VII-1
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan dan analisis terhadap data pengamatan awal maupun hasil estimasi yang dilakukan di PT. Neo National, maka kesimpulan
yang diperoleh adalah sebagai berikut: 1. Pada Current State Map terdapat aktivitas yang merupakan non-value added
activity sebanyak 11 aktivitas yaitu penimbangan bahan baku, pemindahan bahan baku ke mesin pencampur, penimbangan bahan tambahan kalsium
karbonat, pemindahan bahan tambahan kalsium karbonat, penimbangan tepung pewarna, pemindahan tepung warna ke mesin pencampur, komponen
ditumpuk menunggu di angkut, pemindahan ke lini perakitan, sparepart menunggu untuk dirakit, sparepart diangkut ke lini perakitan, penegetesan
baling-baling, pemeriksaan hasil perakitan, dan pengangkutan produk jadi ke penumpukan sementara. Sehingga waktu total dari non-value added activity
ini sebesar 647,94 menit dari total lead time. 2. Pengurangan waktu menunggu dilakukan dengan penyusunan alternatif
dengan melakukan analisa terhadap tools 5 why dan analisis waste dengan PAM. Melalui estimasi hasil perbaikan, maka diperoleh persentase value
added activity sebesar 24, sebelum dilakukannya estimasi hasil terhadap aktivitas value added persentasenya hanya sebesar 11. Terjadi peningkatan
Universitas Sumatera Utara
terhadap aktivitas value added sebesar 13, meskipun belum bisa mencapai konsep lean yang persentasenya sebesar 30 dari total lead time.
3. Total lead time pada present state map sebesar 726,24 menit sedangkan Total lead time pada future state map sebesar 250,80 menit. Value stream mapping
menunjukkan penurunan total lead time sebesar 475,44 menit. 4. Usulan perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi terjadinya waktu
menunggu adalah dengan melakukan perbaikan prosedur kerja di tempat kerja, peningkatan skill para pekerja, penambahan fasilitas kerja seperti
peralatan dan material handling untuk beberapa stasiun, dan penyesuaian jumlah operator.
Universitas Sumatera Utara
7.2. Saran
Adapun beberapa saran yang dapat diberikan kepada perusahaan agar menjadi masukan yang berguna bagi perbaikan di masa yang akan datang yaitu:
1. Sebaiknya untuk mengatasi pemborosan yang terjadi di sepanjang value stream, seluruh lapisan di perusahaan dituntut untuk dapat melakukan
perbaikan dalam bekerja sehingga perusahaan dapat mencapai konsep lean. 2. Sebaiknya perusahaan melakukan pelatihan multi skill kepada seluruh
operator agar dapat mengoperasikan beberapa proses produksi. 3. Sebaiknya terus melakukan perbaikan dari setiap aspek di perusahaan dimulai
dengan memberikan penyuluhan mengenai pentingnya melakukan perbaikan secara terus menerus untuk mencapai kemajuan perusahaan, yaitu dengan
cara memperkenalkan dan memberikan pelatihan mengenai perbaikan yang dilakukan oleh kaizen kepada para pekerja dan operator.
4. Sebaiknya dalam penelitian selanjutnya diharapkan melakukan perhitungan biaya.
Universitas Sumatera Utara
II-1
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Kategori