Penerapan Total Productive Maintenance untuk Peningkatan Efisiensi Produksi dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness Pada Turbin Uap Type C5DS II - Gvs di PT. PP London Sumatera Indonesia Tbk Begerpang POM

L

A

M

P

I

R

A

N

DATA MAINTENANCE TURBIN UAP DI PT. PP LONDON SUMATERA INDONESIA, TBK BEGERPANG POM TAHUN 2015

DAFTAR PUSTAKA

Corder, Antony. 1996. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta : Erlangga. Cox, Sue and Tait, Robin, 1998, Safety Reliability and Risk Management: an

integrated approach Second edition, Oxford : Biddles Ltd, Guildford and King‟s Lynn

Joy, Henry. 2009. Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan

Efesiensi Produksi Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness Di PT Perkebunan Nusantara III Gunung Para (Skripsi

Sarjana). Medan : Fakultas Teknik Sumatera Utara.

Keith, R. M. 1957. Maintenance Engineering Handbook-Seventh Edition. United State of Amerika : The McGraw-Hill Companies, Inc.

Ljungberg, O. 1998. Measurement of overall equipment effectiveness as a basis

for TPM activities. International Journal of Operations & Production Management.

Nakajima, S. 1988. Introduction to Total Productive Maintenance. Cambridge: MA,Productive Press, Inc.

Springer. 2003. Handbook of reliability engineering. New Jersey USA : Sunrise Setting Ltd, Torquay, Devon, UK

S.,Nehete, E., Narhede, and K., Mahajan. Total Productive Maintenance: A

Critical Review.

http://www.mpoweruk.com/steam_turbines.htm, 02 Maret 2016.

http://www.plant-maintenance.com/articles/RCMvTPM.shtml, 06 Maret 2016

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1. Tempat dan Waktu penelitian 3.1.1. Tempat penelitian

Tempat penulis melakukan penelitian adalah di PT. PP LONDON SUMATERA INDONESIA, Tbk BEGERPANG POM.

3.1.2. Waktu Penelitian

Penelitian ini dimulai dari 18 January 2015 – 22 January 2015

3.2. Rancangan Penelitian

Penelitian dilakukan menurut tingkat eksplanasi yaitu tingkat penjelasan, penelitian bermaksud menjelaskan kedudukan variabel-variabel yang diteliti serta hubungan antara satu variabel dengan variabel yang lain. Berdasarkan ini penelitian yang digunakan adalah penelitian komparatif.

Penelitian komparatif adalah suatu penelitian yang bersifat membandingkan. Penelitian dilakukan untuk sampel lebih dari satu, atau dalam waktu yang berbeda.

3.3. Objek Penelitian

Objek yang diteliti adalah mesin Turbin Uap yang berada diarea pabrik kelapa sawit tersebut.

Spesifikasi Turbin Uap tersebut adalah :

Type : C5DSII- GVS

Kapasitas : 1800 KW

Tekanan : 31 Bar

Putaran : 1500 rpm Negara pembuat : Jerman

3.4. Instrumen Penelitian

Didalam penelitian dibutuhkan alat-alat yang mendukung serta digunakan yaitu:

a. Alat tulis yang digunakan untuk mencatat keterangan yang diperoleh dalam melakukan penelitian.

b. Penerapan Total Productive Maintenance dengan metode Overall Equipment

Effectiveness

3.5 Pelaksanaan Penelitian

Penelitian dilakukan pada PT. PP LONDON SUMATERA INDONESIA, Tbk BEGERPANG POM dengan menentukan objek yang akan diteliti. Untuk memecahkan masalah dalam tugas, digunakan pendekatan-pendekatan dengan metode Total Productive Maintenance yang dimulai dengan :

1. Menentukan masalah

Dalam menentukan permasalahan dilakukan analisa dengan cara stratifikasi data yang ada dari beberapa segi.

2. Studi literatur

Peneliti melakukan studi literatur dari berbagai buku yang sesuai dengan permasalahan yang diamati di perusahaan.

3. Peninjauan lapangan (Survey)

Peneliti melakukan tinjauan ke perusahaan tempat melakukan penelitian serta mengamati sesuai dengan tujuan yang telah dibuat.

4. Pengumpulan data

a. Pengamatan langsung, melakukan pengamatan langsung ke pabrik, terutama di Turbin Uap pabrik tersebut.

b. Wawancara, mewawancarai berbagai pihak yang berhubungan dan berwenang dalam hal perawatan mesin.

c. Merangkum data tentang hal-hal yang berkaitan dengan penelitian. 5. Pengolahan data

Data yang terkumpul diolah dengan menggunakan metode Overall Equipment

Effectiveness.

6. Analisa dan pemecahan masalah

Hasil dari pengolahan data yang berupa perhitungan akan dianalisa, dilakukan pemecahan masalah, lalu diberikan rekomendasi perbaikan.

7. Langkah terakhir menarik kesimpulan dari hasil penelitian.

Untuk bagan diagram alir pelaksanaan penelitian tersebut dapat kita lihat pada gambar 3. 1 dibawah ini,

Gambar 3.1. Tahapan proses pemecahan masalah Pengolahan Data dengan Penerapan pengukuran

tingkat efektivitas dan efisiensi dengan metode OEE

Studi Pendahuluan

Selesai Study Literatur

Pengumpulan Data 1. Data Primer (Observasi Langsung)

- Proses produksi - Jam kerja - Mesin dan peralatan 2. Data Sekunder (Dokumen

Perusahaan) - Data waktu kerusakan mesin - Data waktu pemeliharaan mesin

- Data waktu setup mesin - Data produksi mesin

Analisa pemecahan masalah 1. Analisa OEE 2. Analisa OEE Six Big Losses 3. Analisa diagram Sebab Akibat

4.Usulan Penyelesaian masalah Survey

Hasil, Jika % Ya,

100 % Tidak

Tidak

Ya

3.6. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode overall

equipment effectiveness langkah-langkah yang dilakukan sebagai berikut :

1. Perhitungan Availability

Availability, adalah rasio waktu operation time terhadap loading time-nya.

2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan

dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi (operation time).

3. Perhitungan Rate of Quality Product

Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good products)

yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah produk yang diproses.

4. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE)

Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality

product pada mesin Turbin Uap diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai overall equipment effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas

penggunaan mesin.

5. Perhitungan OEE Six Big Losses a. Perhitungan Downtime Losses

- Perhitungan Equipment Failures (Breakdowns)

Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan (breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak menghasilkan output.

- Perhitungan Setup dan Adjustment

Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum mesin difungsikan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin.

b. Perhitungan Speed Loss

Speed loss terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuai dengan

kecepatan produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Faktor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor

stoppages dan reduced speed.

- Perhitungan Idling dan Minor Stoppages

Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara

berulang-ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling dan minor

stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efektivitas mesin.

- Perhitungan Reduced Speed

Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual

dengan kecepatan produksi mesin yang ideal.

c. Perhitungan Defect Loss

Defect loss artinya adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai

dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan dan scrap sisa hasil proses selama produksi berjalan. Faktor yang dikategorikan ke dalam

defect loss adalah rework loss dan yield/scrap loss.

- Perhitungan Rework Loss

Rework Loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang

telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang.

- Perhitungan Yield/Scrap Loss

Yield/scrap loss adalah kerugian yang timbul selama proses produksi belum

mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yang dihasilkan pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang diharapkan.

Gambar 3.2 Diagram alir perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

� � � _� � _� ��

� � � _� �

Overall Equipment Effectiveness = Availability x Performance Efficiency x Rate Of Quality Product

Perhitungan Six big losses pada OEE

- Down time losses

- Speed Losses

- Defect Losses MULAI

DATA :

- LOADING TIME - DOWN TIME - PROCESSED AMOUNT - OPERATION TIME - DEFECT AMOUNT

� � � � � � _� �� _� − _�� ��

BAB IV

PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

4.1 Pengumpulan Data

Turbin uap yang terdapat di PT. PP London Sumatera Indonesia tbk Begerpang POM ini merupakan mesin yang di buat sebagai objek penelitian. Karena mesin ini merupakan mesin pembangkit pada pabrik tersebut dimana setiap proses pengerjaan untuk menghasilkan Crude Palm Oill (CPO) harus menggunakan Turbin uap tersebut, maka ketika terjadi kerusakan pada mesin ini akan mengakibatkan terhentinya proses produksi dan diarea ini ini juga sering dilakukan penggantian komponen mesin dan peralatan.

Tujuan dari penerapan TPM adalah meminimumkan six big losses yang terdapat pada mesin Turbin Uap, sehingga dapat diperoleh efektivitas penggunaan mesin pada area tersebut secara maksimal. Maka terlebih dahulu dilakukan pengukuran untuk dapat mengetahui tingkat efektivitas mesin/peralatan yang digunakan saat ini dengan menggunakan indikator OEE (overall equipment

effectivenes). Dengan peningkatan OEE akan menghasilkan peningkatan efisiensi

dan produktivitas pada mesin Turbin Uap.

Untuk pengukuran efektivitas dengan menggunakan OEE pada mesin ini dibutuhkan data yang bersumber dari laporan produksi.

Data yang digunakan adalah dalam periode Januari 2015 – Desember 2015, yaitu: 1. Data waktu downtime mesin Turbin Uap

2. Planned downtime untuk mesin Turbin Uap 3. Data waktu setup mesin Turbin Uap

4. Data waktu produksi mesin Turbin Uap

5. Data yang lain yang mendukung dalam pemecahan masalah.

4.1.1. Data waktu downtime

Waktu down time adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau

gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya

Kerusakan (breakdowns) atau kegagalan proses pada mesin/pealatan yang terjadi tiba-tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan jelas karena terjadi kerusakan mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan disebabkan mesin tidak berproduksi. Data waktu downtime dapat dilihat pada tabel 4.1.

Tabel 4.1. Data waktu kerusakan mesin Turbin Uap

Periode Total waktu breakdown (Jam)

Januari 0

Februari 0

Maret 0

April 0

Mei 3

Juni 0

Juli 0

Agustus 8

September 0

Oktober 0

November 0

Desember 0

Sumber : PT. PP London Sumatera Indonesia ,tbk Begerpang POM

4.1.2 Planned Downtime

Planned Downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan dalam

rencana produksi, termasuk pemeliharaan terjadwal dan kegiatan manajemen yang lain seperti pertemuan. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung.

Pemeliharaan ini dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh departemen maintenance. Data waktu pemeliharaan dapat dilihat pada tabel 4.2.

Tabel 4.2 Data waktu pemeliharaan mesin Turbin Uap

Periode Total waktu pemeliharaan (Jam)

Januari 0

Februari 0

Maret 0

April 0

Mei 102,45

Juni 46

Juli 0

Agustus 281,6

September 0

Oktober 0

November 0

Desember 0

Sumber : PT. PP London Sumatera Indonesia ,tbk Begerpang POM

4.1.3. Data Waktu Setup mesin Turbin Uap

Waktu setup adalah waktu dimana mesin Turbin Uap melakukan penyesuaian hingga menghasilkan energi/beban. Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setup mesin Turbin Uap mulai dari waktu berhenti sampai proses untuk untuk produksi berikutnya adalah 20 menit. Data ini merupakan data dimana mesin melakukan start up serta penyesuaian-penyesuaian sebelum mesin dapat menghasilkan produk, adapun data waktu setup Turbin Uap dapat dilihat dari tabel 4.3.

Tabel 4.3 Data waktu Set Up mesin Turbin Uap

Periode Total waktu set up (Jam)

Januari 4

Februari 4,6

Maret 3,68

April 5,88

Mei 5,5

Juni 5

Juli 5,46

Agustus 6,9

September 0,23

Oktober 4,64

November 3,84

Desember 5,4

Sumber : PT. PP London Sumatera Indonesia ,tbk Begerpang POM

4.1.4. Data Waktu Produksi

Data produksi (KWh) Turbin Uap di PT PP London Sumatera Indonesia, tbk Begerpang POM pada periode Januari 2015 – Desember 2015 adalah :

a. Total available time adalah total waktu Turbin Uap yang tersedia untuk melakukan proses proses produksi dalam satuan jam.

b. Total product processed adalah energi berat total produk yang diproses oleh Turbin Uap.

c. Total good product adalah energi berat total produk yang baik sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditentukan.

d. Total actual hours adalah total waktu aktual proses operasi pada turbin uap. e. Total reject energy adalah jumlah berat total produk yang ditolak karena cacat pada produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk.

f. Total scrap jumlah energi yang digunakan Turbin Uap untuk melakukan siklus kembali.

Tabel 4.4. Data Produksi Turbin (KWh) Uap periode Januari 2015 – Desember 2015 Periode Total Available Time (Jam) Total Actual Hours (Jam) Total Produksi (KWh) Total Reject Energy (KWh) Total Scrap (KWh)

Januari 600 312 346,4 0 6,25

Februari 552 273 300,9 0 4,6

Maret 552 293 307,1 0 5,3

April 672 349 379,4 0 8,8

Mei 528 264 287,5 0 4

Juni 600 440 485,5 0 5,8

Juli 624 454 531,2 0 6,9

Agustus 552 134 143,6 0 4,6

September 552 501 568,7 0 4,9

Oktober 696 486 439,7 0 9,1

November 576 396 421,2 0 6

Desember 648 357 399 0 8,1

Sumber : PT. PP London Sumatera Indonesia ,tbk Begerpang POM

Dari tabel 4.4 diatas dapat kita lihat bahwa produksi arus yang tertinggi adalah pada bulan September yaitu sebesar 568,7 KWh. Sementara produksi terendah terdapat pada bulan Agustus yaitu hanya 143,6 KWh. Hal ini disebabkan banyaknya waktu kerusakan dan waktu pemeliharaan yang dilakukan selama bulan Agustus tersebut. Sehingga mesin turbin uap tersebut sering tidak beroperasi pada jam – jam kerja yang seharusnya beroperasi.

Hal tersebut juga sangat dipengaruri oleh metode penanganan kerusakan yang belum signifikan. Dimana metode penanganan kerusakan yang dilakukan oleh perusahaan tersebut adalah dengan melakukan negosiasi dengan kontraktor yang bernaung dalam bagian penanganan kerusakan mesin tersebut. Nah, hal ini akan memakan waktu yang cukup lama dimana kontraktor harus memeriksa terlebih dahulu seberapa besar kerusakan mesin tersebut, lalu menghitung biaya

yang dikeluarkan. Hal ini akan menyebabkan penanganan terhadap kerusakan mesin tersebut menjadi lama dan menyebabkan kerugian bagi perusahaan secara operasional. Bilamana perusahaan mempunyai teknisi tersendiri tanpa harus mengandalkan kontraktor, maka dipastikan efisiensi dan kefektifan dari mesin tersebut akan semakin meningkat.

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Perhitungan Avalability

Availability, adalah rasio waktu operation time terhadap loading time-nya.

Untuk menghitung nilai availability digunakan rumusan sebagai berikut :

Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan dikurangi

dengan downtime mesin yang direncanakan. Perhitungan loading time ini dapat dituliskan dalam formula matematika, sebgai berikut :

Loading time = Total Available Time – Planned Downtime

Operation time adalah total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini

operation time adalah hasil pengurangan loading time dengan downtime mesin. Formula matematikanya adalah :

Operation Time = Loading Time – Downtime Downtime = Breakdown + Set Up

Nilai Availability untuk mesin Turbin Uap pada bulan Januari 2015 adalah sebagai berikut :

Loading Time = 600 – 0 = 600 Downtime = 0 + 4 = 4 Operation Time = 600 – 4 = 596

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability sampai periode Januari dapat dilihat pada Tabel 4.5.

Tabel 4.5 Availability mesin Turbin Uap pada periode Januari 2015 – Desember 2015 Periode Loading time (Jam) Downtime (Jam) Operation time (Jam) Availability (AV) (%)

Januari 600 4 596 99,33

Februari 552 4,6 547,4 99,17

Maret 552 3,68 548,32 99,33

April 672 5,88 666,12 99,13

Mei 425,55 8,5 417,05 98

Juni 554 5 549 99,10

Juli 624 5,46 618,54 99,13

Agustus 270,4 14,9 255,5 94,49

September 552 0,23 551,77 99,96

Oktober 696 4,64 691,36 99,33

November 576 3,84 572,16 99,33

Desember 648 5,4 642,6 99,17

Sumber : Hasil Pengolahan data

Gambar 4.1. Diagram perbandingan Availability mesin Turbin Uap Begerpang POM periode 2015 dengan standar JIPM 84 86 88 90 92 94 96 98 100 102 Jan u ar i Fe b ru ar i Ma re t Ap ri l Me i Ju n i Ju li Agu stu s Se p te m b e r Ok to b e r N o v e m b e r De se m b e r Periode (2015)

Availability (AV) (%) STANDAR JIPM (%)

Pada tabel 4.5 diatas, nilai availability tertinggi ditunjukkan pada bulan September yaitu dengan nilai 99,96 %, sementara nilai terendah ditunjukkan pada bulan Agustus yaitu 94,49 %. Nilai – nilai tersebut sangat dipengaruhi oleh waktu yang tersedia dalam 24 jam setiap bulannya dengan waktu yang seharusnya digunakan untuk beroperasi oleh mesin tersebut. Sementara pada gambar 4.1. menjelaskan tentang perolehan nilai persentase selama tahun 2015 menunjukkan nilai yang melampaui standar yang ditetapkan oleh JIPM yaitu 90 %.

4.2.2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan

dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi (operation time). Untuk menghitung nilai

performance effeciency digunakan rumusan sebagai berikut : Performance efficiency (PE) = net operating x operating cycle time

=

=

Ideal cycle time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat dicapai

dalam keadaan optimal atau tidak mengalami hambatan. Ideal cycle time pada Turbin Uap merupakan siklus waktu proses yang dapat dicapai mesin dalam proses produksi dalam keadaan optimal atau mesin tidak mengalami hambatan dalam berproduksi. Waktu optimal mesin Turbin Uap di Begerpang POM dalam menghasilkan daya dalam 1 jam adalah dengan daya 1,03 KW. Sehingga Ideal

Cycle Time mesin Turbin Uap tersebut adalah : 1 jam / 1,03 KW = 0,97 jam/KWh

Nilai Performance Efficiency mesin Turbin Uap pada periode januari 2015 adalah sebagai berikut :

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Performance Efficiency sampai periode Desember 2015 dapat dilihat pada tabel 4.6

Tabel 4.6. Performance Efficiency periode Januari 2015 – Desember 2015 Periode Total Produksi (KWh) Ideal cycle time (jam/KWh) Operation time Performance efficiency (%)

Januari 346,4 0,97 596 56,38

Februari 300,9 0,97 547,4 53,32

Maret 307,1 0,97 548,32 54,33

April 379,4 0,97 666,12 55,25

Mei 287,5 0,97 417,05 66,87

Juni 485,5 0,97 549 85,78

Juli 531,2 0,97 618,54 83,30

Agustus 143,6 0,97 255,5 54,52

September 568,7 0,97 551,77 99,98

Oktober 439,7 0,97 691,36 61,69

November 421,2 0,97 572,16 71,41

Desember 399 0,97 642,6 60,23

Sumber : Hasil pengolahan data

Gambar 4.2. Diagram perbandingan Performance Efficiency mesin Turbin Uap Begerpang POM periode 2015 dengan standar JIPM

0 20 40 60 80 100 120 Jan u ar i Fe b ru ar i Ma re t Ap ri l Me i Ju n i Ju li Agu stu s Se p te m b e r Ok to b e r N o v e m b e r De se m b e r Periode (2015) Performance efficiency (%) STANDAR JIPM (%)

Persentase Performance Efficiency seperti yang ditunjukkan pada tabel 4.6 diatas, nilai tertinggi terdapat pada bulan September yaitu 99,98 % yang bahkan mendekati sempurna dan terendah terdapat pada bulan Februari yaitu 53,32 %. Penyebabnya adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk proses produksi tidak seimbang dengan nilai hasil produksi dari mesin tersebut. Pada gambar 4.2. dapat kita lihat bahwa perolehan nilai Performance Efficiency turbin uap tergolong kurang bagus, karena hanya pada bulan septembember yang melewati standar yang sudah ditetapkan oleh JIPM yaitu 95 %.

4.2.3. Perhitungan Rate Of Quality Product (RQP)

Rate of quality product adalah rasio produk yang baik (good products)

yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product menggunakan data produksi pada tabel 4.4. . Dalam perhitungan ratio rate of quality product ini,

process amount adalah total product processed sedangkan defect amount adalah total broke product, dengan rumusan sebagai berikut :

Rate of quality product untuk bulan January 2015 adalah :

−

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung rate of quality product mesin Turbin Uap periode januari 2015 – desember 2015.

Tabel 4.7 Perhitungan Rate of quality product periode January 2015 – Desember 2015

Periode

Total Processed

amount (KWh)

Defect amount/ Total Scrap

(KWh)

Rate of Quality Product

(%)

Januari 346,4 6,25 98,20

Februari 300,9 4,6 98,47

Tabel 4.7. (Lanjutan)

April 379,4 8,8 97,68

Mei 287,5 4 98,61

Juni 485,5 5,8 98,81

Juli 531,2 6,9 98,70

Agustus 143,6 4,6 96,80

September 568,7 4,9 99,14

Oktober 439,7 9,1 97,93

November 421,2 6 98,58

Desember 399 8,1 97,97

Sumber : Hasil Pengolahan data

Gambar 4.3. Diagram perbandingan Rate of Quality Product mesin Turbin Uap Begerpang POM periode 2015 dengan standar JIPM

Tabel 4.7 diatas menjelaskan bahwa rasio kualitas terbaik itu terdapat pada bulan September yaitu dengan nilai 99,14 % dan terendah terdapat pada bulan agustus yaitu dengan persentase 96,80 %. Tinggi rendahnya persentase tersebut disebabkan oleh nilai Total Produksi (KWh) dan Total Scrap yang terjadi pada mesin tersebut dan pada periode itu. Gambar 4.3. menjelaskan bahwa perolehan

Rate of Quality Product selama tahun 2015 menunjukkan ketidakstabilan yang kurang bagus dan masih banyak dibawah standar JIPM.

95,5 96 96,5 97 97,5 98 98,5 99 99,5 Jan u ar i Fe b ru ar i Ma re t Ap ri l Me i Ju n i Ju li Agu stu s Se p te m b e r Ok to b e r N o v e m b e r De se m b e r Per sen tase ( % ) Periode 2015

Rate of Quality Product(%) STANDAR JIPM (%)

4.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality

product pada mesin Turbin Uap diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai overall equipment effectivenes (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas

penggunaan mesin Turbin Uap pada Begerpang POM.

Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai availability, performance

efficiency dan rate of quality product yang sudah diperoleh.

OEE (%) = AV (%) x PE (%) x RQP (%)

OEE Turbin Uap pada periode Januari 2015 adalah : OEE = 99,97% x 56,38% x 98,20% = 54,99%

Dengan perhitungan yang sama, kita bisa hitung pada bulan berikutnya. Tabel 4.8 Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Turbin Uap

periode January 2015 – Desember 2015

Sumber : Hasil Pengolahan data

Periode Availability (%)

Performance Efficiency

(%)

Rate of Quality Product

(%)

OEE (%)

Januari 99,97 56,38 98,20 54,99

Februari 99,96 53,32 98,47 52,07

Maret 99,97 54,33 98,27 53,03

April 99,97 55,25 97,68 53,49

Mei 99,24 66,87 98,61 64,62

Juni 99,96 85,78 98,81 83,99

Juli 99,97 83,3 98,70 81,50

Agustus 96,93 54,52 96,80 49,86

September 99,96 99,98 99,14 99,07

Oktober 99,98 61,69 97,93 60,01

November 99,97 71,41 98,58 69,92

Dari Tabel 4.8 diatas tentang nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Turbin Uap periode January 2015 – Desember 2015 dapat kita lihat bahwa perolehan OEE tertinggi terdapat pada bulan September yaitu sebesar 99,07 %. Dan perolehan terendah terdapat pada bulan Agustus denga nilai 49,86 %. Hal ini sangat dipengaruhi oleh nilai dari ketiga faktor tersebut yaitu Availability,

Performance Efficiency, dan Rate of Quality Product. Dimana dalam perhitungan

ketiga faktor tersebut termasuk didalamnya waktu yang tersedia selama bulan ke bulan yaitu jumlah hari kerja dikalikan dengan jumlah total waktu selama satu hari yaitu 24 jam, waktu kerusakan, waktu pemeliharaan, total waktu operasi, total waktu operasi yang seharusnya ataupun total waktu yang ideal, total waktu penstabilan selama mesin melakukan pemanasan, total jumlah energy yang dihasilkan oleh mesin Turbin Uap tersebut, dan juga total energy yang terbuang. Dalam hal ini, pengerjaan ulang energy tidak ada karena produk yang dihasilkan adalah berupa arus listrik. Jadi semua terpakai.

4.2.5. Perhitungan Six Big Losses

Perhitungan Six Big loses atau enam besar faktor kerusakan yang diantaranya : Downtime Losess (Equipment failure dan setup and adjustment),

speed losess (idling and minor stoppages loss dan reduce speed), defect losses

(rework loss dan yield/scraf loss) yang akan dijelaskan di bawah ini :

4.2.5.1. Downtime Losess

Downtime losess adalah kerugian waktu yang seharusnya digunakan untuk

melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin (equipment failures) mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana semestinya. Dalam perhitungan Overal equipment

effectiveness (OEE), Equipment Failures dan waktu Setup dan Adjustment

a. Equipment Failure/Breakdowns (EF)

Equipment failure ataupun breakdown adalah kegagalan mesin melakukan

proses produksi ataupun kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba serta yang tidak diharapkan terjadi sehingga menyebabkan kerugian yang terlihat jelas, yaitu tidak menghasilkan output.

Untuk mencari besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat dari faktor breakdown loss dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Dengan rumus diatas dapat dihitung breakdown Turbin Uap yang terjadi pada bulan January 2015.

= 0

Dengan perhitungan yang sama maka didapat :

Tabel 4.9. Breakdown Loss periode Januari 2015 – Desember 2015

Periode

Total waktu breakdown

(Jam)

Operation time (Jam)

Breakdown Loss (%)

Januari 0 596 0

Februari 0 547,4 0

Maret 0 548,32 0

April 0 666,12 0

Mei 3 417,05 0,72

Juni 0 549 0

Juli 0 618,54 0

Agustus 8 255,5 3,33

Tabel 4.9. (Lanjutan)

Oktober 0 691,36 0

November 0 572,16 0

Desember 0 642,6 0

Sumber : Hasil Pengolahan data

b. Setup and Adjustment loss (SA)

Karena adanya pemeliharaan serta kerusakan-kerusakan yang terjadi maupun trip mesin Turbin Uap sehingga mesin harus diberhentikan dahulu. Saat mesin dioperasikan kembali, mesin akan melakukan penyesuaian-penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut dan proses tersebut disebut Setup and Adjustment mesin. Di dalam perhitungan setup and Adjustment mempergunakan data waktu

setup mesin yang dibagikan dengan waktu loading time dari mesin Turbin Uap.

Untuk mengetahui besar persentase setup and Adjustment loss dari mesin Turbin Uap oleh waktu setup mesin Turbin Uap tersebut dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

Dari rumus diatas maka Set up and Adjustment Loss untuk bulan January 2015 dapat kita hitung, yaitu :

Dengan perhitungan yang sama maka kita dapat memperoleh hasil pada periode berikutnya :

Tabel 4.10. Hasil Set Up and Adjustment Loss untuk periode Januari 2015 – Desember 2015

Periode

Total Set up Time (Jam)

Operation time (Jam)

Set up & adjustment

(%)

Januari 4 596 0,67

Februari 4,6 547,4 0,84

Tabel 4.10 (Lanjutan)

April 5,88 666,12 0,88

Mei 5,5 417,05 1,32

Juni 5 549 0,91

Juli 5,46 618,54 0,88

Agustus 6,9 255,5 2,70

September 0,23 551,77 0,04

Oktober 4,64 691,36 0,67

November 3,84 572,16 0,67

Desember 5,4 642,6 0,84

Sumber : Hasil Pengolahan data

4.2.5.2. Speed Loss

Adapun speed loss terjadi oleh karena mesin tidak beropersi sesuai dengan kecepatan maksimum yang telah ditentukan saat perancanagan mesin.

Faktor-faktor yang mempengaruhi speed loss adalah Idling and Minor

Stoppages dan Reduce Speed.

a. Idling and Minor Stoppages loss (IMS)

Idling and Minor Stoppages terjadi jika mesin Turbin Uap berhenti secara

berulang- ulang atau mesin tidak menghasilkan produk, Kemungkinan besar Idling and Minor Stoppages yang terjadi pada Mesin Turbin Uap tidak sepenuhnya terekam. Saat Idling and Minor Stoppages sering terjadi maka akan dapat mengurangi efektivitas mesin.

Untuk dapat mengetahui besarnya faktor efektivitas yang hilang akibat dari

terjadinya Idling and Minor Stoppages digunakan rumus sebagai berikut :

Dari rumus diatas maka Idling and Minor Stoppages loss (IMS) untuk bulan Januari 2015 dapat kita hitung, sebagai berikut :

Non Productive Time = Operation Time – Total Actual Hours = 599 - 312

= 287 Jam

Tabel 4.11. Hasil Idling and Minor Stoppages Loss untuk periode Januari 2015 – Desember 2015 Periode Loading time (Jam) Operation time (Jam) Total actual hours (Jam) Non Productive time (Jam)

Idling and minor stoppages loss

(%)

Januari 600 596 312 287 47,83

Februari 552 547,4 273 274,4 49,71

Maret 552 548,32 293 255,32 46,25

April 672 666,12 349 317,12 47,19

Mei 425,55 417,05 264 153,05 35,97

Juni 554 549 440 109 19,68

Juli 624 618,54 454 164,54 26,37

Agustus 270,4 255,5 134 121,5 44,93

September 552 551,77 501 50,77 9,20

Oktober 696 691,36 486 205,36 29,51

November 576 572,16 396 176,16 30,58

Desember 648 642,6 357 285,6 44,07

Sumber : Pengolahan Data

b. Reduce Speed (RS)

Reduce Speed adalah selisih antar waktu kecepatan produksi aktual dengan

kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduce speed yang hilang, maka digunakan rumus sebagai berikut :

−

Dari rumus diatas maka hasil Reduce speed dapat kita hitung untuk bulan Januari 2015

−

Dengan perhitungan yang sama, periode tahun 2015 dapat kita lihat di tabel 4.12 dibawah ini.

Tabel 4.12. Hasil Reduce Speed Loss untuk periode January 2015 – Desember 2015

Periode Loading time (Jam) Total actual hours (Jam) Ideal cycle time (Jam/KWh) Total Produksi (KWh) Ideal production time Reduce speed time (Jam) Reduce speed loss (%)

Januari 600 312 0,97 346,4 336,01 24,01 4,00

Februari 552 273 0,97 300,9 291,87 18,87 3,42

Maret 552 293 0,97 307,1 297,89 4,89 0,89

April 672 349 0,97 379,4 368,02 19,02 2,83

Mei 425,55 264 0,97 287,5 278,88 14,88 3,50

Juni 554 440 0,97 485,5 470,94 30,94 5,58

Juli 624 454 0,97 531,2 515,26 61,26 9,82

Agustus 270,4 134 0,97 143,6 139,29 5,29 1,96

September 552 501 0,97 568,7 551,64 50,64 9,17

Oktober 696 486 0,97 439,7 426,51 59,49 8,55

November 576 396 0,97 421,2 408,56 12,56 2,18

Desember 648 357 0,97 399 387,03 30,03 4,63

Sumber : Pengolahan data

4.2.5.3. Defect loss

Defect loss adalah keadaan mesin pada saat tidak menghasilkan produk

yang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditetapkan dan scrap yaitu kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai terjadinya keadaan proses yang stabil. Faktor yang tergolongkan kedalam Defect

a. Rework Loss (RL)

Rework loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi standar

kualitas

yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang. Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumus sebagai berikut :

Maka Rework Losses Turbin Uap untuk bulan januari 2015 dapat kita hitung, sebagai berikut :

Dari contoh perhitungan tersebut maka kita dapat menghitung Rework Losses pada periode bulan berikutnya :

Tabel 4.13 Hasil Rework Losses untuk periode Januari 2015 – Desember 2015

Sumber : Pengolahan data Periode Loading time (Jam) Ideal cycle time (Jam/KWh) Rework (KWh) Rework Time (Jam) Rework Loss (%)

Januari 600 0,97 0 0 0 Februari 552 0,97 0 0 0

Maret 552 0,97 0 0 0

April 672 0,97 0 0 0

Mei 425,55 0,97 0 0 0

Juni 554 0,97 0 0 0

Juli 624 0,97 0 0 0

Agustus 270,4 0,97 0 0 0 September 552 0,97 0 0 0 Oktober 696 0,97 0 0 0 November 576 0,97 0 0 0 Desember 648 0,97 0 0 0

b. Yield/Scrap Loss

Yield/scrap loss merupakan kerugian yang timbul selama proses produksi

belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase faktor yield/scrap loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin digunakan rumus sebagai berikut:

Maka dapat dihitung yield / scrap losses Turbin Uap yang terjadi pada bulan Januari 2015 adalah sebagai berikut :

Dengan perhitungan yang sama, maka Yield/scrap losses mesin Turbin Uap periode Januari 2015 – Desember 2016.

Tabel 4.14 Hasil perhitungan Scrap Losses periode bulan Januari 2015 – Desember 2015.

Periode Loading time

(Jam)

Ideal cycle time (Jam/KWh) Total Scrap (KWh) Scrap Time (Jam) Scrap Loss (%)

Januari 600 0,97 6,25 6,06 1,01 Februari 552 0,97 4,6 4,46 0,81 Maret 552 0,97 5,3 5,14 0,93 April 672 0,97 8,8 8,54 1,27 Mei 425,55 0,97 4 3,88 0,91 Juni 554 0,97 5,8 5,63 1,02 Juli 624 0,97 6,9 6,69 1,07 Agustus 270,4 0,97 4,6 4,46 1,65 September 552 0,97 4,9 4,75 0,86 Oktober 696 0,97 9,1 8,83 1,27 November 576 0,97 6 5,82 1,01

Sumber : Pengolahan Data

4.3. Analisa Perhitungan Data

4.3.1 Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Analisa perhitungan OEE dilakukan untuk melihat tingkat keefektifan penggunaan mesin turbin uap pada periode Januari 2015 – Desember 2015. Pengukuran OEE Turbin Uap ini berdasarkan factor waktu, kecepatan serta kualitas pada saat pengoperasian mesin Turbin Uap.

Adapun persentase yang dicapai dapat dilihat dari tabel 4.15. dan diagram pada gambar 4.1. berikut:

Tabel 4.15 Persentase pencapaian mesin Turbin Uap periode Januari 2015 – Desember 2015

Sumber : Pengolahan data

Desember 648 0,97 8,1 7,86 1,21

Periode Availability

Performance Efficiency

Rate of Quality Product

OEE

(%) (%) (%) (%)

Januari 99,33 56,02 98,2 54,99

Februari 99,17 52,89 98,47 52,07

Maret 99,33 53,98 98,27 53,03

April 99,13 54,78 97,68 53,49

Mei 98 66,04 98,61 64,62

Juni 99,1 85,04 98,81 83,99

Juli 99,13 82,6 98,7 81,5

Agustus 96,49 53,14 96,8 49,86

September 99,17 99,97 99,14 99,07

Oktober 99,33 61,29 97,93 60,01

November 99,33 70,95 98,58 69,92

Gambar 4.4. Grafik Perbandingan OEE Turbin Uap Begerpang POM tahun 2015 dengan Standar JIPM (Japan Institute Of Plant Maintenance)

Dari grafik pada gambar 4.4. diatas dapat kita lihat bahwa pencapaian OEE Turbin uap selama periode Januari 2015 – Desember 2015 masih banyak dibawah standar JIPM (Japan Institute Of Plant Maintenance). Pencapaian tertinggi terdapat pada bulan September dimana OEEnya mencapai 99,07 % mendekati sempurna, sementara pencapaian terendah yaitu pada bulan Agustus yaitu hanya 49,86 %. Penyebab dari tinggi rendahnya nilai tersebut adalah oleh karena banyaknya jumlah waktu kerusakan, waktu pemeliharaan, serta jumlah produk yang dihasilkan mesin tidak seimbang dengan waktu proses produksi yang berjalan.

4.3.2 Analisis perhitungan OEE Six Big Losses

Dengan melakukan analisis perhitungan OEE Six Big Losses maka kita dapat melihat lebih jelas yang mempegaruhi efektivitas Turbin Uap, maka akan dilakukan perhitungan Time Losses pada masing-masing faktor di dalam Six Big

Losses tersebut seperti yang terlihat pada hasil perhitungan di tabel 4.16.

0 20 40 60 80 100 120

Per

sen

tase

(

%

)

Periode (2015)

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

OEE Turbin Uap STANDAR JIPM

Tabel 4.16. Persentase Faktor Six Big Losses Turbin Uap periode Januari 2015 – Desember 2016

No. Six Big Losses Total Time

Losses

Persentase (%)

Persentase Kumulatif (%)

1. Idling/Minor Stoppages

Losses 2396,82 83,60 83,60

2. Yield/Scrap losses 72,1195 2,51 86,11

3. Reduce Speed Losses 331,876 11,57 97,69

4. Breakdown Losses 11 0,38 98,07

5. Setup and Adjustment

Losses 55,13 1,92 100

6. Rework Losses 0 0 100

Total 2866,9455 100

Sumber : Pengolahan data

Dari tabel 4.16 diatas dijelaskan bahwa persentase faktor terbesar dari

Losses disebabkan oleh Idling and Minor Stoppages Losses yaitu sebesar 83,6 %

dengan total kehilangan waktu sebesar 2396,82 jam. Hal ini menerangkan bahwa mesin sering berhenti secara berulang ulang ataupun mesin beroperasi tapi tidak menghasilkan produk.

4.4 Analisa diagram sebab akibat (Fish Bone)

Untuk mendapatkan penanganan masalah secepat mungkin, maka perlu dilakukannya analisa sebab akibat terhadap faktor – faktor yang mengakibatkan masalah - masalah tersebut. Diagram sebab akibat ini sering juga disebut sebagai diagram tulang ikan (Fish bone).

Analisa ini dilakukan dengan pengamatan secara langsung dilapangan, wawancara dengan operator, dan juga wawancara dengan shift engineer di pabrik tersebut. Hasil wawancara tersebut, merupakan salah satu kemungkinan penyebab dari sulitnya pencapaian OEE yang diharapkan.

Mesin Manusia Lingkungan Metode Masalah Terdapat komponen

yang tidak asli

Komponen yang asli relatif lebih mahal

Gangguan tiba - tiba

Governor tidak stabil Adanya kerusakan

mesin di suatu stasiun

Kebersihan kurang terjaga

Kurangnya pengawasan terhadap operator

Disiplin operator masih kurang dalam membersihkan mesin dan area sekitarnya Pemeliharaan tidak tepat waktu Sistem Perawatan yang belum tepat Penanganan kerusakan masih belum tepat

Setiap terjadi kerusakan selalu ditangani oleh kontraktor

Operator kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin

Operator kelelahan

Adanya pekerjaan sampingan di luar jam kerja Tidak adanya teknisi yang

mempu memperbaikinya di pabrik tersebut

Dalam wawancara yang didapat maka diambil parameter – parameter yang mempengaruhi terjadinya kerugian/Losses tersebut, yaitu : mesin, manusia, metode, lingkungan.

Gambar 4.5. Diagram Sebab Akibat (Fish bone) penyebab losses pada mesin Turbin Uap Begerpang POM

Dari diagram sebab akibat diatas menerangkan bahwa penyebab mesin mengalami kerugian atau losses oleh karena 4 kategori yaitu manusia, mesin, metode dan lingkungan. Hal ini bisa terjadi karena disebabkan oleh :

1. Manusia

Setiap pekerjaan yang dilakukan sangat membutuhkan pengawasan, baik memantau seberapa besar kemampuan karyawan dan etos kerja saat bekerja dengan tujuan mengatur serta mengkoordinir berlangsungnya proses dengan baik.

Dari hasil pengamataan yang dilakukan, operator kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin dan area sekitarnya. Dimana masih ada terlihat kotoran seperti oli tumpah di bagian bawah mesin dan juga debu menempel. Hal ini disebabkan karena operator kurang fokus dalam melakukan pekerjaannya bisa saja karena kelelahan. Faktor ini disebabkan adanya pekerjaan sampingan karyawan di luar jam kerjanya karena gaji dan tunjangan untuk karyawan seperti operator misalnya masih sedikit atau kurang untuk membiayai kehidupan keluarganya.

Sementara faktor yang lain adalah jika terjadi suatu kerusakan, tidak ada teknisi dari pabrik tersebut yang mampu menanganinya. Maka mereka harus mengadakan kontrak dengan kontraktor dari luar perusahaan tersebut. Hal ini

menyebabkan lamanya penanganan terhadap kerusakan mesin tersebut, sehingga menyebabkan banyak losses.

2. Mesin

Bilamana terjadi kerusakan pada mesin ini dan harus mengganti suku cadang, maka diganti dengan suku cadang yang tidak berdasarkan standar pabrik pembuat mesin tersebut. Hal ini dikarenakan harga suku cadang tersebut relatif sangat mahal dan susah didapatkan.

Sementara faktor lain adalah adanya gangguan secara tiba – tiba. Bisa saja penyebabnya adalah governor pada turbin uap tersebut tidak stabil sehingga mengakibatkan trip dan hunting yang bisa menyebabkan kelebihan arus yang dihasilkan ataupun kurang arus. Dikarenakan didalam sebuah pabrik tersebut merupakan sebuah system yang memiliki keterikatan satu sama lain, maka kerusakan mesin pada sebuah stasiun juga mengakibatkan pemberhentian mesin turbin uap ini. Hal ini akan menyebabkan Losses karena harus beralih lagi ke mesin genset pada pabrik tersebut.

3. Metode

Dari label SOP (Standart Operation Procedure) yang ditempelkan pada mesin tersebut, peneliti melihat bahwa dalam 10.000 jam waktu operasi mesin maka oli harus diganti. Sementara dari buku laporan yang dicatat oleh operator bahkan melebihi waktu dari SOP tersebut. Jika ini terus terjadi maka akan menyebabkan performa mesin kurang prima dan menyebabkan losses.

4. Lingkungan

Lingkungan di area mesin tersebut sudah cukup bersih, namum masih ada terdapat kotoran yang menyebabkan kenyamanan dan keindahan sekitar tersebut menjadi berkurang. Penyebabnya adalah kurangnya disiplin operator dalam menjaga kebersihan dikarenakan pengawasan dari shift engineer dari pabrik tersebut masih kurang.

4.5 Usulan pemecahan masalah

4.5.1 Usulan penyelesaian masalah Six Big Losses

Tabel 4.17 Usulan penyelesaian masalah Six Big Losses

No. Faktor – Faktor Penyelesaian masalah

1. Manusia

a. Operator kurang teliti b. Penanganan kerusakan

a. Memberikan sanksi yang tegas,

Memberikan motivasi kerja kepada karyawan dengan menaikkan gaji dan tunjangan

b. Dibuat pelatihan khusus terhadap teknisi perusahaan tersebut

2. Mesin

a. Adanya komponen yang tidak asli

b. Gangguan tiba – tiba

a. Komponen yang asli harus diusahakan untuk dipakai

b. Melakukan pengecekan sebelum mesin dijalankan

3. Metode

a. Pemeliharaan tidak tepat waktu

a. Melakukan pemeliharaan secara tepat waktu

4. Lingkungan

a. Kebersihan kurang terjaga

a. Menanamkan kesadaran kepada operator akan kebersihan dan memperketat pengawasan dari shift engineer

4.5.2 Penerapan Total Produktive Maintenance (TPM)

Sebagaimana yang kita ketahui Total Productive Maintenance juga termasuk dalam kegiatan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance), kunci keberhasilannya adalah pemeliharaan mandiri tersebut, karena melibatkan seluruh staf pekerja yang mulai dari operator sampai kepada pemimpin perusahaan. Dengan kata lain adanya kegiatan autonomous maintenance ini maka seluruh operator akan terlibat dalam melakukan pemeliharaan dan perawatan mesin serta peralatan yang digunakan, dan para pemimpin juga ikut ambil bagian dalam melakukan pemeliharaan dan perawatan mesin tersebut.

Sistem pelaksanaan kegiatan pemeliharan yang diterapkan di PT. PP London Sumatera Indonesia Begerpang POM adalah pemeliharaan yang terencana yang dapat dilihat dari Bab IV, memiliki jadwal pemeliharaan. Walaupun terencana, mesin terkadang mengalami perhentianyang diakibatkan oleh terjadinya trip yang mungkin terekam maupun tidak terekam.

Hal yang mempengaruhi nilai efektivitas mesin adalah kemampuan operator dalam mengawasi operasi serta memelihara mesin dengan baik. Untuk itu perlu adanya pendidikan yang dapat mengubah pola pikir dari operator supaya tidak hanya menggunakan mesin namun bisa juga memelihara mesin. Agar hal tersebut dapat tercapai maka diperlukan usaha dan waktu untuk dapat melatih operator memahami dan memperlakukan autonomous maintenance. Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) yang dapat dilakukan operator antara lain : 1. Membersihkan mesin Turbin Uap dari kotoran-kotoran yang melekat, dari

pelumas yang menempel dan dari dari debu kotoran.

2. Memantau kerja mesin, apakah beroperasi dengan baik dengan mencatat fenomena yang terjadi pada mesin.

3.Memeriksa pelumasan, jika perlu lakukan pergantian dan melakukan pengencangan terhadap mur yang longgar.

4. Melakukan pemeliharaan mandiri dengan menggunakan check sheet.

5. Tetap melakukan pemeriksaan yang sesuai dengan SOP yang sudah ditetapkan 6. Mengganti komponen - komponen yang rusak.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari pengolahan dan analisa data maka dapat disimpulkan bahwa :

1. Persentase rata – rata OEE Turbin Uap PT. PP London Sumatera Indonesia, tbk Begerpang POM tahun 2015 adalah 65,08 %. Nilai ini masih dibawah standar JIPM yaitu sebesar 85,0 %

2. Faktor Losses terbesar yang adalah Idling/Minor Stoppages Losses dengan persentase 85,44 %. Nilai ini menunjukkan mesin sering berhenti secara berulang-ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk dan mengalami kehilangan waktu sebesar 2449,54 jam,

5.2 Saran

Setelah melakukan pengolahan dan analisa data maka peneliti memberikan saran kepada PT. PP London Sumatera Indonesia, tbk Begerpang POM, sebagai berikut :

1. Dengan nilai OEE yang diperoleh mesin turbin uap hanya rata – rata 65,08 % pada periode 2015, sudah seharusnya menerapkan sistem perawatan mesin dengan Total Productive Maintenance agar produktivitas pun lebih optimal lagi.

2. Sebaiknya dilakukan perhitungan OEE untuk semua mesin sehingga efektivitasnya dapat diketahui demi evaluasi kedepannya.

3. Pergantian ataupun perhentian mesin diwaktu yang seharusnya harus dilakukan, karena pemeliharaan itu sangat penting menjaga supaya keberlangsungan masa pakai mesin lebih awet.

4. Perusahaan sebaiknya menanamkan kesadaran kepada seluruh karyawan dalam upaya peningkatan produktivitas hasil yang di dapat sehingga dapat menguntungkan perusahaan.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Turbin Uap

Turbin adalah sebuah mesin berputar yang mengambil energi dari aliran fluida. Turbin sederhana memiliki satu bagian yang bergerak, "asembli rotor-blade". Fluida yang bergerak menjadikan baling-baling berputar dan menghasilkan energi untuk menggerakkan rotor. Contoh turbin awal adalah kincir angin dan roda air. Sebuah turbin yang bekerja terbalik disebut kompresor atau pompa turbo. Turbin Uap, Turbin gas dan Turbin air biasanya memiliki "casing" sekitar baling yang memfokus dan mengontrol fluida. "Casing" dan baling-baling mungkin memiliki geometri variabel yang dapat membuat operasi efisien untuk beberapa kondisi aliran fluida. Energi diperoleh dalam bentuk tenaga "shaft" berputar.

2.1.1. Penggunaan turbin

Penggunaan paling umum dari turbin adalah pemroduksian tenaga listrik. Hampir seluruh tenaga listrik diproduksi menggunakan turbin dari jenis tertentu. Turbin kadangkala merupakan bagian dari mesin yang lebih besar. Sebuah Turbin Uap, sebagai contoh, dapat menunjuk ke mesin pembakaran dalam yang berisi sebuah turbin, kompresor, "kombustor", dan alternator.

Turbin dapat memiliki kepadatan tenaga ("power density") yang luar biasa (berbanding dengan volume dan beratnya). Ini karena kemampuan mereka beroperasi pada kecepatan yang sangat tinggi.

Turbin Uap termasuk mesin Konversi energi yang mengubah energi potensial uap menjadi energi kinetis pada nozel dan selanjutnya diubah menjadi energi mekanis pada sudu-sudu turbin yang dipasang pada poros turbin. Energi mekanis yang dihasilkan dalam bentuk putaran poros turbin dapat secara langsung atau dengan bantuan roda gigi reduksi dihubungkan dengan mekanisme yang digerakkan. Untuk menghasilkan energi listrik, mekanisme yang digerakkan adalah poros generator.

Jika dibandingkan dengan penggerak dengan tenaga listrik lain seperti diesel, turbin memiliki kelebihan antara lain:

- penggunaan panas yang lebih baik - pengontrolan putaran yang lebih mudah. - tidak menghasilkan loncatan bunga api listrik. - tidak terpengaruh lingkungan sekeliling yang panas - uap bekasnya dapat digunakan kembali atau untuk proses

2.1.2. Komponen-komponen Utama Sistem Turbin Uap

Secara umum komponen-komponen utama dari sebuah turbin uap adalah : • Nosel, sebagai media ekspansi uap yang merubah energi potensial menjadi

energi kinetik.

• Sudu, alat yang menerima gaya dari energi kinetik uap melalui nosel. • Cakram, tempat sudu-sudu dipasang secara radial pada poros.

• Poros, sebagai komponen utama tempat dipasangnya cakram-cakram sepanjang

sumbu.

• Bantalan, bagian yang berfungsi uuntuk menyokong kedua ujung poros dan banyak menerima beban.

• Kopling, sebagai penghubung antara mekanisme turbin uap dengan mekanisme

yang digerakkan.

Untuk melihat komponen-komponen utama pada turbin dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut ini :

Gambar 2.1 bagian – bagian turbin uap Sumber : http://www.mpoweruk.com/steam_turbines.htm

1. Casing

Adalah sebagai penutup bagian-bagian utama turbin. 2. Rotor

Adalah bagian turbin yang berputar yang terdiri dari poros, sudu turbin atau deretan sudu yaitu Stasionary Blade dan Moving Blade. Untuk turbin bertekanan tinggi atau ukuran besar, khususnya unuk turbin jenis reaksi maka motor ini perlu di Balanceuntuk mengimbagi gaya reaksi yang timbul secara aksial terhadap poros.

3. Bearing Pedestal

Adalah merupakan kedudukan dari poros rotor. 4. Journal Bearing

Adalah Turbine Part yang berfungsi untuk menahan Gaya Radial atau Gaya Tegak Lurus Rotor.

5. Thrust Bearing

Adalah Turbine Part yang berfungsi untuk menahan atau untuk menerima gaya aksial atau gaya sejajar terhadap poros yang merupakan gerakan maju mundurnya poros rotor.

6. Main Oli Pump

Berfungsi untuk memompakan oli dari tangki untukdisalurkan pada bagian – bagian yang berputar pada turbin . Dimana fungsi dari Lube Oil adalah :

- Sebagai Pelumas pada bagian – bagian yang berputar.

- Sebagai Pendingin ( oil cooler ) yang telah panas dan masuk ke bagian turbin dan akan menekan / terdorong keluar secara sirkuler

- Sebagai Pelapis ( Oil Film ) pada bagian turbin yang bergerak secara rotasi. - Sebagai Pembersih ( Oil Cleaner ) dimana oli yang telah kotor sebagai

akibat dari benda-benda yang berputar dari turbin akan terdorong ke luar secara sirkuler oleh oli yang masuk .

7. Gland Packing

Sebagai Penyekat untuk menahan kebocoran baik kebocoran Uap maupun kebocoran oli.

8. Labirinth Ring

9. Impuls Stage

Adalah sudu turbin tingkat pertama yang mempunyai sudu sebanyak 116 buah

10. Stasionary Blade

Adalah sudu-sudu yang berfingsi untuk menerima dan mengarahkan steam yang masuk.

11. Moving Blade

Adalah sejumlah sudu-sudu yang berfungsi menerima dan merubah Energi Steam menjadi Energi Kinetik yang akan memutar generator.

12. Control Valve

Adalah merupakan katup yang berfungsi untuk mengatur steam yang masuk kedalam turbin sesuai dengan jumlah Steam yang diperlukan.

13. Stop Valve

Adalah merupakan katup yang berfungsi untuk menyalurkan atau menghentikan aliran steam yang menuju turbin.

14. Reducing Gear

Adalah suatu bagian dari turbin yang biasanya dipasang pada turbin-turbin dengan kapasitas besar dan berfungsi untuk menurunkan putaran poros rotor dari 5500 rpm menjadi 1500 rpm.

Bagian-bagian dari Reducing Gear adalah :

- Gear Casing adalah merupakan penutup gear box dari bagian-bagian

dalam reducing gear.

- Pinion ( high speed gear ) adalah roda gigi dengan type Helical yang

putarannya merupakan putaran dari shaft rotor turbin uap.

- Gear Wheal ( low speed gear ) merupakan roda gigi tipe Helical yang

putarannya akan mengurangi jumlah putaran dari Shaft rotor turbin yaitu dari 5500 rpm menjadi 1500 rpm.

- Pinion Bearing yaitu bantalan yang berfungsi untuk menahan / menerima

gaya tegak lurus dari pinion gear.

- Pinion Holding Ring yaitu ring berfungsi menahan Pinion Bearing

- Wheel Bearing yaitu bantalan yang berfungsi menerima atau menahan

gaya radial dari shaft gear wheel.

- Wheel Holding Ring adalah ring penahan dari wheel Bearing terhadap

gaya radial atau tegak lurus shaft gear wheel.

- Wheel Trust Bearing merupakn bantalan yang berfungsi menahan atau

menerima gaya sejajar dari poros gear wheel ( gaya aksial ) yang merupakan gerak maju mundurnya poros.

2.2. Pemeliharaan (Maintenance)

2.2.1. Pengertian Pemeliharaan (Maintenance)

Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yang tidak dapat rusak, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan berkala dengan suatu aktivitas yang dikenal sebagai pemeliharaan.

Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang, atau memperbaikinya sampai mencapai suatu kondisi yang bisa diterima. Tetapi, istilah „pemeliharaan‟ pada kenyataanya menunjuk kepada fungsi pemeliharaan secara keseluruhan yang bisa dibayangkan ,dan sebagai hasilnya, kata tersebut dengan mudah digunakan dalam industri untuk menunjuk setiap pekerjaan yang dikerjakan oleh pekerja bagian pemeliharaan. Pemeliharaan juga merupakan suatu fungsi dalam suatu perusahaan pabrik yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila seseorang mempunyai peralatan atau fasilitas, maka biasanya dia akan selalu berusaha untuk tetap mempergunakan peralatan atau fasilitas tersebut. Demikian pula halnya dengan perusahaan pabrik, dimana pimpinan perusahaan pabrik tersebut akan selalu berusaha agar fasilitas maupun peralatan produksinya dapat dipergunakan sehingga kegiatan produksinya berjalan lancar. (corder,1992). Dalam usaha untuk dapat terus menggunakan fasilitas tersebut agar kualitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi kegiatan pemeriksaan, pelumasan (lubrication), dan perbaikan atau reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada, serta penyesuaian atau penggantian spare part atau komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut.

Seluruh kegiatan ini sebenarnya tugas bagian pemeliharaan. Peranan bagian ini tidak hanya untuk menjaga agar pabrik dapat tetap bekerja dan produk dapat diprodusir dan diserahkan kepada pelanggan tepat pada waktunya, akan tetapi untuk menjaga agar pabrik dapat bekerja secara efisien dengan menekan atau mengurangi kemacetan produksi sekecil mungkin. Jadi, bagian perawatan mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi suatu perusahaan pabrik yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi, kelambatan, dan volume produksi serta efisiensi berproduksi.

Dalam masalah pemeliharaan ini perlu diperhatikan bahwa sering terlihat dalam suatu perusahaan bahwa kurang diperhatikannya bidang pemeliharan atau

maintenance ini, sehingga terjadilah kegiatan pemeliharaan yang tidak teratur.

Peranan yang penting dari kegiatan baru diperhatikan setelah mesin-mesin tersebut rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Hendaknya kegiatan harus dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi kemacetan - kemacetan yang disebabkan oleh mesin maupun fasilitas produksi.

Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau

menjaga fasilitas maupun peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian maupun penggantian yang diperlukan agar diperoleh suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang telah direncanakan. Jadi, dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka fasilitas maupun peralatan pabrik dapat digunakan untuk produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas atau peralatan tersebut dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai sehingga dapatlah diharapkan proses produksi berjalan lancar dan terjamin karena kemungkinan-kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak berjalannya fasilitas atau perlatan produksi telah dihilangkan atau dikurangi.

2.2.2. Tujuan Pemeliharaaan (Maintenance)

Maintenance merupakan kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil,

maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan, berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan dengan rencana produksi. 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang di

butuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu. 3. Untuk membantu mengurangi pemakain dan penyimpangan yang di luar batas

dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut. 4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien

keseluruhannya.

5. Untuk menjamin keselamatan orang yang mengunakan keselamatan tersebut 6. Memaksimumkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi (mengurangi

downtime)

7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan.

2.2.3. Jenis- jenis Maintenance

1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance )

Planned maintenance adalah yang terorganisir dan dilakukan dengan

pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan dan pemeliharaan secara aktif bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep planned maintenance di tunjukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat di perbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan.Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan,laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain.

2. Pemeliharaan pencegahan (Preventive maintenance)

Preventive maintenace adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

di lakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu di gunakan dalam proses produksi. Dengan

demikian semua fasilitas produksi yang di berikan preventive maintenance akan terjamin kelancaranya dan selalu du usahakan dalam kondisi atau kedaan yang siap di pergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat.Sehingga dapatlah di mungkinkan pembuatan suatau rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.

3. Pemeliharaan perbaikan (corrective maintenance)

Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang

dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelainan pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

4. Pemeliharaan yang telah diprediksi (predictive maintenance)

Predictive maintenance adalah tindakan - tindakan maintenance yang

dilakukan pada tanggal yang di tetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang di ambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran,temperature,vibrasi,flow rate, dan lain lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang di ajukan melalui work order ke department maintenance untuk di lakukan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.

5. Pemeliharaan tak terencana (Unplanned maintenance)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah

tindakan maintenance yang dilakukan pada mesin/peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

6. Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu

kegiatan untuk dapat meningkatakan produktivitas dan efesiensi mesin/peralatan melalui kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri.

Prinsip-prinsip yang terdapat pada 5S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu:

1) Seiri (clearing up) : Pembersihan

Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan. Membuang benda-benda yang tidak diperlukan. Hal ini merupakan kegiatan klasifikasi barang yang terdapat ditempat kerja. Biasanya tempat kerja dimuati dengan mesin yang tidak terpakai, cetakan, dan peralatan, benda cacat, barang gagal, barang, barang dalam proses material, persedian dan lain-lain.

2) Seiton (organizing) : Pengelompokan yang rapi

Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah penggunaanya. Kata seiton berasal dari bahas jepang yang artinya menyusun berbagai benda dengan cara yang menarik. Maksudnya dalam 5-S ini berarti mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat menemukannya dengan mudah dan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanan. Dengan kata lain menata semua barang yang ada setelah ringkas, dengan pola teratur dan tertib.

3) Seiso (cleaning) : Membersihkan peralatan dan tempat kerja

Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih. Selalu membersihkan, menjaga kerapian dan kebersihan. Ini adalah proses pembersihan dasar dimana disuatu daerah dalam keadaan bersih. Meskipun pembersihan besar-besaran dilakukan oleh pihak perusahaan beberapa kali dalam setahun. Aktivitas itu cendrung mengurangi kerusakan mesin yang diakubatkan oleh tumpahan minyak, abu dan sampah. Untuk itu bersihkan semua mesin, peralatan dan tempat kerja, mengilangkan noda, dan limbah serta menanggulangi sumber limbah. 4). Seikatsu (standarizing) : Penstandarisasian

Memperluas konsep kebersihan pada diri sendiri terus-menerus memperaktekkan tiga langkah sebelumnya. Membuat standarisasi pemeliharaan di tempat kerja seperti membuat standar pelumasan, standar pengecekan ataupun inspeksi mesin, membuat standar pencapaian, dan lain sebagainya.

Shitsuke merupakan sifat 5-S yang menitik beratkan pelatihan dan pendisiplinan dengan pendidikan yang dilakukan sebelum memulai dunia kerja, pelatihan, pengarahan serta diklat yang umumnya diberlakukan sesuai dengan standar organisasi ataupun perusahaan.

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan

membangun keahlian yang di butuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan.

Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah: 1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect)

2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan

3.Menghilangakan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminate problem and anaccesible area)

4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance) 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection) 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance)

7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidies) Tugas dan Pelaksanaan kegiatan maintenance

Semua tugas tugas atau kegiatan daripada maintenance dapat di golongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut:

1.Inspeksi (Inspections)

Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkala (routine scedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai denagn rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

2. Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru di beli, dan kegiatan pengembangan komponen komponen atau peralatan yang perlu di ganti, serta melakukan penelitian penelitian terhadap kemingkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.

3.Kegiatan Produksi

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi, hal yang direkam saat operasi hingga dapat dilakukannya perawatan.

4.Kegiatan Adminitrasi

Kegiatan adminitrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan sceduling, yaitu rencana kapan kegiatan suatu mesin/peralatan tersebut harus di periksa, diservice dan di perbaiki. 5.Pemeliharaan bangunan

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang dilakukan tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

2.3. Total Productive Maintenance (TPM) 2.3.1. Pendahuluan

Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut Preventive Maintenance yang kemudian berkembang menjadi

productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat

dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan pada satu departemen yang disebut dengan maintenance department.

Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang

kemudian berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut dengan Productive

Maintenance. Total Productive Maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada

tahun 1970-an pada perusahaan Nippondenso Co. di negara Jepang yang merupakan pengembangan konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance. Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan dari Productive Maintenance adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.

2.3.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

Total productive maintenance merupakan ide Nakajima (1988) yang

menekankan pada pendayagunaan dan keterlibatan sumber daya manusia dan sistem Preventive Maintenance untuk memaksimalkan efektifitas peralatan dengan melibatkan semua departemen dan fungsional organisasi.

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive

maintenance menurut Nakajima mencakup lima elemen berikut:

1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.

2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness)

3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance)

4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator lantai pabrik.

5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi : autonomous small group activities.

Kemudian Ljungberg (1998) menambahkan bahwa OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah system permesinan terintegrasi .Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa ada downtime, pada kinerja 100% tanpa ada speed losses, dengan output 100% tanpa ada reject. Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam

peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM dan hal ini merupakan tujuan utamanya.

Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin. Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya merawat peralatan saya sendiri.” Untuk itu para karyawan dituntut untuk dapat belajar menggunakan dan merawat mesin/peralatan dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan (training) yang baik.

Dalam TPM ada terdapat pilar – pilar yang mendukung kegiatan ini. Dapat kita lihat pada gambar 2.2. berikut,

Gambar 2.2. 8 Pilar dalam TPM

Sumber : http://www.indroagunghandoko.com/p/additional-3.html

Pondasi dasar dari TPM adalah 5S (Seiri/Ringkas, Seiton/Rapi, Seiso/ Resik, Seiketsu/Rawat dan Shitsuke/Rajin) seperti yang sudah dijelaskan diatas.

Pilar 1, Improvement to Increase Equipment Effectiveness bertujuan untuk

meningkatkan efisiensi / performance kerja dari suatu mesin.

Pilar 2, Autonomous Maintenance bertujuan untuk mengikutsertakan para

Pilar 3, Planned Maintenance System bertujuan untuk menyusun perencanaan

maintenance system secara komprehensif.

Pilar 4, Operations and Maintenance Skill Training bertujuan untuk menyusun

perencanan peningkatan skill operator mesin dan personel maintenance.

Pilar 5, Maintenance Prevention Management bertujuan untuk menyusun konsep

maintenance manajemen perawatan mesin yang sesuai dengan iklim dan budaya perusahaan.

Pilar 6, Quality Maintenance : Bertujuan untuk memuaskan konsumen melalui

tingginya kualitas tanpa cacat manufaktur.

Pilar 7, TPM in Adminstrative and Support Department bertujuan untuk

membentuk personel yang berfungsi untuk mengelola adminstrasi TPM.

Pilar 8, Building a safe, enviro and friendly system bertujuan untuk membangun

lingkungan kerja yang aman dan berwawasan lingkungan.

2.3.3. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM)

Adapun manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM) tersebut antara lain adalah sebagai berikut :

1. Meningkatkan produktivitas alat 2. Mengurangi waktu kerusakan alat 3. Meningkatkan kapasitas pabrik

4. Menurunkan biaya – biaya produksi dan perawatan 5. Mendekati zero equipment – caused defects

6. Mencapai kepuasan kerja (job satisfaction) 7. Meningkatkan pengembalian (return) perusahaan

8. Meningkatkan kepuasan dan kepercayaan diri operator dan karyawan pada umumnya.

9. Menjaga lingkungan kerja tetap bersih, rapi dan menarik. 10.Membawa kebiasaan baik bagi operator.

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ... i

ABSTRAK ... iii

DAFTAR ISI ... v

DAFTAR GAMBAR ... viii

DAFTAR TABEL ... ix

BAB I PENDAHULUAN...1

1.1. Latarbelakang ... 1

1.2 Permasalahan ... 2

1.3. Tujuan Penelitian ... 2

1.4. Batasan Masalah Penelitian ... 3

1.5. Manfaat Penelitian ... 3

1.6. Metodologi Penulisan ... 3

1.7. Sistematika Penulisan ... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA...6

2.1. Turbin uap ... 6

2.1.1. Penggunaan turbin ... 6

2.1.2. Komponen-komponen Utama Sistem Turbin Uap ... 7

2.2. Pemeliharaan (Maintenance) ... 10

2.2.1. Pengertian Pemeliharaan (Maintenance) ... 10

2.2.2. Tujuan Pemeliharaaan (Maintenance) ... 11

2.2.3. Jenis- jenis Maintenance ... 12

2.3. Total Productive Maintenance (TPM) ... 16

2.3.1. Pendahuluan ... 16

2.3.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) ... 17

2.3.3. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM) ... 19

2.3.4. Analisis Produktivitas : Six Big Losses (6 Kerugian Besar) ... 20

vi

BAB III METODOLOGI PENELITIAN...27

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ... 27

3.1.1 Tempat Penelitan ... 27

3.1.2 Waktu Penelitian ... 27

3.2 Rancangan Penelitian ... 27

3.3 Objek Penelitian ... 27

3.4 Instrumen Penelitian ... 28

3.5 Pelaksanaan Penelitian ... 28

3.6. Pengolahan Data ... 31

BAB IV PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA...34

4.1 Pengumpulan Data ... 34

4.1.1. Data waktu downtime ... 34

4.1.2. Planned Downtime ... 35

4.1.3. Data Waktu Setup mesin Turbin Uap ... 36

4.1.4. Data Waktu Produksi ... 37

4.2 Pengolahan Data ... 39

4.2.1 Perhitungan Avalability ... 39

4.2.2. Perhitungan Performance Efficiency ... 41

4.2.3. Perhitungan Rate Of Quality Product (RQP) ... 43

4.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... 44

4.2.5. Perhitungan Six Big Losses ... 46

4.2.5.1. Downtime Losess ... 46

4.2.5.2. Speed Loss ... 49

4.2.5.3. Defect loss ... 51

4.3. Analisa Perhitungan Data ... 54

4.3.1 Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) 54 4.3.2 Analisis perhitungan OEE Six Big Losses... 55

4.4 Analisa diagram sebab akibat (Fish Bone) ... 57

4.5 Usulan pemecahan masalah ... 59

4.5.2 Penerapan Total Produktive Maintenance (TPM) ... 60

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...61

5.1 Kesimpulan ... 61

5.2 Saran ... 61

DAFTAR PUSTAKA ... x

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Bagian – Bagian Turbin Uap ... 7

Gambar 2.2. 8 Pilar dalam TPM ... 18

Gambar 2.3. Overall Equipment Effectiveness ... 21

Gambar 3.1 Turbin Uap Sebagai Objek Penelitian di Begerpang POM ... 27

Gambar 3.1. Tahapan Proses Pemecahan Masalah ... 30

Gambar 3.2 Diagram alir perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) .. 33

Gambar 4.1. Diagram perbandingan Availability mesin Turbin Uap Begerpang POM periode 2015 dengan standar JIPM ... 40

Gambar 4.2. Diagram perbandingan Performance Efficiency mesin Turbin Uap Begerpang POM periode 2015 dengan standar JIPM ... 42

Gambar 4.3. Diagram perbandingan Rate of Quality Product mesin Turbin Uap Begerpang POM periode 2015 dengan standar JIPM ... 44

Gambar 4.4. Grafik Perbandingan OEE Turbin Uap Begerpang POM tahun 2015 dengan Standar JIPM (Japan Institute Of Plant Maintenance) ... 55

Gambar 4.5 Diagram Sebab Akibat (Fish bone) penyebab losses pada mesin Turbin Uap Begerpang POM ... 57

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. World Class OEE ... 25

Tabel 4.1. Data waktu kerusakan mesin Turbin Uap ... 35

Tabel 4.2 Data waktu pemeliharaan mesin Turbin Uap ... 36

Tabel 4.3 Data waktu Set Up mesin Turbin Uap ... 37

Tabel 4.4. Data Produksi Turbin (KWh) Uap periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 38

Tabel 4.5 Availability mesin Turbin Uap pada periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 40

Tabel 4.6. Performance Efficiency periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 42

Tabel 4.7 Perhitungan Rate of quality product periode January 2015 – Desember 2015 ... 43

Tabel 4.8 Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Turbin Uap periode January 2015 – Desember 2015... 45

Tabel 4.9. Breakdown Loss periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 47

Tabel 4.10. Hasil Set Up and Adjustment Loss untuk periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 48

Tabel 4.11. Hasil Idling and Minor Stoppages Loss untuk periode Januari 2015 – Desember 2015 ... 50

x

Tabel 4.13 Hasil Rework Losses untuk periode Januari 2015 – Desember 2015 .. 52 Tabel 4.14 Hasil perhitungan Scrap Losses periode bulan Januari 2015 –

Desember 2015. ... 53

Tabel 4.15 Persentase pencapaian mesin Turbin Uap periode Januari 2015 –

Desember 2015 ... 54

Tabel 4.16. Persentase Faktor Six Big Losses Turbin Uap periode Januari 2015 – Desember 2016 ... 55