Penjadwalan Truk Untuk Memaksimalkan Target Realisasi Distribusi Semen Kantong Di Unit Terminal Pengantongan Semen PT. Semen Andalas Indonesia Lhoknga banda Aceh

PENJADWALAN TRUK UNTUK MEMAKSIMALKAN TARGET

REALISASI DISTRIBUSI SEMEN KANTONG DI UNIT

TERMINAL PENGANTONGAN SEMEN PT SEMEN

ANDALAS INDONESIA LHOKNGA

BANDA ACEH

TESIS

Oleh

M A H D I

107025001/TI

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2013

PENJADWALAN TRUK UNTUK MEMAKSIMALKAN TARGET

REALISASI DISTRIBUSI SEMEN KANTONG DI UNIT

TERMINAL PENGANTONGAN SEMEN PT SEMEN

ANDALAS INDONESIA LHOKNGA

BANDA ACEH

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik

dalam Program Studi Teknik Industri pada Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara

Oleh

M AH D I

107025001/TI

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2013

Telah diuji pada

Tanggal : 4 Oktober 2013

PANITIA PENGUJI TESIS

Ketua : Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE Anggota : 1. Ir. Ukurta Tarigan, MT

2. Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinuligga, M.Eng 3. Prof. Dr. Ir. Harmein Nasution, MSIE 4. Dr. Ir. Nazaruddin, MT

LEMBARAN PERNYATAAN

Dengan ini saya menyatakan bahwa tesis yang berjudul:

PENJADWALAN TRUK UNTUK MEMAKSIMALKAN TARGET REALISASI DISTRIBUSI SEMEN KANTONG DIUNIT TERMINAL PENGANTONGAN SEMEN PT. SEMEN ANDALAS INDONESIA LHOKNGA BANDA ACEH.

adalah benar hasil karya saya sendiri dan belum dipublikasikan oleh siapapun sebelumnya. Sumber-sumber data dan informasi yang digunakan telah dinyatakan secara benar dan jelas.

Medan, Oktober 2013 Yang Membuat Pernyataan,

Mahdi

ABSTRAK

PT. Lafarge Cement Indonesia (LCI) atau juga dikenal sebagai PT. Semen Andalas Indonesia, Lhoknga, telah menghasilkan produk Semen Andalas mereka hingga mencapai 1,78 juta ton pertahun 2012. PT. Lafarge Cement Indonesia (LCI) memiliki 19 distributor semen bag (kantong), dan memiliki 4 terminal pengantongan yaitu Lhoknga, Belawan, Batam dan Lhokseumawe. Pada distribusi semen kantong pada terminal pengantongan Lhoknga belum maksimal karena masih terjadi idle capacity rata-rata mencapai 30%/bulan dari target penjualan.

Tujuan Penelitian untuk memaksimalkan target relisasi ditribusi atau meminimalkan ilde capacity pada pendistribusian semen kantong di unit terminal pengantongan semen PT. Lafarge Cement Indonesia Lhoknga Banda Aceh.

Berdasarkan hasil penelitian idle capacity disebabkan beberapa hal diantaranya, sistem kuota, penjadwalan kurang terencana dengan baik, distributor tidak konsisten mengambil semen sesuai jumlah kouta perhari yang telah dialokasikan, dan penentuan hari kerja sampai 30 hari kerja dengan jumlah jam kerja mencapai dua shift.

Berdasarkan hasil simulasi didapatkan bahwa untuk mendistribusikan target penjualan paling maksimal yaitu 32500 ton perbulan, dengan skenario pertama yaitu 28 hari kerja, dengan jumlah kuota perhari sebanyak 1160.7 ton, bisa dihabiskan dengan waktu 6.54 jam, waktu yang dibutuhkan 1 shift. Skenario kedua 26 kerja dengan jumlah kuota perhari sebanyak 1250 ton bisa dihabiskan dengan waktu 8.022 jam, waktu yang dibutuhkan 1 shift . Skenario ketiga 22 kerja dengan kuota perhari sebanyak 1477,27 ton, bisa dihabiskan dengan waktu 9.45 jam, waktu yang dibutuhkan 2 shift. dengan program simulasi Ugha Cement RF 68 dapat menghitung waktu aktual yang dibutuhkan untuk menghabiskan kouta perhari.

ABSTRACT

PT Lafarge Cement Indonesia (LCI) or PT Semen Andalas Indonesia, Lhoknga, has produced 1,78 milionns/ton a year in 2012. It has 19 distributors bag and 4 packing warehouse placed in Lhoknga, Belawan, Batam and Lhokseumawe. Distribution of bag cement in lhoknga hasnot reached the maximum process, idle capacity of the machine reach 30%/mont.

The research purpose is to maximize or minimize the distribution of the target relisasi Idle capacity on the distribution of bags of cement in the cement bagging terminal unit PT. Lafarge Cement Indonesia Lhoknga Banda Aceh.

Based on the research results of idle capacity due to several things including, quota systems, less well-planned scheduling, inconsistent distributors take the appropriate amount of cement per day quota that has been allocated, and the determination of working days to 30 working days to reach the number of hours worked two shifts.

Based on the simulation results showed that to distribute the maximum sales target is 32 500 tons per month, with the first scenario is 28 working days, with the amount of quota as 1160.7 tons per day, the time can be spent 6.54 hours, the time it takes one shift. The second scenario work with the number 26 as much as 1250 tons per day quota can be spent with a time of 8.022 hours, the time it takes one shift. The third scenario with a quota of 22 working as much as 1477.27 tons per day, the time can be spent 9.45 hours, the time it takes 2 shifts. Cement Ugha RF 68 simulation program can calculate the actual time needed to spend a day quota.

RIWAYAT HIDUP

Mahdi, dilahirkan di Aceh Utara pada tanggal 05 Agustus 1968 merupakan anak kedua dari lima bersaudara dari pasangan Ayahanda M. Yusuf Hasan dan Ibunda Maryani.

Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar pada tahun 1980 di SD Negeri Uteuen Gathom Kecamatan Peusangan Selatan Bireuen Aceh menyelesaikan Sekolah Menengah Pertama pada tahun 1983 di SMP Negeri 1 Matangglumpangdua Bireuen Aceh, menyelesaikan Sekolah Menengah Atas pada tahun 1986 di SMA Negeri Peusangan Bireuen Aceh, dan menyelesaikan pendidikan S1 di Fakultas Teknik Jurusan Teknik Kimia Universitas Syiah Kuala Banda Aceh tahun 1994. Pada tahun 2010 penulis melanjutkan pendidikan di Program Studi Magister Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

Sampai saat ini penulis aktif mengajar di Fakultas Teknik Jurusan Teknik Sipil Universitas Almuslim Matangglumpangdua Bireuen Aceh..

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya yang tak terhingga kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan tesis yang berjudul “Penjadwalan Truk Untuk Memaksimalkan Target Realisasi Distribusi Semen Kantong Di Unit Terminal Pengantongan Semen PT. Semen Andalas Indonesia Lhoknga banda Aceh”

Penulisan tesis ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan studi pada Program Studi Magister Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara, sekaligus mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan. Penyelesaian tesis ini tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak, oleh karena itu dengan rasa hormat dan terima kasih yang sebesar-besarnya penulis sampaikan kepada Bapak Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara, Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng, selaku Ketua Program Magister Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE sebagai dosen pembimbing I yang telah memberikan waktu untuk membimbing dan mengarahkan penulis dalam penyusunan laporan tesis ini, Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku dosen pembimbing II yang telah memberikan arahan dan bimbingan kepada penulis, Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng, dan Bapak Dr. Ir. Nazaruddin selaku dosen penguji yang telah banyak memberikan masukan-masukan untuk penyempurnaan tesis ini, para staf pengajar Program Studi Magister Teknik Industri Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan bekal ilmu kepada penulis, kepada Direktur PT. Semen Andalas

Indonesia, Kepala Unit Terminal Pengantongan, dan seluruh staf dan karyawan PT. Semen Andalas Indonesia yang telah memberikan izin dan membantu penulis dalam melaksanakan penelitian, Kedua orang tua penulis, Ayahanda M.Yusuf Hasan (Alm), dan Ibunda Maryani, Istriku Tercinta Nora Defita, Spd, Putra-Putriku Tersayang Mauliza Sari (Alm), Rafa Al Gani, dan Alya Aziza, serta saudara-saudara penulis dan pihak keluarga lainnya yang telah memberikan dukungan sepenuhnya baik moral maupun materil, sehingga penulis dapat menyelesaikan studi pada Program Studi Magister Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, sahabat-sahabat penulis, terutama kepada Andra, ST, Fikriadi,ST. Fitriadi, ST.,MT. dan Armijal, ST serta rekan mahasiswa Angkatan XIII (2010) Program Studi Magister Teknik Industri Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan banyak semangat dan dukungan kepada penulis.

Penulis menyadari bahwa laporan tesis ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu penulis mengharapkan saran ataupun kritik yang membangun untuk perbaikan pada masa yang akan datang.

Akhir kata, penulis berharap semoga tesis ini dapat bermanfaat bagi dunia ilmu pengetahuan dan bermanfaat juga bagi para pembacanya.

Medan, Oktober 2013 Penulis,

DAFTAR ISI

Halaman

ABSTRAK ... i

ABSTRACT……….. ii

KATA PENGANTAR ……… iii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... x

DAFTAR LAMPIRAN ... xi

BAB 1 PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah ... 1

1.2 Rumusan Masalah ... 6

1.3 Tujuan Penelitian ... 7

1.4 Manfaat Penelitian ... 7

1.5 Batasan Masalah Dan Ruang Lingkup Penelitian ... 8

1.6 Asumsi ... 8

1.7 Sistematika Penulisan Laporan ... 9

BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Definisi Penjadwalan ... 10

2.2 Tujuan Penjadwalan ……….... 11 . 2.3 Fungsi Penjadwalan. ……… 12

2.4 Operasi Penjadwalan………... 13

2.5 Klasifikasi Penjadwalan……….. 14

2.6 Kriteria Optimalitas………. 17

2.7 Pengukuran Waktu Kerja………. 17

2.7.1 Penelitian Waktu ... 18

2.7.2 Pengukuran Waktu langkah Langkah Sebelum Melakukan 18 2.7.3 Tahapan Pengukuran Waktu Kerja……….. 22

Halaman

2.7.4 Menguji Keseragaman Data………. 22

2.8 Penentuan Waktu Standar ……… 24

2.8.1 Rating Performance Kerja ………. 24

2.8.2 Penetapan Kelonggaran ... ………. 27

2.9 Teknik Simulasi ... 27

2.9.1 Pengertian Simulasi……….. 27

2.9.2 Kelebihan Simulasi………... 28

2.9.3 Kekurangan Simulasi ………. 29

2.9.4 ... Mode l–Model Simulasi ... 30

2.9.5 ... Pende katan Model Simulasi Diskrit.………... 34

2.9.6 ... Komp onen dan organisasi Model Simulasi Diskrit .…... 35

2.9.7 ... Souce Kode Visual Basic 2010……….…... 37

2.9.8 ... Langk ah- Langkah Dalam Model Simulasi………. 42

2.10 Distribusi ... 42

2.10.1 Pengertian Transporter Dalam Mata Rantai Saluran Distribusi………. 43

2.10.2 Kondisi Dan Kemampuan Transporter ... 44

2.10.3 Kondisi Operasional Perusahaan.………... 45

2.11 Saluran Distribusi……… 45

2.12 Faktor Yang Mendorong Suatu Perusahaan Menggunakan Distributor……… 46

BAB 3 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 3.1 Sejarah PT. Semen Andalas Indonesia ... ... 47

3.2 Produk dan Pemasaran ... 49

3.2.1 Terminal Belawan ... 49

3.2.2 Terminal Batam. ... 50

3.3 Struktur Organisasi ... 50

3.3.1 Manajemen Perusahaan . ... 52

3.3.2 Peraturan Perusahaan... 53

3.4 Uraian Proses ... 54

3.4.1 Bahan Baku ... 54

3.4.2 Bahan Baku Utama. ... 54

3.4.3 Sifat Fisika Bahan Baku Utama. ... 55

3.4.4 Sifat Kimia Bahan Baku Utama ... 56

3.4.5 Bahan Baku Penunjang(Korektif). ... 59

3.4.6 Bahan Baku Tambahan. ... 60

3.5 Proses Produksi ... 61

3.5.1 Peralatan Yang Digunakan ... 61

3.5.2 Peralatan utama proses pembuatan semen. ... 61

3.5.3 Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen. ... 62

3.5.4 Peralatan Transportasi Proses Pembuatan Semen ... 62

3.5.5 Peralatan Penyimpanan Produk ... 63

3.5.6 Peralatan Bantu Lainnya pada Proses.Pembuatan Semen 64 3.6 Penggilingan semen ... 64

3.7 Pengantongan Semen ... 65

BAB 4 METODOLOGI PENELITIAN 4.1 Rancangan Penelitian ... 66

4.1.1. Tipe Penelitian ... 66

4.1.2. Lokasi Penelitian. ... 66

4.1.3. Metode Pengumpulan Data ... 66

4.1.4. Metode Pengolahan dan Analisis Data. ... 67

4.2 Pengumpulan Data ... 69

BAB 5 HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN 5.1 Pengolahan Data ... 76

5.1.1 Pengujian Keseragaman Data Waktu Pemuatan Semen. . 76

5.1.2 Langkah-Langkah Dalam Pengujian Keseragaman Data 76 5.1.3 Menghitung Jumlah Pengukuran Yang.Sebenarnya ... 77

5.1.4 Pengukuran waktu loading bag Ke BinRotary Parker . . 77

5.1.5 Pengujian Kecukupan Data kecepatan loading. ... 82

5.1.6 Cara Menentukan Waktu Standar ... 83

Halaman

5.1.8 Waktu Efektif Pemuatan Semen……….. 87

5.1.9 Penentuan Jadwal Waktu Muat(JWM) Truk……… 89

5.1.10 Penentuan Wakru Tun ggu Truk……….. 89

5.1.11 Jml Proporsi Distributor Masing-Masing Daerah Tujuan 89

BAB 6 PERANCANGAN 6.1 Simulasi Awal dan Validasi……….. 90

6.2 Skenario pertama untuk 28 hari distribusi………. 92

6.3 Skenario pertama untuk 26 hari distribusi……… 97

6.4 Skenario pertama untuk 22 hari distribusi……… 102

BAB 7 KESIMPULAN DAN SARAN 7.1 Kesimpulan……….. 105

7.2 Saran……… 107

DAFTAR PUSTAKA……….. . 108

DAFTAR TABEL

Nomor Judul Halaman

1.1 Terminal Out Put Target Mai s.d Desember 2012……….……… 5

2.1 Faktor Rating Performance Menurut Westinghouse …… ... . 26

3.1 Sifat–Sifat Fisika Bahan Baku Utama……….. 55

3.2 Sifat–Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Tambahan………... 60

4.1 Data Jumlah Target Penjualan Semen Perbulan….……….. 69

5.1 Kecepatan Operator Pengisian Bag ke Bin /Menit Truk Kapasitas 700 Bag 78

5.2 Uji Kecukupan Data………... 83

5.3 Waktu Efektif Proses Pemuatan Semen ……….... 88

6.1 Sampel Jumlah Target Penjualan Semen Perbulan Untuk 30 Hari Distribusi 92

6.2 Sampel Jumlah Target Penjualan Semen Perbulan Untuk 26 Hari Distribusi 97

6.3 Sampel Jumlah Target Penjualan Semen Perbulan Untuk 22 Hari Distribusi 102 6.4 Perbandingan Sistem Sekarang Dengan 3 Skenario Hasil Rancangan……… 107

DAFTAR GAMBAR

Nomor Judul Halaman

2.1 Aliran Flow Shop……… 14

2.2 Aliran Job Shop……….. 16

2.3 Model Simulasi……….. 31

2.4 Jalur Transportasi Dalam Mata Rantai Saluran Distribusi………... 44

3.1 Sruktur Organisasi Perusahaan………... 58

4.1 Kerangka Konseptual Penelitian……… 71

4.2 Penjabaran Proses Pemuatan Semen……….. 73

4.3 Diagram Metodelogi Penelitian………. 75

5.1 Peta Kendali Operator I………. 80

5.2 Peta Kendali Operator 2………. 81

5.3 Peta Kendali Operator 3………. 81

5.4 Peta Kendali Operator 4………. 82

DAFTAR LAMPIRAN

Nomor Judul Halaman

1. Perhitungan Dengan Program Simulasi……… 113

2. Flowsheet Proses Produksi Semen………... 115

3. Perhitungan Waktu Aktual ……….. 116

4. Penjadwalan Truk………. 118

5. Dokumentasi Penelitian……….... 137

ABSTRAK

PT. Lafarge Cement Indonesia (LCI) atau juga dikenal sebagai PT. Semen Andalas Indonesia, Lhoknga, telah menghasilkan produk Semen Andalas mereka hingga mencapai 1,78 juta ton pertahun 2012. PT. Lafarge Cement Indonesia (LCI) memiliki 19 distributor semen bag (kantong), dan memiliki 4 terminal pengantongan yaitu Lhoknga, Belawan, Batam dan Lhokseumawe. Pada distribusi semen kantong pada terminal pengantongan Lhoknga belum maksimal karena masih terjadi idle capacity rata-rata mencapai 30%/bulan dari target penjualan.

Tujuan Penelitian untuk memaksimalkan target relisasi ditribusi atau meminimalkan ilde capacity pada pendistribusian semen kantong di unit terminal pengantongan semen PT. Lafarge Cement Indonesia Lhoknga Banda Aceh.

Berdasarkan hasil penelitian idle capacity disebabkan beberapa hal diantaranya, sistem kuota, penjadwalan kurang terencana dengan baik, distributor tidak konsisten mengambil semen sesuai jumlah kouta perhari yang telah dialokasikan, dan penentuan hari kerja sampai 30 hari kerja dengan jumlah jam kerja mencapai dua shift.

Berdasarkan hasil simulasi didapatkan bahwa untuk mendistribusikan target penjualan paling maksimal yaitu 32500 ton perbulan, dengan skenario pertama yaitu 28 hari kerja, dengan jumlah kuota perhari sebanyak 1160.7 ton, bisa dihabiskan dengan waktu 6.54 jam, waktu yang dibutuhkan 1 shift. Skenario kedua 26 kerja dengan jumlah kuota perhari sebanyak 1250 ton bisa dihabiskan dengan waktu 8.022 jam, waktu yang dibutuhkan 1 shift . Skenario ketiga 22 kerja dengan kuota perhari sebanyak 1477,27 ton, bisa dihabiskan dengan waktu 9.45 jam, waktu yang dibutuhkan 2 shift. dengan program simulasi Ugha Cement RF 68 dapat menghitung waktu aktual yang dibutuhkan untuk menghabiskan kouta perhari.

ABSTRACT

PT Lafarge Cement Indonesia (LCI) or PT Semen Andalas Indonesia, Lhoknga, has produced 1,78 milionns/ton a year in 2012. It has 19 distributors bag and 4 packing warehouse placed in Lhoknga, Belawan, Batam and Lhokseumawe. Distribution of bag cement in lhoknga hasnot reached the maximum process, idle capacity of the machine reach 30%/mont.

The research purpose is to maximize or minimize the distribution of the target relisasi Idle capacity on the distribution of bags of cement in the cement bagging terminal unit PT. Lafarge Cement Indonesia Lhoknga Banda Aceh.

Based on the research results of idle capacity due to several things including, quota systems, less well-planned scheduling, inconsistent distributors take the appropriate amount of cement per day quota that has been allocated, and the determination of working days to 30 working days to reach the number of hours worked two shifts.

Based on the simulation results showed that to distribute the maximum sales target is 32 500 tons per month, with the first scenario is 28 working days, with the amount of quota as 1160.7 tons per day, the time can be spent 6.54 hours, the time it takes one shift. The second scenario work with the number 26 as much as 1250 tons per day quota can be spent with a time of 8.022 hours, the time it takes one shift. The third scenario with a quota of 22 working as much as 1477.27 tons per day, the time can be spent 9.45 hours, the time it takes 2 shifts. Cement Ugha RF 68 simulation program can calculate the actual time needed to spend a day quota.

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

PT. Semen Andalas Indonesia atau juga sekarang dikenal sebagai PT. Lafarge Cement Andalas (LCI) Indonesia Lhoknga, telah menghasilkan produk PT. Semen Andalas Indonesia (LCI) mereka hingga mencapai 1,78 juta ton pertahun hingga seterusnya. PT. Semen Andalas Indonesia memiliki fasilitas pelabuhan sendiri di Lhoknga, juga beberapa terminal pengantongan yang dilengkapi dengan fasilitas pengiriman di Lhokseumawe, Belawan, Batam, dan Dumai.

PT. Semen Andalas Indonesia mempunyai 19 distributor semen kantong untuk wilayah Aceh yang mengambil langsung ke pabrik. Pendistribusian kepada distributor tersebut langsung di unit terminal pengantongan pabrik, yaitu pihak distributor mengambil sendiri ke pabrik di terminal pengantongan, dengan af– canveyor yaitu barang diambil dari conveyor berjalan langsung dimasukkan dalam truk, yang sudah disediakan oleh ditributor.

Penjadwalan distribusi kepada distributor dengan sistem kuota, dengan menentukan batas maksimal loading, untuk satu distributor/hari. Antara satu

distibutor dengan distributor yang lain berbeda kuota/hari yang bisa diambil, karena antara satu distributor berbeda nilai kontraknya. Semakin besar kontrak yang telah sepakati, maka makin besar kouta/hari yang dialokasikan ke distributor tersebut.

Pihak distributor diberi kebebasan mengambil semen setiap hari di unit terminal pengantongan dengan batas maksimal yang diizinkan perhari. Ada kalanya

sebagian distributor, tidak mengambil/memuat semen pada hari-hari tertentu, sehingga mesin rotary parker berhenti beroperasi pada jam tertentu.

Pihak manajemen pabrik seharusnya, menjadwalkan pengambilan semen kepada pihak distributor, untuk meminimalkan mesin rotary parker berhenti beroperasi karena tidak ada saluran distribusi (truk). semakin sering mesin rotary parker berhenti, maka semakin rendah produktivitas unit terminal pengantongan semen.

Penjadwalan pengiriman produk yang dapat mengoptimalkan seluruh sumber daya yang dimiliki sehingga diperoleh solusi rute yang dapat meminimasi total ongkos transportasi (Wirdianto, E., dkk (2007).

Penjadwalan pengiriman distribusi barang, dapat meminimalkan waktu

pemrosesan data serta menghasilkan data yang lebih akurat, dan dapat mengurangi kesalahan pengiriman yang terjadi (Julia, dkk (2006)

Pada unit terminal PT. Semen Andalas Indonesia, ada 2 (dua) unit mesin pengantongan (rotarypacker), setiap satu mesin rotarypacker terdiri dari 2(dua) lintasan, dengan 4 orang operator mesin dan empat orang operator di ujung conveyor. Satu unit mesin pengantongan dikerjakan oleh seorang operator pengantongan, dua orang operator diujung conveyor untuk mengatur semen yang sudah dikantongi yang langsung dimasukkan kedalam truk dan satu orang operator yang mengendalikan

conveyor. Jumlah keseluruhan operator pengisian bag adalah 8 orang terdiri dari 4 orang untuk shift 1 dan 4 orang untuk shift 2.

Unit terminal pengantongan PT. Semen Andalas Indonesia, dalam satu hari, mesin rotary parker hanya dioperasikan 13 jam, sedangkan proses produksi nonstop. Mesin rotary parker dioperasikan mulai jam 9.00 Wib s.d 12.30 Wib, dan jam 12.30 Wib s.d 13.30 Wib waktu istirahat pertama. Selanjutnya 13.30 Wib s.d jam 18.30 Wib dioperasikan kembali, sesudah itu jam 18.30 Wib s/d 19.30 Wib, waktu istirahat kedua dan dilanjutkan 19.30 Wib s.d jam 24.00 Wib.

Ada empat jenis truk yang mengambil semen, yaitu colt, engkel, tronton dan interculer. Kapasitas colt 250 sak/truk, engkel 400 sak/truk, tronton 600 sak/truk dan interculer 700 sak/truk.

Kapasitas terpasang mesin pengantongan semen permenit 40 sak dengan kecepatan putar mesin rotary parker 5 Rpm, dari hasil penelitian diperoleh, kapasitas aktual mesin rotary parker yang mampu didistribusikan rata-rata sebanyak 37 sak permenit. Lamanya waktu pengisian kedalam satu truk kapasitas 250 sak selama 6,75 menit, truk kapasitas 400 sak selama 10,81 menit, truk kapasitas 600 sak selama 16,21 menit dan truk kapasitas 700 sak selama 19 menit dengan asumsi kapasitas aktual mesin rotary parker rata-rata hanya bisa mendistribusi 37 sak/menit.

Fasilitas pengangkutan masing–masing distributor berbeda-beda, ada yang mempunyai armada sendiri, ada yang memakai jasa transporter, bagi distributor yang menggunakan jasa transforter, kemungkinan sering tidak bisa mengambil semen saat membutuhkan semen, disebabkan waktu distributor ingin menggunakan jasa

dipakai untuk keperluan yang lain, ini akibat tidak terjadwalnya pengambilan semen dari distributor yang bersangkutan, dan juga berakibat kepada mesin rotary parker berhenti operasi pada jam tertentu.

Menurut hasil penelitian didapat bahwa, seorang operator pengisian bag kebin berdasarkan jumlah kapasitas truk yang memuat semen. Jumlah maksimal operator pengisian kantong semen ke bin pada mesin rotary parker adalah 700 sak, atau sekitar 19 menit, setelah itu digantikan dengan operator lain, dari hasil survei terlihat bahwa penggantian operator pengisian kantong semen ke bin pada mesin rotary parker dilakukan pertruk. Mareka tidak memperhitungkan berapa jumlah bag yang harus dimasukkan ke bin, begitu satu truk selesai diganti truk lain, maka operator pengantongan juga diganti dan begitu seterusnya.

Tabel 1.1 dapat terlihat bahwa, kapasitas terpasang berbeda dengan kapasitas aktual, target penjualan berbeda jauh dengan kapasitas aktual, dan realisasi distribusi juga berbeda dengan target penjualan.

Data dari Tabel 1.1 memperlihatkan bahwa target penjualan bulan Januari 2012 s.d bulan Desember 2012 rata-rata adalah 29.813 ton/bulan sedangkan realisasi distribusi rata-rata adalah 23.579 ton /bulan, sedangkan kapasitas aktual mesin rotary parker adalah 65.000 ton/bulan, dengan asumsi jumlah rata-rata distribusi 37

sak/menit, waktu distribusi per hari 13 jam dan waktu distribusi perbulan 30 hari kerja, dengan berat persak, 40kg dan 50 kg.

Disini dapat terlihat, perbedaan antara kapasitas aktual dengan dengan target penjualan mencapai 35.209 ton/bulan.

Jika dibandingkan selisih antara target penjualan bulan Januari 2012 s.d Desember 2012 rata-rata adalah 29.791 ton/bulan, sedangkan realisasi rata-rata yang ada 23.566,7 ton/bulan, ini menunjukkan belum maksimalnya realisasi distribusi pada unit terminal pengantongan. Sehingga perlu diambil langkah-langkah perbaikan yaitu meningkatkan target realisasi distribusi sama dengan target penjualan, dengan melakukan penjadwalan pendistribusian secara terencana dan terukur, supaya produktivitas unit terminal pengantongan semen bisa dimaksimalkan.

Tabel 1.1. Terminal out put target Januari s.d Desember 2012 No Bulan Kapasitas

terpasang (ton/bulan)

Kapasitas aktual (ton/bulan)

Target penjualan (ton/bulan)

Realisasi distribusi (ton/bulan) 1 Januari 84.340 65.000 31.000 25.700

2 Februari 84.340 65.000 30.500 22.700

3 Maret 84.340 65.000 29.500 23.500

4 April 84.340 65.000 28.500 22.300

5 Mai 84.340 65.000 27.500 15.900

6 Juni 84.340 65.000 30.000 22.850

7 Juli 84.340 65.000 28.500 21.900

8 Agustus 84.340 65.000 32.500 26.500

9 September 84.340 65.000 30.500 25.600

10 Oktober 84.340 65.000 31.000 26.300

11 November 84.340 65.000 30.000 26.100 12 Desember 84.340 65.000 28.500 23.450 Sumber: PT. Semen Andalas Indonesia

Berdasarkan fakta diatas maka perlu adanya suatu solusi, bagaimana memaksimalkan target realisasi distribusi dengan target penjualan. Dengan adanya penjadwalan secara terukur dan terencana, sehingga bisa memaksimalkan realisasi distribusi di unit terminal pengantongan PT. Semen Andalas Indonesia.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar masalah yang telah diuraikan terdahulu, maka permasalahan yang akan dicari pemecahannya melalui penelitian ini adalah:

1. Masih terjadi tidak konsistennya distributor dalam melaksanakan realisasi distribusi semen kantong di unit terminal pengantongan PT. Semen Andalas Indonesia.

2. Masih terjadi idle capacity karena mesin rotary parker berhenti beroperasi akibat tidak adanya manuver truck, atau sarana distribusi (truk), pada unit pengantongan semen PT. Semen Andalas Indonesia.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan yang akan dicapai pada penelitian ini adalah:

Untuk memaksimalkan target realisasi distribusi, atau meminimalkan idle capacity pada pendistribusian semen kantong di unit terminal pengantongan semen, dengan pendekatan simulasi model diskrit terhadap kemungkinan beberapa skenario perencanaan waktu proses pemuatan secara maksimal pada PT. Semen Andalas Indonesia Lhoknga Banda Aceh.

1.4. Manfaat Penelitian

Berdasarkan latar masalah dan tujuan yang telah diuraikan terdahulu, maka manfaat penelitian yang diharapkan terutama:

1. Bagi perusahaan.

Dengan adanya penelitian ini perusahaan dapat mengetahui, bahwa selama ini mesin rotary parker sering tidak beroperasi, salah satu penyebabnya sering macetnya sarana distribusi, Dengan demikian perusahaan dapat membuat kebijakan-kebijakan baru, seperti mengkontinukan sarana

distribusi dengan penjadwalan yang ketat sehingga produktivitas distribusi semen kantong bisa ditingkatkan di unit terminal pengantongan semen. 2. Bagi mahasiswa dan perguruan tinggi.

Dengan adanya penelitian ini mahasiswa dapat mengetahui tentang penjadwalan waktu muat truk pada suatu unit produksi, dan dapat melakukan penelitian tentang penjadwalan waktu muat trukpada unit produksi yang berbeda.

1.5. Batasan Masalah Dan Ruang Lingkup.

Adapun batasan masalah dari penelitian ini adalah:

1. Penelitian ini dilakukan dilokasi pabrik PT. Semen Andalas Indonesia dikhususkan pada unit terminal pengantongan semen.

2. Obyek yang diteliti adalah unit terminal pengantongan, karena tempat utama dalam melakukan proses pengantongan semen.

3. Hasil penelitian ini hanya berlaku untuk pabrik semen secara umum dan secara khusus untuk PT. Semen Andalas Indonesia yang merupakan lokasi penelitian langsung.

1.6. Asumsi

Asumsi yang ditetapkan agar penelitian ini dapat terlaksana dengan baik adalah:

1. Proses produksi, peralatan dan prosedur kerja tidak mengalami perubahan ketika melakukan penelitian.

2. Kondisi peralatan Rotary parker dalam keadaan normal dengan kapasitas aktual rata-rata 37 sak/menit.

3. Operator dalam keadaan sehat sudah mengerti dan paham akan tugasnya dan bekerja dalam kondisi normal.

4. Proses produksi berlangsung secara normal dan tidak ada gangguan atau perubahan urutan operasi yang mempengaruhi jalannya proses produksi.

1.7 Sistematika Penulisan Laporan

Bab 1 (Pendahuluan) menguraikan latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, batasan masalah, asumsi yang digunakan, sistematika penulisan laporan.

Bab 2 (Tinjauan Pustaka) memaparkan tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi toiori ilmiah yang digunakan untuk menjelaskan metode dan teknik yang

digunakan dalam memecahkan persmasalahan yang diteliti dan landasan dalam pembahasan.

Bab 3 (Gambaran Umum Perusahaan) menjelaskan secara singkat berbagai atribut perusahaan yang menjadi tempat penelitian.

Bab 4 (Metodelogi Penelitian) menjelaskan secara singkat tahapan-tahapan yang harus dilakukan dalam penelitian yang berupa rancangan penelitian,

pengumpulan data, dan kerangka konseptual/fikir.

Bab 5 (Pengolahan dan Analisa Data) mengidentifikasi data penelitian yang diperoleh dari hasil pengamatan dan dokumen perusahaan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan dan analisis data. Hasil pengolahan dan analisis data tersebut digunakan sebagai dasar dalam perancangan solusi.

Bab 6 (Perancangan) menguraikan tentang perancangan strategi yang

digunakan sebagai pemecahan masalah berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan, kemudian melakukan pembahasan terhadap strategi yang telah dirancang.

Bab 7 (Kesimpulan dan Saran) memberikan kesimpulan dari hasil penelitian serta saran bagi perusahaan dan pengembangan penelitian-penelitian selanjutnya.

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Penjadwalan

Penjadwalan dapat didefinisikan sebagai suatu petunjuk atau indikasi apa saja yang harus dilakukan, dengan siapa, dan dengan peralatan apa yang digunakan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan pada waktu tertentu (Scroeder, 2000).

Keputusan dalam suatu penjadwalan yang diartikan pada penugasan adalah berupa mengurutkan pekerjaan (sequencing) dan waktu (timing) untuk memulai pekerjaan, dimana untuk menentukan semuanya itu harus diketahui urutan operasinya terlebih dahulu.

Penjadwalan selalu berhubungan dengan pengalokasian sumber daya yang ada pada jangka waktu tertentu, hal tersebut adalah proses pengambilan keputusan yang tujuannya adalah untuk optimalitas (Pinedo, 2002).

Penjadwalan berperan penting dalam industri manufaktur dan industri servis. Penjadwalan tidak bisa lepas dari sequencing yaitu pekerjaaan/job mana yang harus dikerjakan terlebih dahulu dalam suatu pesanan.

Penjadwalan bisa menjadi sumber masalah apabila terdapat order yang datang secara bersamaan pada waktu tertentu, sedangkan fasilitas yang dimiliki perusahaan terbatas. Jika hal ini terjadi, maka aturan prioritas akan diberlakukan. Untuk membuat suatu penjadwalan, diperlukan data diantaranya adalah mencakup jenis dan

banyaknya job yang akan diproses, urutan ketergantungan antar proses produksinya, waktu proses untuk masing-masing operasi, serta fasilitas yang dibutuhkan oleh

setiap operasi. Dari masukan tersebut, penjadwalan yang dihasilkan adalah berupa urutan pekerjaan yang akan dijadwalkan.

Dalam membuat penjadwalan yang baik, perusahaan membutuhkan suatu perencanaan produksi dan pengendalian produksi agar fasilitas yang digunakan untuk memproduksi dapat digunakan secara efisien, dengan demikian perencanaan dan pengendalian produksi yang dibutuhkan tersebut antara lain adalah sebagai berikut:

1. Membuat suatu daftar pesanan yang datang dengan memperhitungkan kapasitas produksinya.

2. Sebelum pesanan tersebut diproduksi, periksa terlebih dahulu mengenai ketersediaan bahan bakunya.

3. Menentukan batas waktunya untuk pekerjaan yang ada, dan melakukan pengawasan saat produksi berlangsung.

4. Dari aktifitas produksi yang berjalan dibuat laporannya sebagai feedback. 5. Dilakukan pengwasan terhadap efisiensi peroduksi yang berjalan.

2.2 Tujuan Penjadwalan

Tujuan penjadwalan adalah untuk mengurangi waktu keterlambatan dari batas waktu yang ditentukan agar dapat memenuhi batas waktu yang disetujui dengan konsumen, penjadwalan distribusi juga dapat meningkatkan produktifitas mesin dan mengurangi waktu menganggur. Produktifitas mesin meningkat maka waktu

menganggur berkurang, secara tidak langsung perusahaan dapat mengurangi ongkos produksi. Semakin baiknya suatu penjadwalan semakin menguntungkan perusahaan maka hal ini dapat menjadi nilai tambah bagi perusahaan dalam hal pelayanan. Jika

tujuan penjadwalan ini dapat tercapai maka hal ini dapat juga dijadikan suatu keuntungan dan strategi bagi perusahaan dalam pemuasan pelanggan.

Tujuan dari aktifitas penjadwalan menurut Bedworth (1987) adalah sebagai berikut:

1. Memenuhi due date pelanggan atau operasi hilir.

2. Meminimumkan flow time (waktu penyelesaian sebuah pekerjaan). 3. Meminimumkan persediaan (inventory) WIP (work in process).

4. Memaksimumkan utilisasi (minimasi waktu mesin dan pekerja yang menganggur).

5. Meminimumkan keterlambatan baik earliness (penyelesaian lebih awal dari yang seharusnya) maupun tardiness (penyelesaian lebih lambat dari waktu yang ditentukan).

6. Meminimumkan total biaya penalti atas keterlambatan.

2.3 Fungsi Penjadwalan

Fungsi penjadwalan sebuah sistem produksi harus berinterksi dengan fungsi-fungsi lainnya. Interaksi ini begantung pada sistem yang ada dalam perusahaan. Lantai produksi bukanlah satu-satunya bagian dari organisasi yang menetukan jalannya proses penjadwalan. Proses penjadwalan juga dipengaruhi oleh proses perencanaan produksi yang menangani jangka waktu menengah dan jangka waktu panjang keseluruhan perusahaan. Proses ini bertujuan untuk mengoptimalkan komposisi produk yang dihasilkan oleh perusahaan dan alokasi sumber daya jangka panjang berdasarkan inventori, peramalan permintaan, dan kebutuhan sumber daya.

Keputusan keputusan yang diambil pada level perencanaan yang lebih tinggi dapat memberikan dampak langsung pada proses penjadwalan.

2.4. Operasi Penjadwalan

Penjadwalan adalah suatu proses untuk memutuskan bagaimana menjalankan berbagai sumber daya pada berbagai tugas yang mungkin. Waktu dapat ditentukan atau dibuat mengambang sebagai bagian dari urutan kejadian. Penjadwalan

merupakan hal yang penting dalam organisasi untuk memeroleh pemanfaatan atau utilisasi yang optimal dari sumber daya produksi dan aset lain yang dimiliki.

Penjadwalan diperlukan agar alokasi tenaga operator, mesin dan peralatan produksi, urutan proses, jenis produk, pembelian material dan sebagainya menjadi efisien. Di samping keputusan perencanaan jangka menengah yang tanpa memperhatikan urutan kegiatan produksi, ada masalah lain yang disebut penjadwalan yang mana alokasi sumberdaya dan urutan pengerjaan menjadi sangat penting. Dalam hierarki pengambilan keputusan, penjadwalan merupakan langkah terakhir sebelum dimulainya operasi.

2.5 Klasifikasi Penjadwalan

Penjadwalan produksi dapat diklasifikasikan dilihat dari perbedaan kondisi yang mendasarinya, klasifikasi penjadwalan yang sering terjadi dalam proses produksi adalah sebagai berikut:

1. Berdasarkan mesin yang digunakan:

a. Penjadwalan pada mesin tungal (Single machine shop). b. Penjadwalan pada mesin jamak/paralel (m machine). 2. Berdasarkan strategi desain proses:

a. Flow Shop.

Proses produksi yang berdesain flow shop bergerak dalam satu arah, identik dengan pola aliran dari satu mesin ke mesin lain walaupun penggunaan mesinnya tidak selalu berurutan, seperti Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Aliran Flow Shop

dimana P adalah pekerjaan/job dan M adalah mesin. Flow Shop ada banyak jenisnya, antara lain adalah:

1. Continuous Flow, ditujukan untuk produksi secara masal, dimana produk yang dibuat hanya untuk satu macam produk saja.

2. Dedicated Repetitive, ditujukan untuk produksi yang jumlahnya masih dapat terhitung (part diskrit) dan produk yang dibuat terdiri

dari satu macam produk tetapi banyak variasi, namun tidak memerlukan waktu setup.

3. Batch Flow, ditujukan untuk produksi masal atau part diskrit untuk satu macam produk dengan banyak variasi (lebih banyak dari dedicated repetitive) namun untuk setiap pergantian ariasi

memerlukan waktu setup. dedicated repetitive) _{namun untuk setiap}

pergantian variasi memerlukan waktu setup.

4. Mixed Model Repetitive Batch Flow, ditujukan untuk produksi yang bisa dihitung, dengan ciri satu fasilitas namun dapat digunakan untuk banyak jenis produk, dimana waktu setup adalah hampir nol.

b. Job Shop.

Proses produksi dengan aliran job shop tidak selalu sama untuk setiap jobnya. Setiap job dikerjakan dengan urutan mesin tertentu sesuai dengan kebutuhan prosesnya. Dengan demikian pola alirannya berbedabeda, tidak selalu dalam satu arah. Keluaran dari setiap mesin untuk jenis job shop bisa berarti langsung sebagai produk jadi, dapat juga berarti produk setengah jadi, seperti Gambar 2.2.

3. Berdasarkan product positioning: a. Make to order.

Jumlah dan jenis produk yang dibuat berdasarkan permintaan dari konsumen, biasanya salah satu tujuan kebijakan ini adalah mengurangi biaya simpan.

b. Make to stock.

Jumlah dan jenis produk terus menerus dibuat untuk disimpan dalam inventory.

4. Berdasarkan pola kedatangan job:

a. Statik, pengurutan job terbatas pada pesan yang ada. Job yang baru tidak mempengaruhi pengurutan job yang sudah dibuat.

b. Dinamik, pengurutan job selalu diperbaharui jika ada job baru yang datang.

5. Berdasarkan waktu proses:

a. Deterministik, waktu proses yang diterima sudah diketahui dengan pasti.

b. Stokastik, waktu proses yang diterima belum pasti, oleh karena itu perlu diperkirakan dengan menggunakan distribusi probabilitas.

2.6 Kriteria Optimalitas

Ada kriteria-kriteria optimalitas dalam menyusun penjadwalan, antara lain adalah:

1. Berkaitan dengan waktu (Jay Heizer and Barry Render, 2001): a. Meminimalkan waktu penyelesaian (makespan).

b. Meminimalkan tardiness. c. Memaksimalkan utilitas mesin

d. Meminimalkan persediaan dalam proses. f. Meminimalkan waktu tunggu pelanggan. 2. Berkaitan dengan ongkos.

Kriteria ini berkaitan dengan biaya produksi, seperti mengurangi denda akibat terlambatnya pengiriman barang/produk.

2.7 Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran Waktu kerja adalah pengukuran teknik yang direncanakan untuk menetapkan waktu bagi seorang pekerja yang memenuhi syarat untuk menyelasaikan pekerjaan tertentu pada tingkat prestasi yang ditetapkan. Pengukuran waktu kerja dapat digunakan untuk menentukan waktu standar dari suatu pekerjaan. Waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator untuk menyelesaikan satu siklus dari suatu kegiatan yang dilakukan menurut metode kerja tertentu, pada kecepatan normal dengan mempertimbangkan faktor-faktor keletihan, kelonggaran untuk kepentingan pribadi.

Pada umumnya cara pengukuran waktu terdiri atas dua cara, pertama teknik pengukuran secara langsung dan tidak langsung. Teknik pengukuran secara langsung dilakukan pada tempat pekerjaan yang bersangkutan dilaksanakan. Sedangkan teknik pengukuran tidak langsung adalah melakukan perhitungan waktu tanpa harus berada ditempat pekerjaan, dengan membaca data-data yang tersedia. Sampling pekerjaan dan cara jam henti adalah pengukuran kerja secara langsung. Keduanya diaplikasikan

guna menetapkan waktu standar ataupun mengukur kondisi kerja yang tidak

produktif. Salah satu dari cara ini, akan didapatkan waktu standar dari suatu pekerja yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.

2.7.1 Penelitian Waktu

Penelitian waktu didefinisikan sebagai analisa tentang penentuan elemen kerja beserta urutan-urutannya, serta waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan

pekerjaan tersebut secara efektif. Umumnya penelitian waktu dilakukan untuk mendapatkan waktu standard.

2.7.2 Pengukuran Waktu langkah Langkah Sebelum Melakukan Kerja Ada beberapa aturan pengukuran yang perlu dijalankan untuk mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut akan dijelaskan dalam langkah-langkah berikut:

1. Penetapan tujuan pengukuran.

Dalam melakukan pengukuran waktu, hal-hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan, berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut. Misalnya jika waktu standar yang akan diperoleh dimaksudkan untuk dipakai sebagai dasar upah perangsang, maka ketelitian dan keyakinan tentang hasil pengukuran harus tinggi karena

menyangkut prestasi dan pendapatan buruh disamping keuntungan bagi perusahaan itu sendiri.

2. Melakukan penelitian pendahuluan.

Dalam penelitian pendahuluan dilakukan pengumpulan dan pencatatan semua keterangan yang dapat diperoleh mengenai kondisi pekerjaan, pekerja, dan keadaan lingkungan yang dapat mempengaruhi keadaan pekerjaan. Dari hasil pengukuran waktu akan diperoleh waktu yang pantas diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu kerja yang pantas merupakan waktu kerja yang didapat dari kondisi kerja yang baik. Untuk itu perlu ditetapkan secara tertulis kondisi kerja dan metode kerja yang ada.

3. Memilih operator.

Operator yang akan melakukan pekerjaan harus memenuhi persyaratan tertentu agar pengukuran dapat berjalan baik. Syarat-syarat tersebut adalah berkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama. Pada dasarnya operator yang diamati memiliki kemampuan yang mengikuti distribusi normal, yaitu dari yang berkemampuan rendah sampai tinggi. Selain itu, operator yang dipilih adalah pekerja yang pada saat

pengukuran dilakukan dapat bekerja secara wajar dan operator mampu bekerja sama dengan pengamat. Hal ini dimaksud karena operator mungkin akan mencurigai maksud-maksud dari pengukuran waktu tersebut, sehingga operator bekerja tidak wajar. Operator harus dapat bekerja secara wajar tanpa canggung walaupun dirinya sedang diukur dan

pengukuran beradadidekatnya. Operator yang dipilih merupakan operator yang waktu penyelesaian pekerjaan yang secara wajar diperlukan oleh pekerja normal.

4 . Melatih Operator.

Walaupun operator yang baik telah didapat, kadang-kadang masih

memerlukan latihan bagi operator tersebut, terutama jika kondisi dan cara kerja yang digunakan tidak sama dengan yang biasa dijalankan operator. Hal ini terjadi jika pada saat penelitian pendahuluan kondisi kerja atau cara kerja sudah mengalami perubahan. Dalam keadaan ini operator harus dilatih terlebih dahulu karena sebelum diukur operator harus terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang telah ditetapkan.

5. Menguraikan pekerjaan atas elemen pekerjaan.

Untuk memudahkan pengamatan, pengukuran, dan analisa, maka pemecahan siklus kerja atau operasi menjadi bagian-bagian yang terperinci, yang dalam hal ini disebut dengan elemen-elemen kerja. Elemen-elemen kerja ini akan diukur dengan waktunya masing-masing. Selanjutnya akan diperoleh jumlah dari waktu setiap elemen yang disebut sebagai waktu siklus.

Beberapa alasan yang menyebabkan pentingnya melakukan penguraian pekerjaan atas elemen-elemen, yaitu:

b. Memungkinkan melakukan Rating Performance bagi setiap elemen karena keterampilan operator dalam bekerja belum tentu sama untuk semua bagian dari gerakan-gerakan kerjanya.

c. Memudahkan mengamati terjadinya elemen yang tidak baku yang mungkin saja dilakukan pekerja.

d. Memungkinkan dikembangkannya data waktu standar atau tempat kerja yang bersangkutan.

6. Menyiapkan alat-alat pengukuran.

Setelah langkah-langkah diatas dijalankan, maka pada langkah terakhir sebelum melakukan pengukuran dilakukan penyiapan alat-alat yang diperlukan. Alat-alat tersebut adalah:

a. Stop watch.

b. Lembaran-lembaran pengamatan. c. layar/Papan pengamatan.

d. Alat tulis.

2.7.3 Tahapan Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktu-waktu kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan diatas.

Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan

melakukan pengukuran pendahuluan ialah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang telah ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan. Pengukuran pendahuluan pertama

dilakukan dengan melakukan beberapa buah pengukuran yang banyaknya ditentukan oleh pengukur. Setelah pengukuran tahap pertama dilakukan, maka dilakukan uji keseragaman data, menghitung jumlah pengamatan yang diperlukan, dan bila pengukuran pendahuluan belum mencukupi jumlahnya, maka akan dilakukan pengukuran pendahuluan tahap kedua. Setelah pengukuran tahap kedua ini selesai, maka akan diikuti lagi dengan ketiga hal seperti di atas bila perlu dilanjutkan dengan pengukuran pendahuluan tahap ketiga. Begitu seterusnya sampai jumlah keseluruhan mencukupi untuk tingkat kepercayaan dan ketelitian yang dikehendaki.

2.7.4 Menguji Keseragaman Data

Secara teoritis, menguji keseragaman data adalah pekerjaan yang berdasarkan teori-teori statistik tentang peta-peta kontrol yang biasanya digunakan dalam

melakukan pengendalian kualitas di pabrik-pabrik atau tempat kerja lain. Pengukuran waktu kerja dilakukan terhadap sistem kerja yang dipandang telah baik. Namun sering kali operator atau pekerja tidak mengetahui terjadinya perubahan-perubahan dalam sistem kerja. Memang perubahan merupakan suatu yang wajar, karena

bagaimanapun juga suatu sistem tidak dapat dipertahankan tetap harus terus-menerus pada keadaan yang tetap sama. Keadaan sistem yang selalu berubah dapat diterima, asalkan perubahannya adalah memang sepantasnya terjadi. Akibat perubahan sistem kerja ini, waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun harus dalam batas kewajaran. Dengan kata lain, harus seragam.

Mendapatkan data yang seragam adalah yang menjadi tugas pengukur. Ketidakseragaman data dapat terjadi tanpa disadari, sehingga dibutuhkan suatu alat

yang dapat mendeteksi. Batas-batas kontrol yang dibentuk dari data, merupakan batas seragam tidaknya data. Data dikatakan seragam bila berada diantara kedua batas kontrol, dimana data berasal dari sistem sebab yang sama dan data dikatakan tidak seragam, yaitu berasal dari sistem sebab yang berbeda jika berada di luar batas kontrol.

Data yang telah diperoleh dari pengukuran waktu kerja, sebelum digunakan untuk perhitungan selanjutnya, lebih dahulu diadakan pengontrolan atau pengujian terhadap keseragaman data. Pengujian keseragaman data ini, diteliti dengan peta kontrol. Peta kontrol tujuannya untuk menentukan batas atas dan batas bawah daripada suatu pengukuran waktu kerja dari seorang operator. Dalam menentukan suatu asumsi perlu kita memperhatikan peta kontrol pengukuran waktu kerja dari operator yang terlibat suatu pekerjaan, supaya asumsi yang digunakan tepat.

2.8 Penentuan Waktu Standar

Setelah pengambilan data melalui pengamatan waktu kerja, maka dilakukan pengolahan data sehingga memberikan waktu standar yang diharapkan. Untuk mendapatkan waktu standar bagi elemen-elemen pekerjaan yang diamati, maka diperlukan langkah-langkah berikut:

2.8.1 Rating Performance Kerja

Dengan melakukan rating ini diharapkan waktu kerja yang diukur bisa “dinormalkan” kembali. Ketidaknormalan dari waktu kerja ini diakibatkan oleh operator yang bekerja secara kurang wajar yaitu bekerja dalam tempo atau kecepatan

yang tidak sebagaimana semestinya. Rating adalah satu persoalan penilaian yang merupakan bagian dari aktivitas pengukuran kerja dan untuk menetapkan waktu standar penyelesaian kerja terhadap tempo kerja operator.

Rating Performance diukur dengan cara mengalikan jumlah siklus rata-rata atau elemen rata-rata dengan faktor Rating Performance, tentunya sedemikian sehingga hasil perkalian yang diperoleh mencerminkan waktu yang sewajarnya atau normal. Jika pengukur operator dinyatakan terlalu cepat yaitu bekerja diatas batas kewajaran maka nilai P akan lebih besar dari pada satu. Namun apabila operator bekerja terlalu lambat yaitu bekerja dengan kecepatan dibawah kewajaran (normal) maka nilai P akan lebih kecil dari pada satu. Tetapi bila operator bekerja dengan wajar, maka nilai P sama dengan satu.

Salah satu cara untuk menentukan faktor Rating Performance adalah dengan Salah satu cara untuk menentukan faktor Rating Performance adalah dengan cara Westinghouse. Dengan cara Westinghouse ini, faktor Rating Performance ditentukan berdasarkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja.(Wignjosoebroto, Sritomo, 2003) yaitu:

a. Keterampilan.

Keterampilan adalah kemampuan pekerja atau operator untuk mengikuti cara kerja yang ditetapkan secara psikologis pada suatu unit kerja. b. Usaha.

Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau operator ketika melakukan pekerjaannya sehingga mampu memaksimalkan target yang ditetapkan suatu unit kerja.

c. Kondisi Kerja.

Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.

d. Konsistensi Faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka yang dicatat pada setiap pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama.

Besar nilai secara terperinci faktor Rating Performance dengan cara Westinghouse dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Faktor Rating Performance Menurut Westinghouse

Faktor Kelas Lambang Rating Performance

Skill Super Skill

Excellent Good Average Fair Fair Poor A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 +0,15 +0,13 +0,11 +0,08 +0,06 +0,03 0,00 -0,05 -0,01 -0,16 -0,22 Effort Exccessive Excellent Good Average Fair Fair Poor A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 +13 +12 +10 +0,08 +0,05 +0,02 0,00 -0,04 -0,08 -0,12

Condition Ideal Excellent Good Average Fair Poor A B C D E F1 F2 +0,06 +0,04 +0,02 +0,00 -0,03 -0,07 -0,17 Consistency Perfect Excellent Good Average Fair Poor A B C D E F +0,04 +0,03 +0,01 +0,00 -0,02 -0,04

2.8.2 Penetapan Kelonggaran

Jumlah normal untuk suatu operasi kerja adalah semata-mata menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan/tempo kerja yang normal. Walaupun demikian pada prakteknya akan dijumpai bahwa tidaklah bisa diharapkan operator tersebut akan mampu bekerja secara terus-menerus sepanjang hari tanpa adanya kelonggaran sama sekali. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi (personal allowance), menghilangkan rasa keletihan (fatique allowance), dan

hambatan-hambatan lain (delay allowance). Ketiga hal tersebut secara nyata dibutuhkan oleh pekerja dan yang dalam pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat, ataupun dihitung. Karena setelah diperoleh jumlah normal, kelonggaran perlu ditambahkan.

2.9 Teknik Simulasi 2.9.1 Pengertian Simulasi

Simulasi ialah suatu metodologi untuk melaksanakan percobaan dengan menggunakan model dari satu sistem nyata (Siagian, 1987). sedangkan simulasi merupakan suatu model pengambilan keputusan dengan mencontoh atau

mempergunakan gambaran sebenarnya dari suatu sistem kehidupan dunia nyata tanpa harus mengalaminya pada keadaan yang sesungguhnya (Hasan 2002).

Simulasi adalah suatu teknik yang dapat digunakan untuk memformulasikan dan memecahkan model–model dari golongan yang luas. Golongan atau kelas ini sangat luasnya sehingga dapat dikatakan, “ Jika semua cara yang lain gagal, cobalah simulasi” (Schroeder, 1997).

2.9.2 Kelebihan Simulasi

Meskipun model analitik sangat berguna dan sering digunakan, namun masih terdapat beberapa keterbatasan, yaitu:

1. Model analitik tidak mampu menelusuri perangai suatu sistem pada masa lalu dan masa mendatang melalui pembagian waktu. Model analitik hanya memberikan penyelesaian secara menyeluruh, suatu jawab yang mungkin tunggal dan optimal tetapi tidak menggambarkan suatu prosedur

operasional untuk masa lebih singkat dari masa perencanaan. Misalnya, penyelesaian persoalan program linier dengan masa perencanaan satu tahun, tidak menggambarkan prosedur operasional untuk masa bulan demi bulan, minggu demi minggu, atau hari demi hari.

2. Model matematika yang konvensional sering tidak mampu menyajikan sistem nyata yang lebih besar dan rumit (kompleks). Sehingga sukar untuk membangun model analitik untuk sistem nyata yang demikian. Kalaupun model matematika mampu menyajikan sistem nyata yang kompleks demikian, tetapi bisa jadi tidak mungkin diselesaikan dengan hanya

menggunakan teknik analitis yang sudah ada. Seperti sistem pedesaan yang dikaitkan dengan faktor ekonomi, sosial, politik, dll.

3. Model analitik terbatas pemakaiannya dalam hal–hal yang tidak pasti dan aspek dinamis (faktor waktu) dari persoalan manajemen. Berdasarkan hal di atas, maka konsep simulasi dan penggunaan model simulasi merupakan solusi terhadap ketidakmampuan dari model analitik.

Beberapa alasan yang dapat menunjang kesimpulan di atas adalah sebagai berikut:

1. Simulasi dapat memberi solusi kalau model analitik gagal melakukannya. 2. Model simulasi lebih realistis terhadap sistem nyata karena memerlukan

asumsi yang lebih sedikit. Misalnya, tenggang waktu dalam model persediaan tidak perlu harus deterministik.

3. Perubahan konfigurasi dan struktur dapat dilaksanakan lebih mudah untuk menjawab pertanyaan: what happen if… Misalnya, banyak aturan dapat dicoba untuk mengubah jumlah langganan dalam sistem antrian.

4. Dalam banyak hal, simulasi lebih murah dari percobaannya sendiri. 5. Simulasi dapat digunakan untuk maksud pendidikan.

6. Untuk sejumlah proses dimensi, simulasi memberikan penyelidikan yang langsung dan terperinci dalam periode waktu khusus.

2.9.3 Kekurangan Simulasi

Model simulasi juga memiliki beberapa kekurangan, yaitu:

1. Simulasi bukanlah presisi dan juga bukan suatu proses optimisasi. Simulasi tidak menghasilkan solusi, tetapi ia menghasilkan cara untuk menilai solusi termasuk solusi optimal.

2. Model simulasi yang baik dan efektif sangat mahal dan membutuhkan waktu yang lama dibandingkan dengan model analitik.

3. Tidak semua situasi dapat dinilai melalui simulasi kecuali situasi yang memuat ketidakpastian (Siagian, 1987).

2.9.4 Model-Model Simulasi

Model adalah tiruan sebuah sistem yang disusun untuk mempelajari karakteristik sistem nyatanya. Oleh karena tiruan, maka karakteristik sistem yang digambarkan dalam model biasanya tidak menyeluruh, melainkan disesuaikan dengan kebutuhan tujuan studi. Dengan demikian, model memiliki sejumlah asumsi yang berkaitan dengan proses/struktur sistem maupun input/output dalam sistem. Sebagai contoh, dalam rangka mempelajari jumlah teller (server) yang ideal di sebuah layanan bank, maka dibuatlah model sistem antrian dan layanan pada teller bank tersebut. Beberapa asumsi yang mungkin dibentuk terkait dengan model yang dibangun antara lain waktu antar kedatangan nasabah berdistribusi eksponensial (asumsi input) dan

diasumsikan semua

Model dapat dikelompokkan dalam beberapa jenis, Singh (2009) seperti yang terlihat pada Gambar 2.3.

nasabah mau menunggu/masuk ke dalam antrian apabila semua teller sedang sibuk. Asumsi input yang dibangun tersebut, meskipun diperoleh

melalui analisis data di lapangan, tetap saja rata-rata antar kedatangan tersebut adalah sebuah pendekatan nilai yang didekati dengan sebuah distribusi probabilitas tertentu.

Gambar 2.3. Model Simulasi

Model–model simulasi yang ada dapat dikelompokkan ke dalam beberapa penggolongan, antara lain:

1. Model Fisik. Statik

Fisik Matematik Komputer

Model

Dinamik

Statik _{Statik Dinamik}

Dinamik

Analitik

simulasi Numerik

Model fisik statik adalah sebuah model yang diilustrasikan dalam bentuk kecil dari bentuk yang sebenarnya. Contoh model fisik statik adalah model bangunan yang dirancang oleh para arsitektur maupun teknik sipil. Model tersebut dapat berupa gambar maupun maket bangunan.

Model fisik dinamik adalah model pesawat (berukuran kecil) yang sedang dalam pengujian di ruang pengujian angin. Ruang pengujian tersebut berupaya mencontoh kondisi udara, kecepatan dan lain sebagainya dengan berbagai kondisi ukuran untuk menguji model pesawat yang akan

dibangun. Contoh lain model fisik dinamik adalah model bangunan anti erosi yang akan dibangun di pantai. model bangunan ini sebelum dipasang di pantai memerlukan pembangunan dalam skala kecil (model) yang diuji dalam laboratorium dengan berbagai kondisi gelombang selama beberapa waktu.

2. Model matematik.

Model matematik merupakan imitasi sistem nyata dalam bentuk simbol-simbol matematik. Model matematik statik tidak mempertimbangkan waktu dalam pengolahan datanya sehingga sistem tidak berubah oleh waktu, sedangkan model matematik dinamik adalah sebaliknya. Contoh model matematik adalah model inventori (persediaan). Model persediaan ini ada yang statik yaitu data permintaan, data lead time diasumsikan berfsifat statik (deterministik), ada pula model persediaan dinamik dimana data permintaan, dan lead time bersifat probabilistik.

Model komputer merupakan perkembangan lanjut dalam pemodelan karena seluruh model matematik baik statik maupun dinamik dapat dimodelkan secara lebih baik melalui komputer (Singh, 2009). Model komputer dinamik dapat kita lihat secara sederhana pada model permainan (game) yang meniru dunia nyata.

4. Model Statik.

Model simulasi statik dikenal juga dengan nama Simulasi Monte Carlo yang merepresentasikan sebuah sistem pada suatu waktu tertentu. Sebagai contoh, ingin disimulasikan jumlah pelanggan yang membeli suatu produk di sebuah toko berdasarkan data historis yang berdistribusi eksponensial. Kemudian dibangkitkan bilangan random untuk menunjukkan jumlah pelanggan yang dibangkitkan sesuai posisi interval distribusinya. Model simulasi dinamik merepresentasikan sistem dari waktu ke waktu, misal, simulasi sebuah bank dalam rentang jam kerja tertentu. Namun harus diperhatikan bahwa model simulasi dinamis dalam pengertian ini berbeda dengan model simulasi sistem dinamis (dynamic system

5. Model Deterministik.

).

Model simulasi deterministik adalah model simulasi yang tidak memiliki variable random dalam inputnya. Sebagai contoh, simulasi kedatangan pasien seorang dokter praktek yang telah diatur jadwal pelayanannya. 6. Model Simulasi Stokastik.

Model Simulasi Stokastik adalah model simulasi yang memiliki satu atau beberapa variabel random dalam inputnya. Random input ini akan

menghasilkan output yang random pula. Simulasi layanan teller bank adalah salah satu contoh model simulasi stokastik.

7. Model simulasi diskrit.

Model simulasi diskrit adalah model simulasi yang status variabelnya berubah secara diskrit pada satu waktu tertentu. Contohnya, simulasi layanan teller bank, dimana jumlah pelanggan yang menunggu/antri berubah secara diskrit dari waktu ke waktu.

2.9.5 Pendekatan Model Simulasi Diskrit

Model diskrit adalah model dengan peubah yang menggambarkan keadaan sistem dengan bilangan bulat. Model diskrit biasanya membutuhkan informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan kegiatan seperti pembongkaran muatan suatu truk. Sebagai contoh, suatu model pengoperasian alat bongkar muatan biji dapat mensimulasi pembongkaran muatan truk dan jumlah yang menunggu untuk dibongkar. contoh lain, jumlah quota yang harus didistribusikan suatu pabrik kepada pihak distributor yang berubah secara diskrit dari waktu ke waktu.

Pada prinsipnya, model diskrit dapat dinyatakan dan dipecahkan secara numerik dalam sebuah bahasa pemrograman. Perangkat lunak khusus untuk sistem diskrit seperti, Visual Basic 2010. Pemilihan Visual Basic 2010 sebagai perangkat lunak untuk simulasi model adalah karena kemudahan dan kecanggihannya yang terus berkembang. Model simulasi diskrit adalah sebagai kejadian yang melampaui waktu yang representatif dimana state (keadaan) variabel berubah seketika dan

terpisah per titik waktu. Dalam istilah matematik disebut sebagai sistem yang dapat berubah hanya pada bilangan yang dapat dihitung per titik waktu. Disini titik waktu adalah bentuk kejadian (event) yang terjadi seketika yang dapat merubah state pada sistem.

2.9.6 Komponen dan Organisasi Model Simulasi Diskrit

Walaupun simulasi telah diaplikasikan pada sejumlah besar berbagai sistem di dunia nyata, model simulasi diskrit keseluruhannya menyumbang sejumlah

komponen umum yang mana sejumlah organisasi logika untuk komponen-komponen tersebut yang mempromosikan pemograman, kendaraan, dan perubahan kedepan pada program komputer model simulasi.

Khususnya komponen berikut akan didapatkan model simulasi diskrit yang menggunakan Visual Basic 2010 sebagai berikut:

1. System state: Pengumpulan variabel state terpenting untuk menjelaskan sistem pada waktu khusus.

2. Simulation Clock: Sebuah variabel yang memberikan nilai pada saat berlangsungnya simulasi.

3. Event List: Daftar yang berisikan waktu berikutnya ketika masing-masing tipe event akan terjadi.

4. Statistical Counters: Variabel yang digunakan untuk menyimpan informasi statistik tentang bentuk sistem.

5. Initialization routine: Sebuah sub program untuk mengawali model simulasi diwaktu ke nol.

6. Timimg routine: Sebuah subprogram yang menentukan event selanjutnya dari event list.

7. Event routine. Sebuah subprogram yang mengapdute state sistem ketika tipe khusus pada terjadinya event.

8. Library routines. Kumpulan subprogram yang digunakan untuk membangkitkan observasi random dari distribusi probabilitas yang mana ditentukan sebagai bagian dari model simulasi.

9. Report Generator. Sebuah subprogram yang menghitung estimasi (dari statistical counters) pada ukuran yang diharapkan pada bentuk dan hasil laporan ketika simulasi berakhir.

10.Main program. Sebuah subprogram yang membangkitkan kembali timing routine untuk menentukan event selanjutnya dan kemudian mentransferkan kontrol ke event routine yang berkaitan untuk mengupdate sistem state yang tersedia. Main program bisa juga untuk mengecek pada akhir program dan membangkitkan kembali report generator ketika simulasi telah selesai.

2.9.7 Souce Kode Visual Basic 2010

Program Ugha Cement RF 68 adalah salah satu program untuk menghitung waktu aktual pemuatan semen di unit terminal pengantongan semen dengan

menggunakan Visual Basic 2010.

Adapun langkah-langkah menyusun program Ugha Cement RF 68 adalah sebagai berikut:

1. Menentukan waktu efektif pemuatan semen ke truk dengan asumsi kecepatan rata-rata rotary parker permenit.

Private Sub btnWaktuMuat_Click (sender As System.Object, e As System.EventArgs)

If IsNumeric (txtKecRataRata.Text) And (txtKecRataRata.Text <> vbNullString) Then

If cbTruk.Text = "Colt" Then

txtWaktu.Text = 250 / txtKecRataRata.Text ElseIf cbTruk.Text = "Engkel" Then

txtWaktu.Text = 400 / txtKecRataRata.Text ElseIf cbTruk.Text = "Tronton" Then

txtWaktu.Text = 600 / txtKecRataRata.Text ElseIf cbTruk.Text = "Intercooler" Then

txtWaktu.Text = 700 / txtKecRataRata.Text Else

MsgBox("Input tidak di kenal") End If

Else

MsgBox("Harap masukkan Angka") End If

2. Jumlah hari kerja dan jumlah quota perbulan dan perhari.

Private Sub cboHarikerja_SelectedIndexChanged(sender As System.Object, e As System.EventArgs)

txtQuota.Text = 32500

If cboHarikerja.Text <> vbNullString And txtQuota.Text <> vbNullString And cboSak1.Text <> vbNullString Then

calc() End If

Private Sub txtQuota_TextChanged(sender As System.Object, e As System.EventArgs)

If cboHarikerja.Text <> vbNullString And txtQuota.Text <> vbNullString And cboSak1.Text <> vbNullString Then

calc() End If

3. Jumlah waktu normal

Private Sub btWaktuNormal_Click_1(sender As System.Object, e As System.EventArgs) Handles btWaktuNormal. Click

Dim jam As Double

If IsNumeric(txtTotBag.Text) And (txtTotBag.Text <> vbNullString) And IsNumeric(txtKecRataRata.Text) And (txtKecRataRata.Text <> vbNullString) And IsNumeric(txtJRP.Text) And (txtJRP.Text <> vbNullString) Then

txtWN.Text=Math.Round((Val(txtTotBag.Text)/ Val(txtKecRataRata.Text) / Val(txtJRP.Text)), 2) jam = Val(txtWN.Text) / 60

txtJam.Text = Math.Round(jam, 2) If Val(txtJam.Text) < 8 Then

lblSum.Text = "Pemuatan dapat di selesaikan dalam 1 shift" ElseIf (Val(txtJam.Text) > 8 And Val(txtJam.Text) <= 16) Then lblSum.Text = "Pemuatan dapat di selesaikan dalam 2 shift" ElseIf (Val(txtJam.Text) > 16 And Val(txtJam.Text) <= 24) Then lblSum.Text = "Pemuatan dapat di selesaikan dalam 3 shift"

ElseIf (Val(txtJam.Text) > 24) Then

lblSum.Text = "Pemuatan dapat di selesaikan lebih dari 3 shift" Else

lblSum.Text = "Maaf, terjadi kesalahan, harap periksa data yang diinputkan"

End If Else

MsgBox("Input tidak di kenal") End If

End Sub

4. Lama waktu manuver truk, jumlah truk dan waktu aktual

Private Sub btnWaktuMuat_Click_2(sender As System.Object, e As System.EventArgs) Handles btnWaktuMuat.Click

If IsNumeric(txtKecRataRata.Text) And (txtKecRataRata.Text <> vbNullString) Then

If cbTruk.Text = "Colt" Then

txtWaktu.Text = Math.Round((250 / txtKecRataRata.Text), 2) ElseIf cbTruk.Text = "Engkel" Then

txtWaktu.Text = Math.Round((400 / txtKecRataRata.Text), 2) ElseIf cbTruk.Text = "Tronton" Then

txtWaktu.Text = Math.Round((600 / txtKecRataRata.Text), 2) ElseIf cbTruk.Text = "Intercooler" Then

txtWaktu.Text = Math.Round((700 / txtKecRataRata.Text), 2) Else

MsgBox("Input tidak di kenal") End If

Else

MsgBox("Input tidak lengkap") End If

Private Sub btnWA2_Click(sender As System.Object, e As System.EventArgs) Handles btnWA2.Click

If IsNumeric(txtmanuver2.Text) And (txtmanuver2.Text <> vbNullString) And IsNumeric(txtjmltruk2.Text) And (txtjmltruk2.Text <> vbNullString) Then

Dim wa, a, b, c As Double

a = Val(txtmanuver2.Text) * Val(txtjmltruk2.Text) b = Val(txtmanuver2.Text) * Val(txtJRP.Text)

c = Val(txtTotBag.Text) / Val(txtKecRataRata.Text) 'Val(txtWN.Text) ' wa = (c + a - b) ' / Val(txtJRP.Text)

' MsgBox(wa / 2)

txtWAA2.Text = Math.Round((Val(txtWAA.Text) / 60), 2) If Val(txtWAA2.Text) < 8 Then

lblAktual1.Text = "Pemuatan dapat di selesaikan dalam 1 shift" ElseIf (Val(txtWAA2.Text) > 8 And Val(txtWAA2.Text) <= 16) Then lblAktual1.Text = "Pemuatan dapat di selesaikan dalam 2 shift" ElseIf (Val(txtWAA2.Text) > 16 And Val(txtWAA2.Text) <= 24) Then lblAktual1.Text = "Pemuatan dapat di selesaikan dalam 3 shift" ElseIf (Val(txtWAA2.Text) > 24) Then

lblAktual1.Text = "Pemuatan dapat di selesaikan lebih dari 3 shift" Else

lblAktual1.Text = "Maaf, terjadi kesalahan, harap periksa data yang diinputkan"

End If Else

MsgBox("Harap masukkan angka") End If

End Sub

2.9.8 Langkah–Langkah Dalam Proses Simulasi

Terdapat 5 langkah pokok yang diperlukan dalam menggunakan simulasi, Menurut Levin, dkk, (2002 yaitu:

1. Menentukan persoalan atau sistem yang hendak disimulasi. 2. Formulasikan model simulasi yang hendak digunakan.

3. Ujilah model dan bandingkan tingkah lakunya dengan tingkah laku dari sistem nyata, kemudian berlakukanlah model simulasi tersebut.

4. Rancang percobaan–percobaan simulasi. 5. Jalankan simulasi dan analisis data.

2.10 Distribusi

Distribusi merupakan semua aspek pengiriman produk dari produsen ke konsumen mulai dari masalah persediaan, pemilihan gudang sampai perencanaan transportasi (Turner, 1993). Suatu perusahaan khususnya yang memproduksi barang-barang consumer goods banyak dihadapkan dengan masalah yang berhubungan dengan sistem distribusi dan juga inventori. Masalah tersebut timbul karena

konsumen berada pada lokasi yang terpisah secara geografis. Sedangkan jika ditinjau dari biaya operasional perusahaan, aktivitas distribusi memberikan kontribusi biaya yang paling besar yaitu pada biaya transportasi (Bowersox, 1986).

Distribusi seringkali menjadi kendala terbesar terutama bagi perusahaan yang memproduksi barang dengan jumlah yang sangat banyak (massal). Semakin luas wilayah pemasaran, semakin banyak pula kendala yang akan dihadapi sehingga diperlukan pembagian wilayah pemasaran pada setiap lokasi dan penempatan persediaan tersebut memerlukan penanganan yang baik agar persediaan dapat optimal, artinya dapat memenuhi kebutuhan permintaan yang ada tanpa melakukan penyimpanan yang terlalu besar dengan menyebabkan terjadinya penumpukan pada

gudang yang dapat mengakibatkan tingginya biaya simpan dan kemungkinan

terjadinya kerusakan semakin besar. Keputusan yang diambil harus dipertimbangkan dengan baik berdasarkan data-data yang dimiliki, terutama yang berkaitan erat dengan sistem distribusi.

2.10.1 Pengertian Transporter Dalam Mata Rantai Saluran Distribusi Kegiatan memuat dan menyalurkan barang dari pabrik sampai kegudang penyimpanan/stokist sub distributor. Transporter juga berkepentingan untuk

menambah jumlah logistik terdaftar stok barang serta meningkatkan hubungan kerja pabrik dan sub distributor. Trasporter refery to strenggler movement of product from one location to another as is maker its tray front the biginning a of supply chain to custemer hands ( Mendl Peter 2001. P262) seperti yang terlihar pada Gambar 2.4.

Transporter

Gambar 2.4. Jalur Transportasi Dalam Mata Rantai Saluran Distribusi

PRODUSEN

MAIN

DISTRIBUTOR

SUB

DISTRIBUTOR

GROSIR

OUTLET

2.10.2. Kondisi Dan Kemampuan Transporter

Transporter sebagai pihak perantara dari produsen dan sub

distributor sebagai pihak kedua yang mana transporter harus memiliki armada yang kuat untuk menyakinkan pihak produser bahwa pihak transporter memiliki kemampuan untuk mengantar barang tepat waktu on time truking. Untuk memenuhi keinginan kebutuhan klien trasportasi harus mengatasi

berbagai persoalan yang sangat penting yaitu: Memiliki manajemen transportasi yang baik.

1. Mengkoordinasi cara kerja trucking dengan menganalisa jalur terdekat mana yang harus dikirim terlebih dahulu agar pemamfaatan truck/aset perusahaan dapat dipakai secara optimal.

2. Harga jasa transportasi.

Pihak transporter selain memberi mutu dan kualitas jasa pengiriman, juga harus memperhatikan ketepatan dalam memberikan harga pada klien dalam tender dengan tujuan mempertahankan dan mengembangkan hubungan bisnis yang baik dengan klien.

3. Kinerja perusahaan.

Pihak transporter harus menjaga kepercayaan klien dengan cara menjaga nama baik perusahaan dengan cara kerja yang baik, profesional agar mendapat kepercayaan dari klien secara berkesinambungan.

Pada perusahaan yang memiliki aset besar biasanya masalah yang timbul pada aspek biaya operasional yang besar untuk perawatan peralatan yang ada sehingga perlu dievaluasi terhadap biaya yang tidak perlu. Pada perusahaan besar sering terjadi kelebihan tenaga dan tidak optimalnya penggunaan aset yang ada sehingga tidak efisien pengunaan anggaran yang mengakibatkan perusahan sering merugi.

2.11 Saluran Distribusi

Saluran Distribusi adalah lembaga-lembaga distributor atau lembaga-lembaga penyalur yang mempunyai kegiatan untuk menyalurkan atau menyampaikan barang-barang atau jasa-jasa dari produsen ke konsumen. (Nitisemito (1993, p.102).

Saluran Distribusi adalah saluran yang digunakan oleh produsen untuk menyalurkan barang tersebut dari produsen sampai ke konsumen atau pemakai industri. (Warren J. Keegan (2003).

2.12 Faktor Yang Mendorong Suatu Perusahaan Menggunakan Distributor Ada beberapa faktor perusahan menggunakan jasa distributor diantaranya adalah:

1. Para produsen atau perusahaan kecil dengan sumber keuangan terbatas tidak mampu mengembangkan organisasi penjualan langsung.

2. Para distributor nampaknya lebih efektif dalam penjualan partai besar karena skala operasi mereka dengan pengecer dan keahlian khususnya.

3. Para pengusaha pabrik yang cukup model lebih senang menggunakan dana mereka untuk ekspansi daripada untuk melakukan kegiatan promosi.

4. Pengecer yang menjual banyak sering lebih senang membeli macam-macam barang dari seorang grosir daripada membeli langsung dari masing-masing pabriknya.

BAB 3

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

3. 1 Sejarah PT. Semen Andalas Indonesia

PT. Semen Andalas Indonesia yang sekarang dikenal dengan nama PT. Lafarge Cement Indonesia (LCI) adalah pabrik semen terpadu yang telah aktif berproduksi sejak 1983. setelah mendapat persetujuan dari Presiden Republik Indonesia pada bulan Februari 1980, maka pada bulan April 1980 didirikanlah PT. Semen Andalas Indonesia dengan kapasitas produksi 1 juta ton pertahun yang berlokasi di Lhoknga, lebih kurang 16 km selatan kota Banda Aceh ke arah Meulaboh.

Saat ini, saham PT. Semen Andalas Indonesia dimiliki oleh group Lafarge, yaitu sebuah perusahaan multinasional produsen semen terbesar didunia yang

berpusat di perancis. PT. Semen Andalas Indonesia didukung oleh beberapa terminal yang menjadi pusat kegiatan pemasarannya, yaitu Terminal Belawan, Terminal Batam, Terminal Lhokseumawe.

Pada tanggal 26 desember 2004 gempa dan tsunami memporak-porandakan daerah Aceh dan sebagian Sumatera Utara, terutama di daerah Banda Aceh dan Lhoknga, sekitar 150 km dari pusat gempa bumi dari PT. Semen Andalas Indonesia berlokasi. 286.000 orang meninggal dunia dan hilang dalam musibah tersebut, termasuk sekitar 200 orang karyawan PT. Semen Andalas Indonesia beserta 600 anggota keluarganya lebih kurang 80% dari fasilitas pabrik PT. Semen Andalas

Indonesia hancur bersama dengan pelabuhan dan jembatan yang menjadi jalur transportasi ke pabrik.

Setelah tsunami, Group Lafarge segera memberi respon dan dukungan, dengan memberikan bantuan emergency baik secara fisik maupun finansial, dengan mengoperasikan Pusat Krisis di Jakarta, Medan, dan Banda Aceh dalam beberapa hari setelah musibah tersebut. Group Lafarge berhasil mengirimkan bantuan berupa

makanan, pakaian dan obat–obatan serta mengungsikan sekitar 600 karyawan berserta keluarganya ke Medan.

Bergerak dari aktivitas untuk mengatasi situasi krisis akibat tsunami, PT. Semen Andalas Indonesia dengan dukungan dari Group Lafarge mulai beralih keaktifitas-aktifitas jangka panjang yaitu membantu komunitas lokal untuk kembali kepada kehidupan normal dan mendapatkan mata pencahariannya kembali.

Melakukan pembersihan pabrik dan pelabuhan. Memulai upaya rekontruksi terminal pabrik, dengan tetap beroperasi memasok semen ke pasar.

Pada bulan juli 2005, CEO Group Lafarge Bernard Kasriel mengumumkan rencana pembangunan kembali pabrik PT. Semen Andalas Indonesia (SAI) yang moderen dan efisien senilai US$90 juta yang diharapkan selesai tahun 2007. Hal ini merupakan refleksi dari komitmen Group Lafarge kepada pemerintah dan rakyat Aceh. Group Lafarge melihat bahwa pembangunan pabrik ini sangat penting untuk mempercepat proses rekontruksi Aceh dan mendukung masyarakat sekitar dalam membangun masa depan mareka.

3.2 Produk dan Pemasaran

PT. Semen Andalas Indonesia memproduksi dua type semen yaitu Ordinary Potland Cement (OPC) merupakan produk utama dari PT. Semen Andalas Indonesia merupakan semen yang sesuai untuk berbagai bangunan umum. Sedangkan untuk semen dengan merek dagang Strip Biru yang memeiliki tambahan kandungan mineral Pozzolan alam, sangat sesuai untuk kontruksi yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang.

Untuk pemasaran di daerah Aceh, pengantongan semen dilakukan di

Lhokngan dan Terminal Lhokseumawe. Sedangkan untuk daerah Indonesia lainnya pengantongan dilakukan di Terminal Belawan, Terminal Batam dan akan segera beroperasi Terminal Dumai.

3.2.1 Terminal Belawan

Terminal Belawan beroperasi sejak agustus 1983 mempunyai sarana dan fasiltas sebagai berikut:

1. Pabrik kantong semen dengan kapasitas 50 juta kantong per tahun. 2. Delapan buah silo dengan kapasitas 20.000 ton.

3. Empat Unit Mesin Pengantongan.

4. Dermaga khusus yang dapat disandari kapal dengan kapasitas muatan 9.000 ton.

kerja dalam sebulan dan berapa jumlah shift kerja dalam sehari. Dengan demikian produktifitas dari pada unit terminal pengantongan semen dapat ditinggkatkan, sehingga dapat menghemat biaya operasional daripada unit terminal pengantongan semen.

7.2 Saran

1. Sebaiknya pihak PT. Semen Andalas Indonesia dapat mengkaji ulang sistem ditribusi semen kantong terindikasi tidak efektif dan efisien. 2. Untuk meningkatkan kinerja distributor, perlu kirannya pihak pabrik

mengatur jadwal pengambilan semen atau pemuatan semen, secara rinci dan terencana dengan membuat jadwal per hari, per minggu atau perbulan. 3. Pihak pabrik bisa membikin aturan yang mengikat kepada pihak distributor,

dengan ancaman pemutusun hubungan kerja bila tidak mematuhi aturan berlaku.

4. Sebaiknya pihak PT. Semen Andalas Indonesia waktu penyeleksian calon distributor, hanya meloloskan calon distributor sesuai syarat dan ketentuan yang berlaku.

5. Untuk lebih menyempurnakan program sofware Ugha Semen RF 68 perlu penelitian lanjutan oleh peneliti yang lain.

DAFTAR PUSTAKA

A Federgruen & Yu Sheng Zheng,(1993), “Optimal Power-of-TwoReplenishment Strategic in Capacitated General Production / Distribution Network” Journal of Management Science, Volume 6June 1993, Pp 710-727

Bedworth, Integrated Production Control System Management Analysis Design; 1983

Buttross, Thomas E, Hal Buddenbohm, & Dan Swenson (2000). Understanding Capacity Utilization at Rocketdyne. Management Accounting Quarterly. Chase/Jacobs/Aquilano, Operation Management, Mcgraw-Hill, New York, 2007 Chase, Aquilano & Jacobs, Management Production Operation manufacture and

Services” Eight edition, Irwin, (1998), “

Cooper, R & Robert S. Kaplan (1999). The Design of Cost Management Systems. Prentice Hall: New Jersey Rajan, dan Christoper Ittner, Cost Accounting: A Managerial Emphasis. Pearson Prentice Hall: New Jersey.

Cotton, Bill (2005). Measuring and Managing Capacity, Chartered Accountants Journal.

Dian Retno Sari Dewi dan Dini Endah, “ Pengembangan Algoritma Penjadwalan dan Maintenance Mesin” ,Jurnal Teknik Industri, Vol. 12, No. 2, Agustus, 2011 Daalen, V. dan W.A.H. Thissen. 2001. Dynamics Systems Modelling Continuous

Models. Faculteit Techniek, Bestuur en Management (TBM). Technische Universiteit Delft.

Hasan, M. Iqbal. 2002. Poko–Pokok Materi : Teori Pengambilan Keputusan.Ghalia Indonesia. Jakarta.

Hillier, Frederick. S dan Lieberman, Gerald. I. 1980. Introduction to Operations Research. Holden Day, Inc. San Francisco

Kamler, Thomas, Capacity Measurement & Improvement A Manager’s Guide to Evaluate and Optimizing Capacity Productivity., Irwin Professional Publishing., USA, 1998

Levin, Richard I, dkk. 2002. Quantitative Approaches to Management (Seventh Edition). McGraw – Hill, Inc. New Jersey.

McNair, C.J (1994). The Hidden Costs of Capacity, Journal of Cost Management. Spring 1994, Hal 12-24.

Muhammadi, E. Aminullah, dan B. Soesilo. 2001. Analisis Sistem Dinamis Lingkungan Hidup, Sosial, Ekonomi, dan Manajemen. UMJ Press, Jakarta. Noorsaman S., A. dan A. Wahid. 1998. Pemodelan industri minyak bumi dan gas

alam Indonesia dengan pendekatan sistem dinamik. Jurnal Teknologi Edisi No.1/Tahun XII/Maret/1998:27-29.

Gudono. 1993. _{Akuntansi Manajemen}. Edisi 2. Jakarta: PT Gramedia

PustakaUtama.

Schroeder, Roger G. 1997. Operations Management. Mc GrawHill, Inc. New Jersey Siagian, P. 1987. Penelitian Operasional : Teori dan Praktek. Universitas Indonesia

Press. Jakarta.

Sinulingga, Sukaria, 20011. Metode Penelitian, USU Press, Medan,

Sinulingga, Sukaria, 2009. Perencanaan & Pengendalian Produksi, Yogyakarta, Graha Ilmu.

Priandari, 2011, Simulasi Sistem, Teknik Industri, Universitas Sebelas Maret. Purnomo, H. 2003. Analisis Sistem. Pemodelan Sistem. Bahan Kuliah. Fakultas

Kehutanan.

Rahayu Utami. 2006. Simulasi Dinamika Sistem Ketersediaan Ubi Kayu (Studi Kasus Di Kabupaten Bogor). Institut Pertanian Bogor. Skripsi. Jurusan Teknologi Industri Pertanian. Fateta IPB, Bogor.

Singh,VP, 2009, System Modeling Ang Simulation, Copy right, New Age International (P) Ltd., Publishers, New Delhi.

Spiegel, M. R. 1988. Teori dan Soal – soal Statistik versi SI (metrik). Alih bahasa : I Nyoman S. dan Ellen G. Erlangga. Jakarta.

Setiawan, Sandi. 1991. Simulasi. ANDI OFFSET. Yogyakarta.

Wignjosoebroto, Sritomo, Ergonomi Studi Gerak dan Waktu (Surabaya : Penerbit Guna Widya, 2003), p.140-153

Wisnel, Alexie Herryandie, Petri Yusrina,(2007),Perbaikan Sistem Pengaturan Kapal Pada Pelabuhan Muat Teluk Bayur Dengan Pendekatan Simulasi, Jurnal Optimasi Sistem Industri, Vol. 7 No. 1, Oktober 38 2007: 38 – 49

LAMPIRAN 1