
Kegiatan-kegiatan tersebut merupakan waste yang tidak memberikan nilai tambah, sehingga dilakukan analisis dengan metode 5W dan 1H yang dapat dilihat
pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Analisis Aktivitas Dengan Metode 5W dan 1H Aktivitas
Analisis Keterangan
1 What
Bahan Seasoning dibawa ketempat penakaran. Who
Operator seasoning Where
Di stasiun seasoning When
Elemen kerja ini dilakukan diproses awal produksi. Why
Kegiatan transportasi ini tidak efektif dan dapat memperlama lead time
produksi yang seharusnya dapat dieliminasi. How
Kegiatan transportasi ini dieliminasi dengan cara melakukan proses penimbangan langsung di gudang bahan baku.
4 What
Bahan Premix dibawa ke tempat penakaran Who
Operator premix Where
Di stasiun premixing When
Elemen kerja ini dilakukan setelah proses seasoning. Why
Kegiatan transportasi ini tidak efektif dan dapat memperlama lead time
produksi yang seharusnya dapat dieliminasi. How
Kegiatan transportasi ini dieliminasi dengan cara melakukan proses penimbangan langsung di gudang bahan baku.
7 What
Campuran emulsi diambil dari penyimpanan Who
Operator emulsiying Where
Di stasiun emulsifying When
Elemen kerja ini dilakukan setelah proses premixing. Why
Kegiatan transportasi ini tidak efektif dan dapat memperlama lead time
produksi yang seharusnya dapat dieliminasi. How
Kegiatan transportasi ini dieliminasi dengan cara melakukan proses penimbangan langsung di gudang bahan baku.
16 What
Plastik dibawa ke mesin stuffer secara manual Who
Operator mixing Where
Di stasiun mixing When
Aktivitas ini dilakukan setelah saat melakukan pencacahan ulang pada mesin emulsi fryer
Why Kegiatan ini dianggap tidak efektif karena menambah lead time
produksi yang seharusnya dapat dieliminasi. How
Kegiatan ini dapat dieliminasi dengan cara plastik sudah disediakan terlebih dahulu diawal proses produksi, sehingga waktu
produksi menjadi lebih singkat.
Tabel 5.12. Analisis Aktivitas Dengan Metode 5W dan 1H Lanjutan Aktivitas
Analisis Keterangan
35 What
Ditumpuk sementara Who
Operator penyimpanan Where
Di stasiun penyimpanan When
Setelah kotak karton dibawa ke tempat penyimpanan Why
Kegiatan ini termasuk waste karena menambah waktu produksi yang seharusnya dapat dieliminasi
How Solusi yang dapat dilakukan adalah dengan membawa produk
langsung ke warehouse
5.2.1.8. Process Activity Mapping Usulan
Setelah dilakukan perbaikan, tahap selanjutnya adalah menggambarkan hasil perbaikan melalui process activity mapping usulan. Pada Process Activity
Mapping aktual untuk aktivitas 1,4 dan 7 dapat dieliminasi dengan cara
melakukan proses penimbangan langsung di gudang bahan baku. Untuk aktivitas selanjutnya dapat dilihat pada tabel 5.13.
Tabel 5.13. Process Activity Mapping Usulan
No. Elemen Kegiatan
Waktu detik
O D
T S
I NVAVA
1 Seasoning
ditimbang sesuai dengan formula
600 √
NVA 2
Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart
80 √
NVA 3
Premix ditimbang sesuai dengan formula
300 √
NVA
4 Dibawa ke mesin unimix dengan
menggunakan midcart 75
√ NVA
5 Campuran emulsi ditimbang sesuai
formula 300
√ NVA
6 Dibawa ke mesin unimix dengan
menggunakan midcart 78
√ NVA
7 Daging segar ditimbang sesuai formula
1200 √
NVA
Tabel 5.13. Process Activity Mapping Usulan Lanjutan
No. Elemen Kegiatan
Waktu menit
O D
T S
I NVAVA
8 Daging segar yang sudah ditimbang dibawa
ke mesin autogrind dengan midcart 300
√ NVA
9 Dihaluskan dengan mesin autogrind
3600 √
VA 10
Daging yang sudah dihaluskan dibawa ke mesin mixing dengan midcart
300 √
NVA
11
Dicampur dengan semua adonan seasoning, premix, emulsi, nitrogen dan air dengan
mesin unimix 900
√ VA
12
Dicacah kembali sampai adonan tercampur merata dengan menggunakan mesin emulsi
fryer 950
√ VA
13
Dicetak adonan dengan mesin stuffer bersamaan dengan pada saat conveyor
berjalan 1800
√ VA
14
Digantungkan pada trolly 600
√ NVA
15
Trolly yang berisi gantungan sosis dibawa ke
smoke house 180
√ NVA
16
Ditumpuk sementara di smoke house 600
√ NVA
17
Dipanggang di mesin Fessman dengan suhu 80-100
C 1800
√ VA
18
Dipotong sesuai ukuran 1800
√ VA
19
Diseleksi produk untuk melihat apakah defect atau tidak
300 √
NVA
20
Dikemas produk dengan kemasan plastik 1800
√ VA
21
Dibawa hasil ke bagian pengepresan 120
√ NVA
22
Dipress kemasannya 1800
√ VA
23
Dibawa hasil ke mesin masukan check weighter
dan metal detector dengan menggunakan conveyor
30 √
NVA 24
Ditimbang berat produk yang sudah disesuaikan
1500 √
NVA 25
Dibawa hasil ke mesin IQF 50
√ NVA
26 Didinginkan di mesin IQF dengan suhu -18
C 2400
√ VA
27 Dibawa ke meja pengepakan
50 √
NVA 28
Dikemas produk dalam karton 1800
√ VA
29 Ditimbang berat karton
600 √
NVA 30
Dibawa kotak karton ke tempat penyimpanan 60
√ NVA
31 Dibawa kotak karton ke warehouse dengan
meja beroda 300
√ NVA
32 Disimpan di warehouse
28800 √
NVA Keterangan Tabel 5.19.
1. O = Operation
2. D = Delay
3. T = Transportation
4. S = Storage
5. I = Inspection
Rekapitulasi hasil PAM dapat dilihat pada Tabel 5.14.
Tabel 5.14. Jumlah dan Waktu Hasil PAM Usulan
Kegiatan Jumlah
Waktu detik
Operasi O 10
18650 Transportasi T
13 2224
Inspeksi I 7
4800 Storage
S 1
28800
Delay D
1 600
5.2.1.9. Penggambaran
Future State Map
Penggambaran future state map berdasarkan hasil usulan perbaikan yang telah dibuat sebelumnya. Perubahan waktu yang disertakan adalah perubahan waktu
yang dapat diamati atau diperkirakan dari kondisi saat ini. Future State Map dapat dilihat pada Gambar 5.5.
=2 Premixing
CT : 393,6 detik PT : 300 detik
CO : 12 menit Uptime : 99
Available : 8 jam
=2 Mixing
CT : 7260,4 dtik PT : 3600 detik
CO : 15 menit Uptime : 87,5
Available : 8 jam
=2 Emulsifying
CT : 389,3 detik PT : 300 detik
CO : 12 menit Uptime : 99
Available : 8 jam
=4 P. Awal
CT : 2599,4 dtik PT : 900 detik
CO : 15 menit Uptime : 96,9
Available : 8 jam
=2 Cooking
CT : 2448,9 dtik PT : 950 detik
CO : 20 menit Uptime : 96,7
Available : 8 jam
=7 Sortir
CT : 3916,9 dtik PT : 1800 detik
CO : 1 menit Uptime : 93,8
Available : 8 jam
=3 MDWC
CT : 5944,6 dtik PT : 1800 detik
CO : 1 menit Uptime : 93,8
Available : 8 jam
=2 P. Akhir
CT : 2478,5 dtik PT : 1800 detik
CO : 1 menit Uptime : 93,8
Available : 8 jam
=2 Penyimpanan
CT : 374,9 detik PT : 360 detik
CO : - Uptime : 98,8
Available : 8 jam
Manager
Sausage Supplier
Distributor
Warehouse Finish Good
Warehouse Finish Good
Processing Time : 12410 det
Process Lead Time : 26514,9det Total
600 detik 708,4
detik 300 detik
393,6 detik
300 detik 389,3
detik 3600 detik
7260,4 detik
900 detik 2599,4
detik 950 detik
2448,9 detik
1800 detik 5944,
6 detik 1800 detik
2478,5 detik
=2 Seasoning
CT : 708,4 detik PT : 600 detik
CO : 12 menit Uptime : 97,9
Available : 8 jam
360 detik 374,9
detik 3916,9
detik 1800 detik
Manager
Plant
Manager
Warehouse
Manager
Purcashe
Head
Plant
Gambar 5.5. Future State Map Proses Produksi
I-1
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis
6.1.1. Analisis Current State Map
Current state map dijadikan acuan untuk mengidentifikasi pemborosan
yang terjadi di sepanjang value stream. Tahap analisis yang dilakukan pada current state map
adalah sebagai berikut : 1.
Rincian proses yang termasuk dalam Value Added Time VA dan Non Value Added Time
NVA. Pada tahap ini dilakukan pengelompokan aktivitas yang value added dan
aktivitas yang non value added. Proses yang termasuk dalam value added dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Total Value Added Time
Aktivitas Waktu
Detik
Dihaluskan dengan mesin autogrind 3600
Dicampur dengan semua adonan seasoning, premix, emulsi, nitrogen dan air dengan mesin unimix
900 Dicacah kembali sampai adonan tercampur merata dengan
menggunakan mesin emulsi fryer 950
Dicetak adonan dengan mesin stuffer bersamaan dengan pada saat conveyor berjalan
1800 Trolly yang berisi gantungan sosis dibawa ke smoke house
180