I-1
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis
6.1.1. Analisis Current State Map
Current state map dijadikan acuan untuk mengidentifikasi pemborosan
yang terjadi di sepanjang value stream. Tahap analisis yang dilakukan pada current state map
adalah sebagai berikut : 1.
Rincian proses yang termasuk dalam Value Added Time VA dan Non Value Added Time
NVA. Pada tahap ini dilakukan pengelompokan aktivitas yang value added dan
aktivitas yang non value added. Proses yang termasuk dalam value added dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Total Value Added Time
Aktivitas Waktu
Detik
Dihaluskan dengan mesin autogrind 3600
Dicampur dengan semua adonan seasoning, premix, emulsi, nitrogen dan air dengan mesin unimix
900 Dicacah kembali sampai adonan tercampur merata dengan
menggunakan mesin emulsi fryer 950
Dicetak adonan dengan mesin stuffer bersamaan dengan pada saat conveyor berjalan
1800 Trolly yang berisi gantungan sosis dibawa ke smoke house
180
Dipanggang di mesin Fessman dengan suhu 80-100 C
1800 Dipotong sesuai ukuran
1800
Tabel 6.1. Total Value Added Time Lanjutan
Aktivitas Waktu
Detik
Dikemas produk dengan kemasan plastic 1800
Dipress kemasannya 1800
Didinginkan di mesin IQF dengan suhu -18 C
2400 Dikemas produk dalam karton
1800
Proses yang termasuk dalam non value added dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Total Non Value Added Time
Aktivitas Waktu
Detik
Seasoning dibawa ketempat penakaran 55
Seasoning ditimbang sesuai dengan formula 600
Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart 80
Premix dibawa ke tempat penakaran 45
Premix ditimbang sesuai dengan formula 300
Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart 75
Campuran emulsi diambil dari penyimpanan 120
Campuran emulsi ditimbang sesuai formula 300
Dibawa ke mesin unimix dengan menggunakan midcart 78
Daging segar ditimbang sesuai formula 1200
Daging segar yang sudah ditimbang dibawa ke mesin autogrind dengan midcart
300 Dihaluskan dengan mesin autogrind
3600 Daging yang sudah dihaluskan dibawa ke mesin mixing
dengan midcart 300
Plastik dibawa ke mesin stuffer secara manual 180
Digantungkan pada trolly 600
Ditumpuk sementara di smoke house 600
Total 8808
Perbandingan antara value added dan non value added activity dapat dilihat pada Gambar 6.1.
Gambar 6.1. Pie Chart Value Added Activity dan Non Value Added Activity
Berdasarkan pie chart diatas dapat dilihat bahwa persentase value added time
sebesar 26 dari aktivitas proses produksi sedangkan non value added time dari proses produksi sebesar 74 . Sedangkan hasil yang diperoleh melalui
current state map proses produksi yaitu nilai process lead time sebesar 678,11
menit dan processing time sebesar 173,94 menit.
2. Analisis Process Activity Mapping
Penggambaran Process Activity Mapping ini bertujuan untuk mengetahui keadaan riil perusahaan saat ini khususnya dalam sistem produksi. Proses
penggambarannya menggunakan data aktual perusahaan saat ini. Untuk data
26
74
Perbandingan Value Added Activity dan Non Value Added Activity
Value Added Non Value Added
waktu, dilakukan pengukuran secara langsung, Data waktu yang tertera pada peta ini merupakan waktu untuk menghasilkan 1 produk double coil anti
nyamuk bakar. Proses yang ada merupakan gabungan antara aktivitas yang dilakukan oleh mesin dan aktivitas yang dilakukan oleh manusia. Berdasarkan
peta tersebut dapat terlihat bahwa terdapat 32 tipe aktivitas yang harus dilakukan untuk mengahasilkan produk. Rekapitulasi hasil Process Activity
Mapping dapat dilihat pada tabel 6.3. berikut.
Tabel 6.3. Rekapitulasi Process Activity Mapping
Kegiatan Jumlah
Waktu menit
Operasi O 12
173,94 Transportasi T
14 20,04
Inspeksi I 4
4,1 Storage
S 1
480 Delay
D O
3. Analisis 5W1H
Analisis 5W dan 1H dilakukan pada aktivitas yang merupakan non value added activity
dan yang dapat dievaluasi adalah aktivitas 1 bahan baku active solution
bahan kimia dibawa ke tempat penimbangan, aktivitas 4Bahan baku tepung BBT dibawa ke tempat penimbangan, aktivitas 9 Adonan
dibawa ke mesin crusher, aktivitas 27 Coil dibawa ke bagian packing box, dan aktivitas 32Produk disimpan di warehouse finish good. Hal ini
didasarkan melalui pengamatan langsung dan hasil diskusi karena adanya kegiatan transportasi dan proses produksi yang berlebih sehingga tidak
memberikan nilai tambah. Kegiatan-kegiatan tersebut merupakan waste yang tidak memberikan nilai tambah, sehingga dilakukan analisis dengan metode
5W dan 1H. Selain itu, kegiatan transportasi tersebut tidak akan menjadi penghalang pada proses produksi apabila direduksi atau dihilangkan karena
termasuk kegiatan unnecessary value added activity sehingga tidak akan mengganggu operasional proses produksi.
6.1.2. Solusi dari Analisis Current State Map
Kategori