Analisa Tingkat Keandalan Dan Penentuan Interval Waktu Penggantian Komponen Kritis Mesin Perebusan (Sterilizer) Di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan

(1)

ANALISA TINGKAT KEANDALAN DAN PENENTUAN INTERVAL WAKTU PENGGANTIAN KOMPONEN KRITIS MESIN PEREBUSAN

(STERILIZER) DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III PABRIK KELAPA SAWIT AEK NABARA SELATAN

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

FRANSISKA SARAGIH NIM. 080423017

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2011


(2)

ANALISA TINGKAT KEANDALAN DAN PENENTUAN INTERVAL WAKTU PENGGANTIAN KOMPONEN KRITIS MESIN PEREBUSAN

(STERILIZER) DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III PABRIK KELAPA SAWIT AEK NABARA SELATAN

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

FRANSISKA SARAGIH NIM. 080423017

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Poerwanto, MSc) (Ir. Ukurta Tarigan, MT)

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2011


(3)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

Penelitian ini dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara yaitu merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit yang ada di Sumatera Utara. Mesin Sterilizer adalah sebagai objek penelitian.

Adapun judul untuk Tugas Sarjana ini adalah “Analisa Tingkat Keandalan Dan Penentuan Interval Waktu Penggantian Komponen Kritis Mesin Perebusan (Sterilizer) Di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan”.

Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan Tugas Sarjana ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Semoga Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, dan pembaca lainnya.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Medan, Agustus 2011

Penulis,


(4)

UCAPAN TERIMA KASIH

Selesainya tugas sarjana ini tidak terlepas dari bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak dengan baik secara langsung maupun tidak langsung. Untuk itu pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, sebagai Ketua Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, sebagai Sekretaris Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara sekaligus Dosen Pembimbing II atas bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ir. Poerwanto, MSc, sebagai Dosen Pembimbing I atas bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini. 4. Ibu Ir. Anizar, Mkes, sebagai Dosen Penguji I sekaligus dosen wali penulis,

yang telah memberikan arahan dan bimbingan selama penulis mengikuti perkuliahan.

5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, sebagai Dosen Penguji II atas bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk penyempurnaan Tugas Sarjana ini.

6. Bapak Buchari, ST, MKes, sebagai Dosen Penguji III atas bimbingan dan arahan yang diberikan kepada penulis untuk penyempurnaan Tugas Sarjana ini.


(5)

7. Bapak Lukman Panjaitan, selaku serta seluruh karyawan/karyawati di PTPN III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan yang telah banyak membantu dan memberikan keterangan secara langsung.

8. Pegawai Departemen Teknik Industri yang banyak membantu penulis dalam memberikan informasi tentang situasi kampus.

9. Kedua Orang Tua (Drs. A. Saragih, MA dan M. Hutabarat, Spd), serta abang (Fransiskus Saragih, SE) dan adik (Octapianus Saragih) yang telah memberikan dukungan yang luar biasa dalam hal materi, motivasi dan doa kepada penulis.

10.Irma Julyanti Siregar, Suryanti Nababan, Rina, Dolly, B’Ivan, B’Hasan, B’Ilham, Hendra, Fery, Julius st’06 regular dan teman-teman stambuk 2008 ekstensi sebagai teman yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

11.Eka, Rahel, Dina dan Feni yang telah memberikan dukungan, motivasi dan doa kepada penulis.

12.Markam Sinaga yang telah memberikan dukungan, motivasi dan doa yang sangat berarti bagi penulis.

Kepada semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini, penulis ucapkan terima kasih. Semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Agustus 2011


(6)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI... vi

DAFTAR GAMBAR ... xiv

DAFTAR TABEL ... xvi

DAFTAR LAMPIRAN... xx

ABSTRAK ... xxi

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-2 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Manfaat Penelitian ... I-4 1.5. Asumsi dan Batasan Masalah ... I-4 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-5

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN


(7)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2 2.4. Daerah Pemasaran ... II-2 2.5. Organisasi dan Manajemen Perusahaan ... II-3 2.5.1. Struktur Organisasi ... II-3 2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-6 2.6. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-11 2.6.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-11 2.6.2. Jam Kerja ... II-12 2.7. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-12 2.7.1. Sistem Pengupahan ... II-12 2.7.2. Fasilitas yang Digunakan ... II-13 2.8. Proses Produksi ... II-14 2.8.1. Standar Mutu Bahan Baku dan Produk ... II-14 2.8.2. Bahan-bahan yang Digunakan ... II-17 2.8.2.1. Bahan Baku ... II-17 2.8.2.2. Bahan Tambahan ... II-18 2.8.2.3. Bahan Penolong ... II-18 2.8.3. Uraian Proses Produksi ... II-18 2.8.3.1. Stasiun Penerimaan TBS (Tandan Buah Segar) . II-19


(8)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.8.3.2. Stasiun Loading Ramp ... II-19 2.8.3.3. Stasiun Rebusan (Sterilizer) ... II-20 2.8.3.4. Stasiun Penebah (Thressing) ... II-24 2.8.3.5. Stasiun Pengepressan (Pressing) ... II-26 2.8.3.6. Stasiun Klarifikasi (Clarification Station) ... II-29 2.8.3.7. Stasiun Kernel (Kernel Plant) ... II-34 2.8.4. Mesin dan Peralatan ... II-40 2.8.4.1. Mesin Produksi ... II-40 2.8.4.2. Peralatan/Equipment ... II-42

III LANDASAN TEORI

3.1. Perawatan ... III-1 3.1.1.Definisi Perawatan ... III-1 3.1.2.Tujuan Perawatan ... III-2 3.1.3. Jenis-jenis Tindakan Perawatan... III-2 3.2. Identifikasi Pengelompokan Suku Cadang

dengan Diagram Pareto... III-5 3.3. Teori Keandalan (Reliability)... III-6 3.3.1.Pengertian Keandalan (Reliability) ... III-6 3.3.2.Tujuan Reliability ... III-7


(9)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 3.3.3. Konsep Keandalan ... III-7 3.3.4. Distribusi Kerusakan ... III-11 3.3.5. Identifikasi Pola Distribusi dan

Parameter Distribusi... III-17 3.3.5.1. Identifikasi Distribusi Awal ... III-17 3.3.5.2. Estimasi Parameter ... III-19 3.4. Model Age Replacement ... III-20 3.5. Gantt Chart ... III-22

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Lokasi dan Tempat Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-2 4.4. Variabel Penelitian ... IV-2 4.5. Kerangka Konseptual ... IV-3 4.6. Prosedur Penelitian ... IV-4 4.6.1. Studi Pendahuluan ... IV-5 4.6.2. Identifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan ... IV-6 4.6.3. Pengumpulan Data ... IV-6


(10)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.6.3.1. Sumber Data ... IV-6 4.6.3.2. Metode Pengumpulan Data Penelitian ... IV-7 4.6.3.3. Instrumen Penelitian ... IV-8 4.6.4. Pengolahan Data ... IV-8 4.6.5. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-12 4.6.7. Kesimpulan dan Saran ... IV-12

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Daftar Komponen Mesin Sterilizer ... V-1 5.1.2. Data Frekuensi dan Harga Komponen Mesin Sterilizer ... V-2 5.2. Pengolahan Data ... V-2 5.2.1. Penentuan Komponen Kritis dengan Metode Pareto ... V-3 5.2.2. Pemilihan Pola Distribusi Kerusakan Komponen Kritis .. V-4

5.2.2.1. Distribusi Kerusakan Komponen Packing

Valve Condensate Mesin Sterilizer ... V-5 5.2.2.2. Distribusi Kerusakan Komponen Packing

Elbow Blow Up Mesin Sterilizer ... V-10 5.2.2.3. Distribusi Kerusakan Komponen Packing


(11)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.3. Perhitungan Parameter Distribusi ... V-19 5.2.3.1. Perhitungan MTTF Komponen

Packing Valve Condensate ... V-19 5.2.3.2. Perhitungan MTTF Komponen

Packing Elbow Blow Up ... V-21 5.2.3.3. Perhitungan MTTF Komponen

Packing Elbow Condensate ... V-22 5.2.4. Perhitungan Nilai Konsep Keandalan ... V-23 5.2.4.1. Perhitungan Nilai Konsep Keandalan Komponen

Packing Valve Condensate ... V-23 5.2.4.2. Perhitungan Nilai Konsep Keandalan Komponen Packing Elbow Blow Up ... V-27 5.2.4.3. Perhitungan Nilai Konsep Keandalan Komponen Packing Elbow Condensate ... V-31 5.2.5. Perhitungan Cost of Failure dan Cost of Preventive ... V-34 5.2.5.1. Perhitungan Cost of Failure ... V-34 5.2.5.2. Perhitungan Cost of Preventive ... V-36 5.2.6. Perhitungan Interval Waktu Penggantian Pencegahan ... V-37

5.2.6.1. Perhitungan Interval Waktu Penggantian


(12)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.6.2. Perhitungan Interval Waktu Penggantian

Komponen Packing Elbow Blow Up ... V-40 5.2.6.3. Perhitungan Interval Waktu Penggantian

Komponen Packing Elbow Condensate ... V-42 5.2.7. Gantt chart Waktu Perawatan Penggantian Komponen

Kritis Mesin Sterilizer Saat Ini dan Usulan ... V-44

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Data Kerusakan Komponen... VI-1 6.2. Analisis Pola Distribusi Kerusakan Komponen Kritis ... VI-2 6.3. Analisis Parameter Distribusi dan Nilai MTTF ... VI-3 6.4. Analisis Nilai Konsep Keandalan ... VI-3 6.5. Analisis Cost of Failure dan Cost of Preventive ... VI-4 6.6. Analisis Interval Waktu Penggantian ... VI-5 6.7. Analisis Gantt chart Waktu Perawatan Penggantian

Komponen Kritis Saat Ini dan Usulan ... VI-5

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-3


(13)

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN


(14)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Perkebunan Nusantara III ... II-5 3.1. Kurva Distribusi Normal ... III-12 3.2. Kurva Distribusi Lognormal ... III-14 3.3. Kurva Distribusi Eksponensial ... III-15 3.4. Kurva Distribusi Weibull ... III-17 3.5. Contoh Gantt Chart ... III-22 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 4.2. Block Diagram Prosedur Penelitian ... IV-5 4.3. Block Diagram Pengolahan Data ... IV-11 5.1. Diagram Pareto Untuk Komponen Sterilizer ... V-3 5.2. Grafik untuk Fungsi Kepadatan Probabilitas

Packing Valve Condensate ... V-25 5.3. Grafik untuk Fungsi Distribusi Kumulatif

Packing Valve Condensate ... V-26 5.4. Grafik untuk Fungsi Keandalan

Packing Valve Condensate ... V-26 5.5. Grafik untuk Fungsi Laju Kerusakan


(15)

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.6. Grafik untuk Fungsi Kepadatan Probabilitas

Packing Elbow Blow Up ... V-29 5.7. Grafik untuk Fungsi Distribusi Kumulatif

Packing Elbow Blow Up ... V-29 5.8. Grafik untuk Fungsi Keandalan

Packing Elbow Blow Up ... V-30 5.9. Grafik untuk Fungsi Laju Kerusakan

Packing Elbow Blow Up ... V-30 5.10. Grafik untuk Fungsi Kepadatan Probabilitas

Packing Elbow Condensate ... V-32 5.11. Grafik untuk Fungsi Distribusi Kumulatif

Packing Elbow Condensate ... V-33 5.12. Grafik untuk Fungsi Keandalan

Packing Elbow Condensate ... V-33 5.13. Grafik untuk Fungsi Laju Kerusakan


(16)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Susunan dan Jumlah Tenaga Kerja PTPN III PKS ... II-11 2.2. Standar Mutu Minyak Sawit ... II-15 2.3. Standar Mutu Inti Sawit ... II-16 2.4. Mesin di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa

Sawit Aek Nabara Selatan ... II-40 2.4. Peralatan di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa

Sawit Aek Nabara Selatan ... II-42 5.1. Daftar Komponen Mesin Sterilizer ... V-1 5.2. Data Frekuensi Kerusakan Harga Komponen Mesin Sterilizer ... V-2 5.3. Analisa Komponen Mesin Sterilizer ... V-3 5.4. Interval Waktu Kerusakan Kompoenen Mesin

Sterilizer Periode Than 2009-2010 ... V-4 5.5. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Normal

Packing Valve Condensate Mesin Sterilizer ... V-5 5.6. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal

Packing Valve Condensate Mesin Sterilizer ... V-7 5.7. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Eksponensial

Packing Valve Condensate Mesin Sterilizer ... V-8 5.8. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Weibull


(17)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.9. Rekapitulasi Perhitungan Index of Fit Komponen

Packing Valve Condensate Mesin Sterilizer ... V-10 5.10. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Normal

Packing Elbow Blow Up Mesin Sterilizer ... V-11 5.11. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal

Packing Elbow Blow Up Mesin Sterilizer ... V-12 5.12. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Eksponensial

Packing Elbow Blow Up Mesin Sterilizer ... V-12 5.13. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Weibull

Packing Elbow Blow Up Mesin Sterilizer ... V-13 5.14. Rekapitulasi Perhitungan Index of Fit Komponen

Packing Elbow Blow Up Mesin Sterilizer ... V-14 5.15. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Normal

Packing Elbow Condensate Mesin Sterilizer... V-15 5.16. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal

Packing Elbow Condensate Mesin Sterilizer... V-16 5.17. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Eksponensial

Packing Elbow Condensate Mesin Sterilizer... V-17 5.18. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Weibull


(18)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.19. Rekapitulasi Perhitungan Index of Fit Komponen

Packing Elbow Condensate Mesin Sterilizer... V-18 5.20. Perhitungan MTTF Komponen Packing Valve Condensate ... V-19 5.21. Perhitungan MTTF Komponen Packing Elbow Blow Up ... V-21 5.22. Perhitungan MTTF Komponen Packing Elbow Condensate ... V-22 5.23. Perhitungan Nilai Konsep Keandalan Komponen

Packing Valve Condensate ... V-24 5.24. Perhitungan Nilai Konsep Keandalan Komponen

Packing Elbow Blow Up ... V-28 5.25. Perhitungan Nilai Konsep Keandalan Komponen

Packing Elbow Condensate ... V-32 5.26. Perhitungan Interval Waktu Penggantian Komponen

Packing Valve Condensate ... V-38 5.27. Perhitungan Interval Waktu Penggantian Komponen

Packing Elbow Blow Up ... V-41 5.28. Perhitungan Interval Waktu Penggantian Komponen

Packing Elbow Condensate ... V-43 5.29. Rekapitulasi Perhitungan Interval Waktu Penggantian Tiap

Komponen ... V-44 6.1. Hasil Uji Pola Distribusi Kerusakan Komponen Kritis ... VI-2


(19)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

6.2. Nilai Parameter dan Nilai MTTF Tiap Komponen ... VI-3 6.3. Nilai Konsep Keandalan Tiap Komponen ... VI-3 6.4. Nilai Cost of Failure dan Cost of Preventive ... VI-4 6.5. Interval Waktu Penggantian Tiap Komponen ... VI-5


(20)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Data Kerusakan Komponen Mesin Sterilizer Tahun 2009 dan 2010 .... L-1 2. Gantt Chart waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin

Sterilizer saat ini dan usulan ... L-2 3. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-3 4. Surat Penjajakan ... L-4 5. Surat Balasan Pabrik ... L-5 6. Surat Keputusan Tugas Sarjana ... L-6 7. Perubahan Surat Keputusan ... L-7 8. Lembar Asistensi Tugas Sarjana dengan Dosen Pembimbing I ... L-8 9. Lembar Asistensi Tugas Sarjana dengan Dosen Pembimbing II ... L-9


(21)

ABSTRAK

PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit menjadi CPO dan inti sawit. Sistem perawatan (maintenance) yang selama ini berjalan di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan kurang memperhatikan faktor keandalan mesin. PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan selama ini melakukan penggantian komponen-komponen mesin bila telah terjadi kerusakan (corrective replacement).

Pada penelitian ini objek yang diamati adalah mesin Sterilizer. Data yang dikumpulkan adalah data waktu kerusakan komponen mesin Sterilizer yang terjadi selama periode tahun 2009 sampai 2010, daftar komponen mesin Sterilizer, waktu penggantian komponen mesin Sterilizer dan kebutuhan tenaga kerja, meliputi data jumlah tenaga kerja dan biaya tenaga kerja.

Hasil perhitungan waktu interval penggantian diperoleh komponen Packing valve condensate didapat bahwa interval waktu penggantian sebesar 10 hari, untuk komponen Packing elbow blow up diperoleh interval waktu penggantian sebesar 11 hari, untuk komponen Packing elbow condensate diperoleh interval waktu waktu penggantian sebesar 14 hari. Berdasarkan gantt chart waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer saat ini untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 16 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 11 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 10 kali. Sedangkan waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer usulan untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 73 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 66 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 52 kali. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi kerusakan tiba-tiba pada komponen mesin Sterilizer, sehingga proses produksi berjalan dengan lancar.


(22)

ABSTRAK

PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit menjadi CPO dan inti sawit. Sistem perawatan (maintenance) yang selama ini berjalan di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan kurang memperhatikan faktor keandalan mesin. PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan selama ini melakukan penggantian komponen-komponen mesin bila telah terjadi kerusakan (corrective replacement).

Pada penelitian ini objek yang diamati adalah mesin Sterilizer. Data yang dikumpulkan adalah data waktu kerusakan komponen mesin Sterilizer yang terjadi selama periode tahun 2009 sampai 2010, daftar komponen mesin Sterilizer, waktu penggantian komponen mesin Sterilizer dan kebutuhan tenaga kerja, meliputi data jumlah tenaga kerja dan biaya tenaga kerja.

Hasil perhitungan waktu interval penggantian diperoleh komponen Packing valve condensate didapat bahwa interval waktu penggantian sebesar 10 hari, untuk komponen Packing elbow blow up diperoleh interval waktu penggantian sebesar 11 hari, untuk komponen Packing elbow condensate diperoleh interval waktu waktu penggantian sebesar 14 hari. Berdasarkan gantt chart waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer saat ini untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 16 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 11 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 10 kali. Sedangkan waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer usulan untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 73 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 66 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 52 kali. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi kerusakan tiba-tiba pada komponen mesin Sterilizer, sehingga proses produksi berjalan dengan lancar.


(23)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Perkembangan teknologi yang semakin pesat, memacu industri-industri terus berusaha meningkatkan kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkannya. Dalam bidang industri saat ini, kualitas produk sangat menentukan tingkat persaingan. Industri yang tidak mampu menghasilkan kualitas produk yang baik, akan dapat dengan mudah tersingkirkan oleh industri pesaingnya yang mampu menghasilkan produk lebih baik. Peningkatan hasil industri yang terus-menerus memerlukan proses produksi yang lancar. Kelancaran proses produksi dipengaruhi oleh keandalan dan ketersediaan (avaibility) mesin yang dipergunakan. Mesin yang rusak secara mendadak dapat mengganggu rencana produksi yang telah ditetapkan. Untuk menanggulangi hal tersebut diperlukan perencanaan perawatan mesin yang terjadwal (preventive maintenance), untuk mengurangi kerusakan mesin mendadak (failure maintenance).1

PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit menjadi CPO dan inti sawit. Sistem perawatan (maintenance) yang selama ini berjalan di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan kurang memperhatikan faktor keandalan mesin. Setiap ada kerusakan, bagian perawatan

1

Sodikin Ahmad. 2008. Penentuan Interval Perawatan Preventif Komponen Elektrik dan

Komponen Mekanik yang Optimal Pada Mesin Excavator Seri PC 200-6 Dengan Pendekatan Model Jardine. IST AKPRIND Yogyakarta. Jurnal Internet


(24)

hanya mengganti komponen yang rusak tanpa memperhatikan keandalannya atau kondisi mesin saat itu apakah mampu beroperasi sesuai dengan yang diharapkan. Oleh karena itu perlu melakukan analisis keandalan terlebih dahulu terhadap mesin untuk mengetahui sejauh mana kondisi mesin beroperasi dengan baik.

Kerusakan mesin ini terjadi pada mesin Sterilizer yang mengakibatkan terhentinya proses produksi (kehilangan jam produksi) untuk waktu perbaikan maupun penggantian komponen mesin. Sementara Sterilizer adalah mesin yang terletak diawal produksi. Selama periode tahun 2009 sampai 2010 mengalami kerusakan yaitu mencapai 75 kali kerusakan yang mengakibatkan terjadinya gangguan dalam proses produksi.

PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan selama ini melakukan penggantian komponen-komponen mesin bila telah terjadi kerusakan (corrective replacement). Penggantian komponen yang hanya bersifat corrective mengakibatkan adanya penghentian proses produksi secara tiba-tiba sehingga akan merugikan perusahaan yaitu kesempatan produksi yang hilang (opportunity cost). Untuk menyelesaikan permasalahan ini dibutuhkan analisa tingkat keandalan dan penentuan interval waktu penggantian komponen mesin Sterilizer, sehingga kondisi mesin mampu beroperasi sesuai dengan yang diharapkan dan proses produksi dapat berjalan dengan lancar.

1.2. Perumusan Masalah

Perawatan yang dilaksanakan di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan masih bersifat corrective dimana perawatan


(25)

yang berjalan selama ini hanya mengganti komponen yang rusak setelah terjadi kerusakan tanpa memperhatikan faktor keandalan mesin. Demikian juga dengan proses produksi yang sering berhenti secara tiba-tiba mengakibatkan jadwal penyelesaian produksi tidak terpenuhi karena belum optimalnya sistem perawatan dalam hal penggantian komponen kritis mesin produksi yang digunakan oleh PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan.

1.3. Tujuan Penelitian 1.3.1. Tujuan Umum

Tujuan umum penelitian ini adalah untuk menganalisa tingkat keandalan dan menentukan interval waktu penggantian komponen kritis mesin sterilizer (perebusan) di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan pada periode tertentu.

1.3.2. Tujuan Khusus

Tujuan khusus penelitian ini terbagi atas yakni :

1. Mengetahui komponen kritis mesin Sterilizer dengan diagram pareto. 2. Mengetahui pola distribusi kerusakan komponen kritis mesin Sterilizer.

3. Mendapatkan nilai parameter distribusi dan nilai Mean Time To Failure (MTTF) komponen kritis mesin Sterilizer.

4. Mendapatkan nilai konsep keandalan komponen kritis mesin Sterilizer. 5. Mendapatkan interval waktu penggantian komponen kritis mesin Sterilizer.


(26)

6. Mengetahui gantt chart waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer saat ini dan usulan.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian ini adalah:

1. Dapat dijadikan sebagai bahan masukan oleh pihak perusahaan untuk melakukan kegiatan perawatan di lantai produksi.

2. Memberikan masukan dalam penyediaan komponen mesin perebusan (Sterilizer) di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan.

3. Dapat memperkirakan waktu penggantian terhadap komponen (spare part) mesin perebusan (Sterilizer).

1.5. Asumsi dan Batasan Masalah

Adapun asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah 1. Komponen yang dipakai tersedia di pasaran.

2. Proses produksi dianggap berjalan dan beroperasi dengan baik dan normal. Pembatasan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Objek yang diteliti adalah hanya mesin perebusan (Sterilizer), dikarenakan keterbatasan waktu dan biaya.

2. Biaya yang dibahas hanya biaya yang berhubungan dengan biaya perawatan penggantian komponen mesin Sterilizer yaitu biaya pembelian komponen, biaya tenaga kerja, dan opportunity cost.


(27)

3. Data sekunder yang diambil dari perusahaan tempat penelitian yaitu dua tahun terakhir (2009-2010) .

1.6. Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan pemahaman dan penelusuran maka tugas sarjana ini dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Dalam bab ini akan diuraikan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, asumsi dan pembatasan masalah penelitian.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Menjelaskan gambaran umum perusahaan PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan yang menjelaskan bidang usaha, struktur organisasi, proses produksi, mesin peralatan yang digunakan untuk menunjang proses proses produksi serta organisasi dan menajemen perusahaaan.

BAB III LANDASAN TEORI

Berisikan teori-teori yang dibutuhkan untuk memecahkan permasalahan dengan mengacu literatur yang digunakan.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan tempat dan waktu penelitian, jenis penenlitian, objek penelitian, variabel penelitian, kerangka konseptual, prosedur


(28)

penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, analisa pemecahan masalah, kesimpulan dan saran.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikasi data hasil penelitian berupa data waktu kerusakan komponen, data jumlah komponen, data haraga komponen, data jumlah tenaga kerja dan biaya tenaga kerja yang diperoleh dari perusahaan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data.

BAB VI ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Menganalisa masalah yang diperoleh dari hasil pengolahan data yang dilakukan.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Memberikan kesimpulan hasil penelitian serta rekomendasi saran-saran yang perlu bagi perusahaan sebagai tindak lanjut hasil penelitian.


(29)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan mulai dibangun pada tanggal 1 Juni 1977 dan berproduksi pada tanggal 4 April 1979. PKS Aek Nabara Selatan diresmikan oleh Menteri Pertanian RI Prof. Ir. Soedarsono Hadisaputro pada tanggal 15 Mei 1979. Pabrik ini dikelola oleh PT. Perkebunan Nusantara III sampai dengan tahun 1996. Pada tahun 1983/1984, PKS Aek Nabara Selatan sudah dapat mengolah TBS dengan kapasitas 60 ton TBS per jam dengan luas areal tanaman kelapa sawit 15.256 hektar.

Berdasarkan Peraturan Pemerintah RI Nomor 8 tahun 1996 tanggal 14 Februari 1996, pengelolaan PKS Aek Nabara Selatan dialihkan kepada PT. Perkebunan Nusantara III di bawah pengawasan kebun Aek Nabara Selatan. Pada tahun 1999 manajemen PT Perkebunan Nusantara III menetapkan bahwa pengawasan dan pengelolaan PKS Aek Nabara Selatan dialihkan dari kebun Aek Nabara Selatan kepada Manajer PKS Rayon B (PRB) berdasarkan SK Direksi No. III.10/SKPTS/R/1999. Kemudian pada tahun 2003, berdasarkan SK Direksi No.III.10/SKPTS/SR/550/2003 tanggal 10 November 2003, terhitung mulai tanggal 1 Desember 2003 ditetapkan bahwa pengawasan pengelolaannya diserahkan kepada manajer PKS Aek Nabara Selatan.


(30)

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri pengolahan sawit. Adapun ruang lingkup bidang usaha pada perusahaan ini adalah :

1. Tandan Buah Segar menjadi Crude Palm Oil/CPO (Minyak Sawit) 2. Tandan Buah Segar menjadi Kernel (Inti Sawit)

2.3. Lokasi Perusahaan

Lokasi atau areal pabrik kelapa sawit Aek Nabara Selatan berada di jalan lintas barat Sumatera diantara Rantau Parapat-Kota Pinang yang terletak di kecamatan Bila Hulu, Kabupaten Labuhan Batu Selatan dengan ketinggian 37 meter diatas permukaan laut dan berjarak 307 km dari kota Medan.

2.4. Daerah Pemasaran

Kegiatan pemasaran adalah merupakan suatu fungsi aktivitas/usaha untuk menyediakan atau memindahkan produk atau jasa dari produsen ke konsumen. Sementara manajemen pemasaran berarti analisis, perencanaan, pelaksanaan dan pengawasan program-program yang dirancang untuk menciptakan, membuat dan menangani pertukaran dengan para pembeli dengan maksud mencapai tujuan perusahaan.

Daerah pemasaran produk hasil pengolahan kelapa sawit PT. Perkebunan Nusantara III PKS Aek Nabara Selatan dilakukan oleh pihak direksi PT. Perkebunan Nusantara III PKS Aek Nabara Selatan yang menerima pesanan CPO


(31)

dan kernel sesuai dengan kontrak yang telah disepakati oleh direksi dengan pelanggan.

PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik kelapa sawit Aek Nabara Selatan mempunyai beberapa daerah pemasaran produk yang dihasilkan mereka diantaranya diekspor keluar negeri seperti ke negara Jerman, Belanda, Jepang, Amerika Serikat, Australia, Korea Selatan dan Malaysia, melalui pelabuhan Belawan dan sebagian produk dipasarkan didalam negeri antara lain dipasarkan ke daerah Medan, Surabaya dan Jakarta.

2.5. Organisasi dan Manajemen Perusahaan 2.5.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan gambaran skematis tentang hubungan-hubungan dan kerjasama diantara fungsi-fungsi, bagian-bagian yang menggerakkan organisasi untuk mencapai tujuan. Suatu perusahaan harus memiliki struktur organisasi agar setiap karyawannya dapat bertanggung jawab atas pekerjaannya yang telah tertera dalam pembagian tugas dan tanggung jawab dalam struktur organisasi tersebut. Dengan adanya struktur organisasi dan uraian tugas yang telah ditetapkan akan menciptakan suasana kerja yang baik dan tidak terjadi kekacauan akibat kesalahan dalam pemberian perintah dan tanggung jawab.

Struktur organisasi yang baik adalah dimana setiap karyawan (staf dan tenaga kerja) dapat melihat keseluruhan sistem birokrasi untuk setiap departemen dengan jelas, terperinci dan mudah dimengerti, sehingga setiap karyawan dapat


(32)

mengetahui kepada siapa dan bagaimana harus melaporkan aktifitas pekerjaannya. Atau apabila ada masalah yang belum pernah dihadapi sebelumnya harus dapat dengan cepat dan tepat melaporkan kepada pekerja yang berwenang.

Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan adalah struktur organisasi yang berbentuk lini dan fungsional. Pembagian atas unit-unit organisasi didasarkan pada spesialisasi tugas dan juga wewenang dari pimpinan dilimpahkan pada unit-unit organisasi di bawahnya pada bidang tertentu secara langsung. Struktur organisasi dapat dilihat pada Gambar 2.1


(33)

Manajer Maskep Asst. Teknik Asst. Tata Usaha/ Personalia umum Asst. Pengolahan Asst. Pengolahan Asst. Pengolahan Asst. Laboratorium Mandor Laboratorium Mandor Sortasi Mandor Pengolahan Mandor Teknik Krani Tata Usaha Krani Personalia Umum Pa Pam Danton Operator Pembantu Operator Mekanik Satpam/ Hansip Krani Pengolahan Krani Laboratorium Krani Sortasi

Keterangan : : Hubungan Fungsional : Hubungan Perintah


(34)

2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Pada PTPN III PKS Aek Nabara Selatan memiliki tugas dan tanggung jawab dari berbagai jabatan yang terdapat dalam struktur organisasi yaitu dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. Manajer Tugas :

1. Mengawasi dan mengevaluasi penerimaan dan pemeriksaan mutu bahan baku olah dengan sistem sortasi sehingga diperoleh mutu sesuai dengan kriteria matang panen .

2. Melakukan koordinasi dengan manager kebun untuk perencanaan pengolahan harian dan mingguan.

3. Melaksanakan pembelian tandan buah segar pihak ketiga melalui yayasan/koperasi untuk memenuhi kebutuhan bahan baku olah pabrik.

4. Melaksanakan pengendalian dan evaluasi bahan kimia dan pelengkap lainnya sesuai dengan instruksi kerja sehingga dicapai efisiensi dan efektifitas penggunaan bahan kimia.

5. Menyerahkan hasil produksi kepada pembeli dengan mengacu instruksi kerja sehingga penyerahan dapat dilaksanakan dengan tepat waktu.

Tanggung Jawab :

1. Perencanaan operasional pabrik untuk mencapai kinerja yang optimal.

2. Pengendalian kehilangan minyak sawit dan inti sawit sesuai dengan standar yang ditetapkan.


(35)

4. Pencapaian kapasitas olah pabrik sesuai dengan kesepakatan karya.

5. Pengelolaan air limbah sesuai dengan persyaratan baku mutu dan persyaratan lingkungan.

6. Pengendalian serta evaluasi pengadaan barang dan jasa.

2. Masinis Kepala (Maskep) Tugas :

1. Melakukan koordinasi dengan askep kebun untuk perencanaan pengolahan harian dan mingguan.

2. Menyerahkan hasil produksi kepada pembeli dengan mengacu instruksi kerja sehingga penyerahan dapat dilaksanakan dengan tepat waktu.

3. Mengawasi dan mengevaluasi pengendalian limbah pabrik dengan mengacu pada instruksi kerja untuk meminimalisasi limbah/waste.

4. Melaksanakan pengendalian dan evaluasi bahan kimia dan pelengkap lainnya sesuai dengan instruksi kerja sehingga dicapai efisiensi dan efektifitas penggunaan bahan kimia.

5. Mengawasi dan mengevaluasi penerimaan dan pemeriksaan mutu bahan baku olah dengan sistem sortasi sehingga diperoleh mutu sesuai dengan kriteria matang panen.

Tanggung Jawab :

1. Perencanaan operasional pabrik untuk mencapai kinerja yang optimal.

2. Pengelolaan pengolahan produksi (mutu minyak sawit dan inti sawit) sesuai dengan standar yang ditetapkan.


(36)

3. Pencapaian kapasitas olah pabrik sesuai dengan kesepakatan.

4. Pengendalian kehilangan minyak sawit dan inti sawit sesuai dengan standar yang ditetapkan.

3. Asisten Teknik Tugas :

1. Menjamin kelancaran peralatan yang dipergunakan untuk proses produksi. 2. Membuat laporan kinerja bulanan ke direksi.

3. Membuat laporan harian, mingguan, bulanan dan tahunan pemeliharaan peralatan serta bangunan pabrik.

4. Merencanakan, melaksanakan dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan peralatan/mesin.

5. Mengevaluasi kemajuan proses pengolahan dan pemeliharaan peralatan/mesin. Tanggung Jawab :

1. Perencanaan operasional pabrik untuk mencapai kinerja yang optimal. 2. Pengendalian serta evaluasi permintaan pemakaian spare part.

3. Penyusunan laporan kinerja bulanan ke distrik dan kantor direksi. 4. Pencapaian kapasitas olah pabrik sesuai dengan kesepakatan. 4. Asisten Pengolahan

Tugas :

1. Mengawasi dan mengevaluasi penerimaan dan pemeriksaan mutu bahan baku olah.


(37)

3. Memeriksa kondisi peralatan sebelum proses pengolahan.

4. Mengidentifikasi serta menganalisa setiap permasalahan yang terjadi di setiap kegiatan proses pengolahan sehingga efektifitas bisa terjaga.

5. Melakukan koordinasi dengan assisten laboratorium dalam hal pengelolaan air limbah sesuai dengan persyaratan baku mutu dan persyaratan lingkungan.

Tanggung Jawab :

1. Pengawasan pengiriman hasil produksi.

2. Pencapaian kapasitas olah pabrik sesuai dengan kesepakatan.

3. Pencapaian efisiensi pengutipan minyak dan efisiensi pengutipan inti sesuai dengan standar yang ditetapkan.

4. Pemenuhan kebutuhan bahan baku olah.

5. Pengelolaan proses pengolahan limbah tandan kosong menjadi kompos sesuai dengan standart yang ditetapkan

5. Asisten Tata Usaha dan Personalia Tugas :

1. Membuat permintaan uang kerja dan laporan pertanggung jawaban penggunaan uang kerja.

2. Melaksanakan segala aktivitas pembayaran baik kepada karyawan dan pihak ketiga setelah mendapat persetujuan manager.

3. Mengawasi dan mengontrol stock barang gudang serta inventaris asset perusahaan.


(38)

4. Melaksanakan kewajiban pembayaran pajak dan retribusi serta kewajiban lainnya.

Tanggung Jawab :

1. Pengendalian serta evaluasi pengadaan barang dan jasa.

2. Penyelesaian laporan kinerja bulanan ke distrik dan kantor direksi secara akurat dan tepat waktu.

3. Koordinasi dan evaluasi tata kelola administrasi dan keuangan unit. 4. Pengelolaan administrasi dan kegiatan kepersonaliaan.

6. Asisten Laboratorium Tugas :

1. Merencanakan, memonitor dan mengevaluasi proses sortasi bahan baku, pengambilan sampel serta hasil analisa kehilangan dan mutu produk.

2. Melakukan koordinasi dengan askep kebun untuk perencanaan pengolahan harian dan mingguan.

3. Melaksanakan penelitian dan pengujian terhadap produk/teknologi baru. 4. Memeriksa bahan kimia yang masuk.

5. Melakukan pengawasan terhadap jumlah dan kualitas bahan baku yang diterima serta menjaga mutu produksi yang dikirim.

Tanggung Jawab :

1. Perencanaan dan pelaksanaan kegiatan operasional laboratorium dan sortasi agar proses pengendalian mutu produksi bisa dilaksanakan dengan baik sehingga produktivitas dan kinerja bisa meningkat.


(39)

2. Pencapaian efisiensi pengutipan minyak dan efisiensi pengutipan inti sesuai dengan standar yang ditetapkan.

3. Pengelolaan air limbah sesuai dengan persyaratan baku mutu dan persyaratan lingkungan.

4. Pemenuhan kebutuhan bahan baku olah dari pihak ketiga

2.6. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.6.1. Jumlah Tenaga Kerja

PT. Perkebuanan Nusantara III PKS Aek Nabara Selatan memiliki tenaga kerja sebanyak 228 karyawan dan pimpinan. Susunan dan jumlah tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Susunan dan Jumlah Tenaga Kerja PTPN III PKS

No KETERANGAN JUMLAH

(Orang)

1 Manajer 1

2 Maskep 1

3 Assiten pimpinan 7

4 Mandor dan krani administrasi / Umum 21

5 Mandor dan krani laboratorium 17

6 Mandor dan krani sortasi 18

7 Mandor, krani, operator dan pembantu operator pengolahan 86

8 Mandor dan krani teknik/mekanik 48

9 Mandor dan krani tata usaha/personalia umum 16

10 Danton, Satpam/Hansip 13

Jumlah 228


(40)

2.6.2. Jam Kerja

Jam kerja di PT. Perkebuanan Nusantara III PKS Aek Nabara Selatan adalah enam hari kerja untuk bagian kantor dan produksi, sedangkan untuk bagian pengolahan 7 hari kerja. Penjadwalan jam kerja untuk tenaga kerja adalah sebagai berikut :

1. Karyawan Kantor yang terdiri dari karyawan ATU (Asisten Tata Usaha), APK (Asisten Personalia Kebun), Kantor Teknik dan Kantor Produksi serta Karyawan Produksi yang terdiri dari karyawan Kantor Pengolahan, Timbangan dan Bengkel, mulai bekerja pukul 07.00 – 16.00 WIB dengan waktu istirahat pukul 12.00- 14.00 WIB.

2. Karyawan Bagian Pengolahan

Karyawan pada bagian pengolahan dibagi atas dua shift kerja, yaitu :

a. Shift I, mulai bekerja pukul 07.00- 19.00 WIB dengan masa istirahat disesuaikan oleh karyawan sendiri secara bergantian selama 2 jam.

b. Shift II, mulai bekerja pukul 19.00- 07.00 WIB dengan masa istirahat disesuaikan oleh karyawan sendiri secara bergantian selama 2 jam.

2.7. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan 2.7.1. Sistem Pengupahan

Sistem pengupahan pada pabrik PTPN III PKS Aek Nabara Selatan adalah berbentuk :

a. Untuk Karyawan Pengolahan 1. Gaji pokok bulanan


(41)

2. Premi pengolahan, dihitung berdasarkan Sawit yang di olah. 3. Catu beras

b. Untuk Karyawan Laboratorium 1. Gaji pokok bulanan

2. Premi, dihitung berdasarkan pengolahan 3. Catu beras

c. Untuk Karyawan Maintenance / Teknik 1. Gaji pokok bulanan

2. Premi, dihitung berdasarkan pengolahan 3. Catu beras

d. Untuk Karyawan kantor 1. Gaji pokok bulanan

2. Premi, berdasarkan surat edaran Direksi 3. Catu beras

e. Untuk Karyawan Transportasi 1. Gaji pokok bulanan

2. Premi, dihitung berdasarkan Basis barang yang diangkut 3. Catu beras

2.7.2. Fasilitas yang Digunakan

Fasilitas yang digunakan pada PTPN III PKS Aek Nabara Selatan : 1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja

PTPN III PKS Aek Nabara Selatan memberikan asuransi jaminan sosial tenaga kerja jika terjadi sesuatu yang menyebabkan kecelakaan tenga kerja.


(42)

2. Pemberian Cuti

Perusahaan memberikan cuti tahunan atau cuti besar agama dan cuti sakit pada karyawan.

3. Tunjangan Hari Besar

Perusahaan memberikan tunjangan hari besar pada karyawan 4. Fasilitas Kerja

Fasilitas yang disediakan perusahaan : a. Perumahan untuk karyawan b. Rumah Sakit

c. Listrik dan Air

Untuk menunjang kelancaran tugas karyawan perusahan juga menyediakan peralatan-peralatan yang dibutuhkan oleh karyawan untuk meningkatkan keselatan kerja yaitu helm,

safety shoes, masker dan kacamata pelindung.

2.8. Proses Produksi

2.8.1. Standar Mutu Bahan Baku dan Produk

Standar mutu dari produk yang dihasilkan PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan disesuaikan dengan spesifikasi standar mutu internasional. Hal ini dilakukan agar produk yang dihasilkan pihak pabrik dapat diterima di pasar nasional maupun internasional. Jadi untuk meningkatkan daya saing, minyak sawit dan inti sawit yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi mutu. Ada tiga komponen kualitas yang dipakai sebagai standar dalam pengendalian mutu minyak sawit di PTPN III Aek Nabara Selatan yaitu kadar asam lemak bebas, kadar air dan kadar kotoran.


(43)

Analisa mutu produksi dilakukan tiap hari untuk mengetahui kualitas bahan, kualitas produk yang dihasilkan dan dikirim sudah sesuai dengan norma (mutu yang diharapkan), sehingga dapat diterima pasar diketahui seberapa kehandalan pabrik dalam mendapatkan minyak dan inti sesuai ISO 9000.

1. Mutu Minyak

Pengambilan sampel dilakukan setiap 1 jam, dimulai setelah 1 jam pabrik beroperasi/mengolah.

Standar mutu produk yang ditetapkan PTPN III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan adalah sebagai berikut:

Tabel 2.2. Standar Mutu Minyak Sawit

No. Parameter Produksi (%) Eksport(%)

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Asam lemak bebas Kadar air

Kadar kotoran

Nilai peroksida (peroxide value) Nilai anisidin (anisidine value) Kandungan besi (iron content)

Kandungan tembaga (copper content) DOBI Bilangan Iod Titik cair 3,50 0,15 0,02 - - - - - - - 5 0,15 0,02 5,00 6,00 3,50 0,05 2,5 5,1 39 – 41

Sumber : PT. Perkebunan Nusantara III Aek Nabara Selatan

2. Mutu inti Sawit

Pengambilan sampel dilakukan setiap 1 jam, dimulai setelah 1 jam pabrik beroperasi/mengolah. Pengambilan sampel dilakukan pada :

a. Dry kernel produksi LTDS.

b. Wet kernel produksi hydrocyclone. c. Kernel masuk ke kernel bulk.


(44)

d. Kernel pengiriman.

Standar mutu inti sawit yang ditetapkan PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan adalah sebagai berikut :

Tabel 2.3. Standar Mutu Inti Sawit

No. Parameter Produksi (%) Eksport (%)

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Asam lemak bebas Kadar air Kadar kotoran Inti pecah Kadar Minyak Berubah warna Max. 1,00 Max 7,00 Max. 6,00 Max. 15,0 Max. 49,0 Max. 40 Max 1,00 Max. 7,00 Max. 6,00 Max.15,0 Max. 49,0 Max. 40

Sumber : PT. Perkebunan Nusantara III Aek Nabara Selatan

Kriteria kemasakan TBS kelapa sawit :

1. Fraksi 0 : Tidak boleh ada

2. Fraksi 00 : Tidak boleh ada

3. Fraksi1 : ≤ 20 %

4. Fraksi2 dan Fraksi3 : ≥ 68 %

5. Fraksi4 dan Fraksi5 : ≤ 12,0 %

6. Jumlah berondolan : Min. 8 %

7. Buah busuk/ sakit, janjangan kosong/ sampah : Tidak boleh ada

8. Panjang tangkai : Max. 2,5 %

9. Tangkai panjang (> 2,5 cm) : Tidak boleh ada Persyaratan mutu TBS kelapa sawit yang ditentukan pabrik : 1. Fraksi 00 : Buah luar belum ada membrondol (0 %)

2. Fraksi 0 : Buah luar telah membrondol sampai dengan 12,5 %


(45)

4. Fraksi2 & 3 : Buah luar telah membrondol diatas 26 % sampai dengan 75 %

5. Fraksi4 & 5 : Buah luar telah membrondol diatas 75 % sampai dengan 100 %.

2.8.2. Bahan-bahan yang Digunakan

Ada 3 jenis bahan yang digunakan dalam pengelolahan proses produksi pada PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan ada 3 yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

2.8.2.1. Bahan Baku

Mutu hasil olahan dipengaruhi oleh mutu bahan baku, sedangkan mutu bahan baku dipengaruhi oleh sistem panen. Bahan baku yang telah matang sebaiknya langsung diolah agar kandungan minyak tidak berkurang dan kualitas minyak yang dihasilkan tidak menurun.

Oleh karena itu bahan baku yang digunakan adalah tandan buah segar (TBS) yang harus memenuhi standar mutu yang telah ditentukan oleh PTPN-III PKS Aek Nabara Selatan.

2.8.2.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang dibutuhkan pada proses produksi, dan ditambahkan ke proses pembuatan. Bahan tambahan ini digunakan jauh lebih kecil dibanding bahan baku, fungsi bahan adalah membantu proses produksi agar dapat dihasilkan produk yang sesuai dengan keinginan. Dalam hal ini tidak ada bahan


(46)

tambahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan.

2.8.2.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang digunakan guna menyelesiakan suatu produk atau suatu bahan yang ditambahkan pada produk dimana keberadaannya tidak mengurangi nilai dari produk tersebut tetapi menambah nilai dari produk itu. Adapun bahan penolong yang digunakan pada PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan adalah air delusi yang berguna untuk mengurangi kekentalan minyak untuk mempermudah proses selanjutnya.

2.8.3. Uraian Proses

Ada beberapa tahapan uraian produksi pada PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan. Adapun tahapan uraian proses produksi tersebut adalah sebagai berikut:

2.8.3.1. Stasiun Penerimaan TBS (Tandan Buah Segar)

Stasiun penerimaan TBS (Tandan Buah Segar) terdiri atas 2 yakni : a. Jembatan Timbang (Weighting Bridge)

Penimbangan bertujuan untuk mengetahui produktivitas kebun sehingga memerlukan data berat, asal kebun, bagian, blok. Setiap truk yang mengangkut TBS ke pabrik ditimbang terlebih dahulu di jembatan timbang (bridge weighing) untuk


(47)

memperoleh berat sewaktu berisi (bruto) dan sesudah dibongkar (tarra). Selisih antara bruto dengan tarra adalah jumlah TBS yang diterima di PKS (netto). Selain TBS, pada jembatan timbang PKS Aek Nabara Selatan dilakukan juga penimbangan terhadap pengiriman CPO dan inti sawit, janjang kosong, fiber, dan pupuk untuk afdeling kebun.

b.Sortasi TBS dan Pemeriksaan Kualitas

Sortasi dilakukan untuk menjamin bahan baku (TBS) yang diterima di pabrik sesuai kriteria yang sudah ditentukan. Peralatan dan bahan yang digunakan untuk melakukan sortasi adalah gancu, skop, blong, timbangan, buku sortasi dan surat pengantar buah (PB.25)

2.8.3.2. Stasiun Loading Ramp

Buah yang telah selesai ditimbang, dibawa ke loading ramp dan dituang ke tiap-tiap bays dari loading ramp, kemudian diisikan ke dalam lori-lori yang berkapasitas ± 25 ton TBS dengan cara membuka pintu bays yang diatur dengan sistem pintu hydraulic menggunakan elekromotor yang berfungsi untuk membagi ke dalam lori (tempat buah).

Fungsi loading ramp antara lain adalah:

1. Tempat menampung TBS dari kebun sebelum diproses. 2. Mempermudah pemasukan TBS ke lori.


(48)

Lori adalah tempat untuk merebus TBS. Sistem transfer lori digunakan untuk memfasilitasi gerakan lori mulai didaerah loading ramp sampai ke stasiun rebusan. Peralatan yang digunakan adalah capstand, wesel dan jhondree.

Kemudian lori buah tersebut ditarik menggunakan tali profelin dengan menggunakan capstand, setelah itu lori didorong masuk ke dalam rebusan menggunakan jhondera.

2.8.3.3. Stasiun Rebusan (Sterilizer)

Setelah lori penuh berisi TBS, kemudian ditarik dengan menggunakan

capstand dan selanjutnya dimasukkan ke dalam sterilizer, yaitu bejana uap tekan yang digunakan untuk merebus buah. Rebusan adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus TBS dengan uap (steam). Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan tekanan 2,8 – 3,0 kg/cm2 pada suhu 1400 yang berasal dari Back Pressure Vessel. PKS Aek Nabara Selatan memiliki 4 unit rebusan.

Lori buah dimasukkan ke dalam stasiun perebusan untuk direbus dengan tujuan : 1. Menurunkan kadar air dalam daging buah

Air yang ada di dalam buah akan menguap akibat pengaruh panas yang tinggi pada proses sterilisasi. Penurunan kadar air sangat penting dalam pengolahan pendahuluan dalam bejana pengaduk (digester) karena mempermudah serat buah terurai antara satu dengan yang lainnya.

2. Menghentikan aktifitas enzim

Sebelum dinonaktifkan buah kelapa sawit mengandung lipase dan oksidase yang terus bekerja dalam buah. Dalam hal ini enzim lipase bertindak sebagai


(49)

katalisator dalam pembentuk peroksida yang kemudian berubah menjadi gugus aldehid dan keton. Senyawa terakhir ini jika dioksidasi lagi akan membentuk asam lemak bebas. Untuk menghentikan aktifitas enzim tersebut maka harus dilakukan perebusan minimal pada temperatur 50ºC.

3. Mempermudah pelepasan buah dari tandannya

Di dalam buah terdapat zat-zat polisakarida yang bersifat sebagai zat perekat yang akan terhidrolisa dan pecah menjadi monosakarida yang lain.

4. Melunakkan daging buah (pericarp)

Pericarp yang telah direbus menjadi lunak dan hal ini mempermudah proses pengempaan. Pericarp ini mudah terlepas dari biji karena ketahan mekanis dari ikatan antara pericarp dengan biji akan menurun sehingga bagian mesocrap dan biji dapat dilepas satu sama lain di bagian digester dan akan terpisah sempurna di bagian depericarper.

5. Mempersiapkan biji untuk memperoleh inti biji

Kadar air dalam cangkang akan berkurang dengan adanya proses pemanasan dan mengakibatkan elastisitas terhadap benturan saat pada pemecahan biji berkurang. Siklus perebusan adalah waktu yang diperlukan untuk merebus TBS, ditambah dengan waktu untuk memasukan lori ke rebusan dan mengeluarkannya. Proses perebusan dilakukan dengan sistem 3 puncak, dimana puncak pertama dan kedua bertujuan untuk memberikan tekanan kejut sehingga buah lepas dari tandan serta membuat udara di rebusan agar pemanasan pada masa tahap optimum (temperatur tercapai). Puncak ketiga bertujuan untuk mematang buah dan melunakan


(50)

daging buah. Waktu yang digunakan untuk perebusan adalah 90 menit, sedangkan waktu untuk satu siklus perebusan 110-120 menit.

Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam perebusan tripel peak : 1. Persiapan perebusan

Setelah lori-lori dimasukkan kedalam rebusan, pintu ditutup, kran-kran inlet steam, exhaust, dan kondensat ditutup.

2. Deaerasi

Inlet steam dibuka dan kran kondensat dibuka untuk membuang udara-udara yang ada didalam rebusan selama 3 – 5 menit.

3. Puncak 1

Kran kondensat ditutup, inlet steam dibuka sampai mencapai tekanan 1,5 kg/cm2. Setelah tekanan tercapai, kran inlet steam ditutup dank ran kondensat dibuka hingga tekanan mencapai 0 kg/cm2.

4. Puncak 2

Kran kondensat ditutup dank ran inlet steam dibuka hingga mencapai tekanan 2,0 kg/cm2. Setelah mencapai tekanan 2,0 kg/cm2 kran inlet steam ditutup dan kran kondensat dibuka hingga mencapai tekanan 0,5 kg/cm2.

5. Puncak 3

Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga mencapai tekanan 2,8 – 3,0 kg/cm2 . setelah mencapai tekanan tersebut, semua kran ditutup dan ditahan selama 45 menit, kemudian kran exhaust dibuka dan setelah mencapai tekanan 1,0 kg/cm2, kran kondensat dibuka hingga mencapai tekanan 0 kg/cm2.


(51)

6. Pengeluaran lori

Pintu rebusan dibuka dan lori-lori dikeluarkan dengan menggunakan bantuan capstand.

Faktor – faktor yang mempengaruhi proses perebusan : Tekanan uap dan lama perebusan

Tekanan dan lamanya waktu perebusan sangat penting karena mempengaruhi hasil perebusan dan efisiensi pabrik sendiri. Apabila tekanan dan waktu perebusan tidak cukup dapat menyebabkan beberapa kerugian, yaitu:

1. Buah kurang masak, sebagian brondolan tidak lepas dari tandan (unstriped bunch) yang menyebabkan kerugian minyak dalam janjangan kosong bertambah. 2. Pelumatan pada digester tidak sempurna, yaitu sebagian daging buah tidak lepas

dari biji sehingga mengakibatkan proses pengempaan tidak sempurna dan mengakibatkan kerugian minyak pada fibre.

3. Ampas (fibre) basah yang meyebabkan pembakaran dalam ketel uap tidak sempurna.

Sedangkan apabila perebusan terlalu lama dapat menyebabkan:

a. Buah menjadi memar, kerugian minyak dalam air rebusan (kondensat), dan janjangan kosong bertambah.

b. Merusak mutu minyak dan inti.


(52)

Proses pada stasiun thressing ini adalah berondolan dipisahkan dari janjangan/tandannya.

Stasiun ini terdiri dari :

a. Alat pengangkut lori (hoisting crane)

Hoisting crane ini digunakan untuk mengangkat dan memindahkan lori yang berisi TBS yang telah direbus ke Bunch Auto Feeder dan menurunkan lori pada rel semula.

Ketebalan lapisan buah pada bunch feeder sebaiknya 20-30 cm (yaitu sekitar 2-3 lori). Penumpukan atau ketebalan buah yang terlalu besar pada bunch feeder mengakibatkan kehilangan pada tandan kosong meningkat dan kesulitan pengontrolan pengumpanan buah ke thresser.

Bunch feeder yang digunakan pada PKS Aek Nabara Selatan adalah manual feeder, karena pengoperasiannya tergantung pada level volume digester.

Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pengumpanan adalah : 1. Kecepatan bunch feeder

2. Ketinggian tumpukan di auto feeder 3. Pengoperasian hoisting Crane 4. Ukuran buah

b. Mesin Thressing

Alat ini berfungsi untuk memisahkan buah (berondolan) dari janjangan dengan sistem drum berputar sehingga buah akan terangkat dan terbanting. Selanjutnya berondolan akan terlepas dan masuk ke kisi-kisi drum yang lebarnya 4-6 cm. Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja thresser adalah:


(53)

1. Feeding, yaitu kualitas (ukuran buah) dan kuantitas (volume umpan ke thresser).

2. Kecepatan drum.

3. Kebersihan kisi-kisi tempat keluarnya berondolan.

4. Sudut pengarah, berfungsi mengarahkan janjangan agar tidak ada beban load didalam drum.

5. Spike, yang berfungsi untuk mengurangi terjadinya USF (unstrip fruit). c. Below Conveyor Thressing

Alat ini berfungsi untuk mendorong berondolan yang keluar dari threser ke under transfer fruit conveyor.

d. Under Transfer Fruit Conveyor

Alat ini berfungsi untuk menghantarkan berondolan yang ke luar dari below conveyor thressing menuju ke fruit elevator.

e. Fruit Elevator

Alat ini berfungsi untuk menghantarkan berondolan dari under transfer fruit conveyor menuju ke fruit top transfer conveyor.

f. Fruit Top Transfer Conveyor

Alat ini berfungsi untuk menghantarkan berondolan dari fruit elevator menuju fruit distributing conveyor.

g. Empty Bunch Conveyor

Alat ini berfungsi untuk menghantarkan janjangan kosong dari threser menuju elevator empty bunch crusher dan elevator empty bunch shredder.


(54)

Melalui elevator empty bunch crusher janjangan masuk ke empty bunch crusher untuk pengepressan janjangan dan persiapan feeding ke empty bunch shredder. g. Under Transfer Fruit Conveyor

Berondolan akan masuk ke under transfer fruit conveyor untuk diproses kembali dan janjangan yang masih terdapat berondolan akan kembali masuk ke empty bunch conveyor untuk diproses kembali. Janjangan yang sudah bersih dari berondolan akan masuk ke elevator empty bunch shredder, lalu masuk ke distribution shredder conveyor untuk dibawa ke shredder agar dicacah. Hasil cacahan masuk ke inclined empty bunch conveyor I, II dan horizontal hopper conveyor untuk dibawa ke hopper.

2.8.3.5. Stasiun Pengepressan (Pressing)

Stasiun kempa adalah stasiun pengambilan minyak pertama. Pada stasiun ini minyak diperoleh dengan cara melumat dan mengempa berondolan Proses pemisahan daging buah dengan biji (nut) dan proses pengambilan minyak kasar dari daging buah terjadi pada stasiun ini.

Adapun proses pada stasiun ini adalah : a. Fruit Distributing Conveyor

Menghantarkan berondolan dari fruit top transfer conveyor sekaligus membagi berondolan ke dalam digester yang dioperasikan.

b. Recycling Conveyor

Mengembalikan berondolan yang tidak tertampung oleh digester didorong ke under transfer fruit conveyor.


(55)

Digester berfungsi untuk melunakkan dan mengaduk buah. Digester adalah ketel tegak yang mempunyai dinding rangkap, poros pemutar yang dilengkapi dengan pisau – pisau pengaduk. Jumlah pisau pengaduk dalam satu buah digester terdiri dari empat pasang pisau pengaduk yang bertingkat dan satu pasang pisau pelempar.

Letak pisau ini dibuat bersilangan antara pasangan yang satu dengan yang lain dan dipasang miring agar daya adukan cukup besar dan sempurna. Untuk start up awal digester diisi penuh 80 %, kemudian diputar selama 15 menit dan line press dibuka. Air delusi ditambahkan pada chute dengan komposisi minyak : air : NOS = 40 : 40 : 20.

Alat ini berfungsi untuk :.

1. Melepaskan biji dari daging buah yang membungkus. 2. Melumat daging buah.

3. Meremas struktur jaringan dan pembukaan sel dimana minyak terkandung di dalamnya.

Digester minimal berisi ¾ dari kapasitas nya dan waktu yang dibutuhkan untuk pelumatan 15-20 menit, temperatur digester harus tetap dijaga antara 90-950.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja digester antara lain: 1. Kebersihan bottom plate.

2. Kematangan buah yang sudah direbus. 3. Kecepatan pengadukan yaitu sebesar 25 rpm. 4. Kondisi plat siku penahan pada dinding digester. 5. Waktu pengadukan 15 – 20 menit.


(56)

Pengempa digunakan untuk mengepres buah yang sudah diaduk dari digester dengan menggunakan sistem hidrolik sehingga minyak kasar keluar dari daging buah sekaligus memisahkan minyak kasar dari serat biji sawit. Prinsip dari pengepresan adalah suatu penekanan terhadap buah yang telah diaduk sehingga terperas dan mengeluarkan minyak yang selanjutnya dialirkan ke sand trap. Screw press berfungsi untuk memeras daging buah dari digester sehingga didapat hasil minyak kasar dan serabut /fiber. Alat ini biasanya berkapasitas @ 10 ton TBS/ jam, dengan tekanan hidrolik cone maksimum 50 kg/cm2. Konstruksi berupa uliran ganda yang berputar berlawanan arah dengan tekanan tertentu serta di bantu dengan aliran air panas (air delusi).

Press yang digunakan di PKS Aek Nabara Selatan berjumlah 4 buah untuk masing-masing line yang terbagi menjadi 3 jenis yaitu:

1. Laju, dengan kapasitas 10-12 ton/jam sebanyak 4 unit 2. Stork, dengan kapasitas 10-12 ton/jam sebanyak 1 unit 3. MJS, dengan kapasitas 15-17 ton/jam sebanyak 3 unit Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja press:

1. Kondisi worm atau main screw press 2. Tekanan cone

3. Kematangan buah yang direbus 4. Kebersihan pada press

5. Air delusi, yang berfungsi untuk mempermudah proses pemisahan minyak dan air jika air delusi terlalu sedikit, minyak yang dihasilkan lebih murni tapi loses minyak tinggi. Temperatur air delusi harus dijaga 90 – 950 C.


(57)

Penambahan air delusi dilakukan dengan perbandingan antara minyak, air dan NOS = 40 : 40 : 20

2.8.3.6. Stasiun Klarifikasi (Clarification Station)

Stasiun pemurnian/klarifikasi minyak berfungsi untuk memisahkan minyak dengan kotoran serta unsur – unsur yang mengurangi kualitas minyak dan mengupayakan agar kehilangan minyak seminimal mungkin. Stasiun ini merupakan stasiun pemurnian minyak yang masih banyak mengandung kotoran seperti air, lumpur dan sebagainya. Minyak yang berasal dari pressing station yaitu diluted crude oil merupakan minyak yang masih kotor. Dilution water merupakan air condensate yang berasal dari proses perebusan yang ditambahkan ke dalam crude oil pada oil gutter yang berfungsi untuk membantu proses pemisahan crude oil (minyak). Dilution water yang akan ditambahkan sebanyak 18% dari kapasitas pabrik.

Minyak kasar (crude oil) hasil proses pemerasan di stasiun pressing diproses dengan berbagai macam perlakuan sehingga diharapkan minyak (CPO) terpisah dari air dan NOS (Non Oil Solid) pada`stasiun klarifikasi.

a. Sand Trap Tank

Sand trap tank berfungsi untuk menangkap pasir minyak yang akan mengalir melalui baffle – baffle yang berfungsi untuk menangkap pasir. Jumlah sand trap tank pada PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan adalah berjumlah 2 unit dengan masing – masing kapasitas 12 m³/jam. Dalam


(58)

melakukan blow down harus dengan suhu 95° C sehingga yang terbuang adalah benar – benar NOS (Non Oil Solid).

Faktor –faktor yang mempengaruhi efektifites sand trap tank : 1. Temperatur 90 - 95° C

2. Kondisi umpan 3. Kondisi baffle b. Vibro Seperator

Vibro seperator berfungsi untuk menyaring Crude Oil dari serabut serabut yang dapat menggunakan proses pemurnian minyak. Vibro seperator memiliki 3 jenis lapisan yang terdiri dari 2 lapisan yaitu single deck, dan 1 double deck. PKS Aek Nabara Selatan adalah jenis double deck dengan ukuran mesh 20/40 yang berjumlah 3 unit, getaran vibro separator dikontrol melalui penyetelan bandul uang diikat pada electromotor.

c. Crude Oil Tank (COT)

Crude oil tank merupakan tangki penampung minyak kasar hasil saringan dari vibro separator sebelum dikirim kebagian tangki ditribusi dengan menggunakan pompa. Fungsi crude oil tank adalah untuk transit tank, menambah panas, menurunkan NOS (Non Oil Solid). Faktor yang mempengaruhi kerja dari COT adalah temperatur dan kondisi baffle jumlah COT yang ada di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan adalah 2 unit dengan dasar tangki berbentuk segi empat. Crude oil tank dilengkapi dengan steam coil untuk memanaskan campuran minyak yaitu dengan suhu 95° C. Untuk menjaga kebersihan dalam tangki harus dilakukan blowdown setiap 4 jam sekali.


(59)

d. Vertical Clarifier Tank (VCT)

Vertical clarifier tank berfungsi untuk memisahkan minyak, air dan NOS secara grafitasi. Untuk efektifitas kerja dari VCT adalah dengan ketebalan minyak ± 60 cm dan baru dilakukan pengutipan melalui skimmer.

Pemisahan antara minyak dan air adalah dengan perbedaan berat jenis dan suhu yang baik untuk terjadinya pemisahan antara air dan minyak adalah 90 – 95°C, dimana minyak akan selalu berada diatas karena berat jenis minyak < 1, sedangkan berat jenis air adalah 1.

VCT yang digunakan di PKS Aek Nabara Selatan adalah 2 unit 1 unit digunakan untuk proses pemurnian minyak dan 1 unit untuk proses pengutipan minyak dari rudock/fat fit.

Faktor yang mempengaruhi kinerja VCT adalah : 1) Temperatur yaitu 90 - 95°

2) Air Dilution 3) Stirer

4) Kualitas Feeding

5) Blowdown, dilakukan secara rutin. e. Oil Tank

Oil Tank berfungsi oil tank sebagai tempat transit minyak sebelum diolah di oil purifier. Untuk membuang kotoran yang terdapat pada bagian bawah oil tank harus dilakukan blow down setiap 1 jam sekali. Pada oil tank suhu harus dijaga pada suhu 95°C untuk mengurangi kadar air sehingga kerja oil purifier tidak terlalu berat.


(60)

Minyak dari vertical clarifier tank masuk ke oil tank pertama sampai ketinggian minyak di dalam tangki sekitar 60%. Bila melebihi dari 60 %, akan terjadi overflow ke oil tank yang berikutnya. Oil tank yang digunakan 3 buah, dimana 1 tangki sebagai cadangan. Dengan demikian, akan memungkinkan terjadinya pengendapan kotoran di oil tank.

Faktor yang mempengaruhi kinerja oil tank : 1. Temperatur harus berkisar 90 – 95°C

2. Kebersihan tangki 3. Kondisi steam coil 4. Blow down

f. Oil Purifier

Oil purifier berfungsi untuk mengurangi NOS dan kadar air dengan cara centrifugal. Pembukaan seal water dilakukan diawal proses dan saat beroperasinya kran seal water harus sudah ditutup, karena apabila kran terbuka akan mengakibatgkan kadar air dalam minyak meningkat

Oil purifier yang digunakan PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan sebanyak 5 unit, beroperasi 4 unit dan 1 uint persediaan.

Faktor yang mempengaruhi kinerja oil purifier adalah : 1. Kontrol valve feeding

2. Kondisi gear pump 3. Stainer

4. Rpm


(61)

Fungsi vacuum dryer adalah untuk mengurangi kadar air dalam minyak produksi. Vacuum dryer yang digunakan berjumlah 2 buah, yang masing-masing dilengkapi dengan stean ejector. Temperatur minyak dibuat 90-950C supaya kadar air cepat menguap dan uap air tersebut akan terisap oleh injection steam, selanjutnya terdorong keluar. Steam yang digunakan pada steam ejector adalah superheated steam dari boiler dengan tekana 15 kg/cm2. Steam dan air dari steam ejector kemudian dialirkan ke hot well tank. Minyak yang telah bersih keluar dari bottom vacuum dryer dan selanjutnya dipompakan ke storage stank melalui oil cooler untuk didinginkan sampai suhu 500C.

2.8.3.7. Stasiun Kernel (Kernel Plant)

Kernel plant ini berfungsi untuk memproses campuran ampas (fibre) dan biji (nut) yang ke luar dari screw press diproses untuk menghasilkan :

1) Cangkang (shell) dan fibre sebagai bahan bakar boiler.

2) Inti sawit (kernel) sebagai hasil produksi yang siap di pasarkan. a. Cake Breaker Conveyor

Cake breaker conveyor terdiri dari 1 talang yang mempunyai dinding rangkap. Didalam conveyor, press cake diaduk-aduk sehingga ampas yang lebih ringan akan mudah dipisahkan dari biji. PKS Aek Nabara Selatan menggunakan 2 unit cake breaker conveyor. Cake breaker conveyor berfungsi untuk menghantarkan ampas dan biji dari press ke depericarper dan memecahkan gumpalan cake ke stasiun press ke depericarper.


(62)

Depericarper berfungsi untuk memisahkan fiber dengan nut dan membawa fiber untuk bahan baker boiler. PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan memiliki 2 unit depericarper.

Efektivitas kerja dari depericarper adalah banyaknya fiber yang terikut pada nut. Faktor – faktor yang mempengaruhi efektifitas kerja depericarper adalah : 1. Air lock pada fibre cyclone dan CBC

2. kualitas umpan

3. adjustement dumper pada fan kolom 4. kondisi ducting

5. Rpm fan 6. Kondisi fan 7. Kebersihan

c. Nut polishing Drum

Nut yang berasal dari depericarper kemudian dipoles atau dibersihkan di nut polishing drum sehingga nut bebas dari fibre. Nut polishing drum adalah suatu drum yang berputar yang mempunyai plat-plat yang dipasang miring pada dinding bagian dalam dan pada asnya.

Di ujung nut polishing drum memiliki kisi-kisi sebagai tempat keluarnya nut yang kemudian jatuh ke conveyor dan dihisap ke nut transport. Biji yang telah dipisahkan dari ampasnya masuk ke dalam nut polishing drum dan karena putaran drum tersebut, biji-biji akan dipolish untuk melepaskan serat-serat yang masih tinggal pada biji oleh plat-plat yang ada pada dinding dan asnya. Kecepatan dinding putaran adalah 26-28 rpm.


(63)

Fungsi dari nut polishing drum 1. Memisahkan nut dari sampah

2. Membersihkan biji dari serabut yang masih melekat 3. Memisahkan gradasi nut

4. Membawa nut dari depericarper ke nut transport

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas nut polishing drum adalah : 1. Jumlah lubang penyaring

2. Kondisi plat pengarah 3. Diameter lubang penyaring 4. Aliran udara

5. Diameter dan panjang drum 6. Kualitas dan kuantitas 7. Kebersihan

d. Nut Transport

Nut transport berfungsi untuk menghantarkan nut dari nut polishing drum ke nut silo. Nut transport dilengkapi dengan blower dan cyclone untuk menghisap nut. Nut yang jatuh ke nut conveyor diatur kecepatannya dengan menggunakan air lock, sehingga nut tidak jatuh bersamaan.

e. Nut Silo

Nut silo berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara nut sebelum diolah pada proses berikutnya. Jumlah nut silo dalam PKS Sei Silau ada 2 unit dengan dan memiliki 3 sekat, yang mana sekat 1 yang memiliki vibrating grate setelah ripple mill adalah merupakan tempat untuk buah dura dan lainnya adalah untuk tenera.


(64)

Kebersihan shaking grade pada nut silo harus di perhatikan karena mempengaruhi terhadap keluaran nut silo, agar nut silo yang terolah sesuai dengan FIFO (first in first out).

f. Ripple Mill

Ripple mill berfungsinya untuk memecah nut dengan menjepit. PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Aek Nabara Selatan menggunakan 6 unit ripple mill yang terbagi menjadi 2 line. Ripple mill memecah nut dengan cara menjepit nut diantara ripple plate dan rotor. Ripple mill #1,2,4 dan #5 memiliki kapasitas olah 4 ton/jam. Sedangkan ripple mill #3 dan #6 memiliki kapasitas olah 5 ton/ jam.

Faftor-faktor yang mempengaruhi efisiensi pemecah adalah : 1. Rpm

2. Kualitas dan kuantitas umpan 3. Jarak antara cover dengan rotor 4. Kondisi ripple plate dan rotor bar 5. Jumlah roller bar

Faktor-faktor yang mempengaruhi tingginya inti pecah yang keluar dari ripple mill adalah :

1. Nut terlalu kering

2. Clearence antara ripple plat dengan rotor bar terlalu kecil 3. Persentase nut pecah pada umpan terlalu besar

4. Umpan yang terlalu banyak


(65)

Fungsi dari LTDS adalah untuk memisahkan cangkang dan inti serta membawa cangkang untuk bahan bakar boiler. Cangkang akan terhisap oleh blower ke bagian atas dan selanjutnya diangkut untuk bahan boiler. Inti yang lebih berat jatuh ke kernel grading drum (dry system), sedangkan inti yang lebih ringan dan cangkang yang lebih berat jatuh ke hydrocyclone (wet system). Pemisahan dilakukan dengan pengisapan dengan menggunakan blower.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja LTDS adalah : 1. Kualitas dan kuantitas umpan

2. Adjusment dumper coulum

3. Hisapan (dumper, air lock, blower) h. Kernel Grading Drum

Fungsi kernel grading adalah untuk menyaring nut utuh dan pecah yang berukuran besar yang dapat terikut ke produksi untuk diolah ulang. Jumlah kernel grading drum yang ada sebanyak 2 unit

Faktor yang mempengaruhi kineja kernel grading drum adalah : 1. Kualitas dan kuantitas umpan.

2. Lubang pada drum baik ukuran lubang maupun jumlahnya 3. Tuas pembersih

4. Pengarah

5. Rpm, diameter dan panjang drum i. Hydrocyclone

Fungsi hydrocyclone untuk memisahkan inti dengan cangkang yang keluar dari LTDS. Pemisahan inti dan cangkang pada hydrocyclone didasarkan atas gaya


(66)

sentrifugal berat jenis, dimana berat jenis cangkang 1,3 sedangkan berat jenis inti 1,08.

Hydrocyclone terdiri dari :

1. Tabung pemisah (cyclone) yang dilengkapi dengan pompa pengutip (vortex finder).

2. Bak air penampung cracked mixture yang terdiri dari beberapa sekat. 3. Dewatering water drum untuk inti dan cangkang

Prinsip kerja Hydrocyclone:

1. Campuran cangkang dan inti yang keluar dari LTDS dimasukkan ke dalam bak pertama, lalu oleh pompa hydrocylone dipompa kedalam cyclone, campuran ini akan diputar dan oleh gaya sentrifugal, inti yang mempunyai berat jenis yang lebih kecil akan berkumpul di tengah cyclone lalu melalui vortex finder keluar dari sebelah atas dan kembali ke bak pertama.

2. Inti yang telah bercampur air ini kemudian masuk ke kernel dewatering screen untuk memisahkan air selanjutnya inti secara teratur banyaknya (diatur oleh air log)masuk ke kernel transport untuk dimasukkan ke dalam kernel silo.

3. Cangkang yang memiliki berat jenis yang lebih besar akan berkumpul di bagian pinggir cyclone lalu keluar dari bawah bersama air masuk ke bak kedua. Cangkang akan keluar ke sall dewatering screen dan keluar dari bak II.

Jika persentase inti dalam cangkang terlalu tinggi maka vortex finder diturunkan sebaliknya apabila persentase cangkang dalam inti tinggi, vortex finder dinaikkan.


(67)

2. Kondisi dewatering drum. 3. Kondisi baffle (sekat). j. Kernel silo

Fungsi kernel silo adalah untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam inti produksi. PKS Aek Nabara Selatan menggunakan 4 buah kernel silo (2 kernel silo tiap line).

Pengeringan dilakukan dengan cara menghembuskan udara panas dari steam heater. Udara dipanaskan dengan steam, oleh blower dihembuskan kedalam silo. Temperatur dalam kernel silo terbagi dalam 3 tingkatan yaitu bagian atas 600 C, bagian tengah 700 C, dan bagian bawah 800 C.

Pengeringan dilakukan dalam kernel silo selama 5 – 8 jam. Kadar air inti yang terlalu rendah dapat menyebabkan kadar inti berubah warna terlalu besar. Sebaliknya jika inti kurang kering:

1. Kadar minyak yang diperoleh rendah 2. Inti akan berjamur

3. Kadar ALB dalam inti tinggi k. Kernel storage

Fungsi kernel storage adalah sebagai tempat penyimpanan inti produksi sebelum di kirim keluar untuk dijual. Kernel storage memliki sebuah fan agar uap air yang terkandung dalam inti dapat keluar dan tidak menyebabkan kondisi dalam storage lembab, yang kemudian menyebabkan timbulnya jamur pada inti. Inti dari kernel silo diangkut ke kernel storage menggunakan screw conveyor dan pneumatic conveyor serta kernel elevator.


(68)

2.8.4. Mesin dan Peralatan 2.8.4.1. Mesin

Pada PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara mesin-mesin yang digunakan pada saat proses dapat dilihat pada Tabel 2.4. dibawah ini:

Tabel 2.4. Mesin di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan

No. Mesin Spesifikasi

1. Loading Ramp Merk : Vickers, Type : 10 bays, Daya : 4 kw/300 volt, jumlah : 2 unit

2. Capstand Merk : Teco Induction, Type : wire rope, Daya : 15 hp, Tipe tali : 5/8” ARW C6x29, jumlah : 6 unit

3. Sterilizer Merk : Kesco, Diameter : 2.100 mm, Panjang :

29.265mm, Kapasitas : 25 ton, Tekanan uap : 0–3,5 kg/cm2, Temperatur uap : 115°C–130oC, Jumlah

: 4 unit

4. Hoisting Crane Merk : Demag Indonesia, Kapasitas : 5 ton, , Cos Ø : 0,8, putaran : 40 rpm, Jumlah : 3 unit

5. Automatic feeder Merk : Renold Chain, Panjang : 5860 mm, Lebar : 3300 mm, Kapasitas : 30 ton/jam, Putaran : 0,3-0,7 rpm, Cos Ø : 0,8

6. Thresser Merk : Asian Motor Swed, Diameter : 2057 mm,

Panjang : 5029 mm, Putaran : 22,5 rpm, Kapasitas : 30 ton/jam, Cos Ø : 0,8, Daya : 20 hp

7. Fruits Elevator Merk : Ronald Chain, Panjang : 3000 mm, Daya : 10 hp, Cos Ø : 0,8, kapasitas : 30ton/jam

8. Digester Merk : Stock Amsterdam, Internal diameter : 1200 mm, Tinggi Conteiner : 3000 mm, Isi : 3200 ltr, Kapasitas : 10-15 ton/jam, Putaran : 23 rpm, Daya : 22 Kw, Cos Ø : 0,8, Type : LD 3200, Jumlah : 8 unit

9. Twin Screw Press Merk : MJI, Panjang : 4910 mm, Lebar : 1478 mm, Tinggi : 1035 mm, Kapasitas : 15 – 17 ton/jam, Putaran : 10,5 rpm, Cos Ø : 0,8, Daya : 40 hp, Type : LP 10 – 12, Jumlah : 8 unit

10. Vibro Separator Merek : Amkco, Diameter : ± 1524 mm (60” ), Jumlah : 2 unit, Kapasitas : 9-12 ton, Daya : 2,5 hp, Putaran : 1450 rpm, Cos Ø : 0,8

11. Crude Oil Tank Merk : Sweeo, Kapasitas : 30 ton, Putaran : 1450 rpm, Jumlah : 3 unit


(69)

Tabel 2.4. Mesin di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan (Lanjutan)

No. Mesin Spesifikasi

12. Continuous Settling

Tank

Kapasitas : 90 M3, Jumlah : 1 unit, Diameter : 500m 13. Sludge Tank Kapasitas : 6 ton, Diameter : 2.32 m, Tinggi : 2,7 m,

Jumlah : 2 unit

14. Oil Tank Kapasitas : 6 ton, Diameter : 2,32 m, Tinggi : 2,7 m, Jumlah : 3 unit

15. Sludge Drain Tank Kapasitas : 15 M3, Panjang : 5000 m, Lebar : 2000m, Tinggi : 1500 m

16. Vacuum Dryer Merk : Papemmeler, Type : 500/1583-01, Cos Ø : 0,8, Kapasitas : 9 ton, jumlah : 2 unit

17. Depericarper Merk : GNM, Kapasitas : 30 ton TBS/jam, Jumlah : 2 unit, Daya : 75 hp, Putaran : 1800 rpm

18. Nut Cyclone Merk : GNM, Diameter : 2500 mm, Daya : 5,5 hp, Putaran : 59,54 rpm, kapasitas : 35 ton/jam, jumlah : 2 unit

19. Nut Silo Merk : Warman-Australia, Panjang : 2580 m,

Tebal: 3050 m, Kapasitas : 74 ton, jumlah : 6 unit 20. Ripple Mill Merk : GNM, Diameter : 380 mm, Daya : 3 hp, Cos

Ø : 0,8, Putaran : 34,8 rpm. Jumlah : 2 unit

Sumber : PT. Perkebunan Nusantara III Aek Nabara Selatan

2.8.4.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan yang digunakan oleh pabrik PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Kebun Aek Nabara Selatan dapat dilihat pada tabel 2.5 :

Tabel 2.5. Peralatan di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan

No. Mesin Fungsi

1. Tojok mengangkat buah yang jatuh dari lori 2. Talang meratakan arang di dalam tungku boiler 3. Kereta sorong memindahkan peralatan

4. Beko mengangkut material dan barang – barang lain


(1)

GANTT CHART WAKTU PERAWATAN PENGGANTIAN KOMPONEN KRITIS MESIN STERILIZER USULAN

Perawatan

penggantian

Packing Valve

Condensate

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Blow Up

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Condensate

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

18 19 20 21 22 23 24 25

26 27 28

29 30 31


(2)

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Blow Up

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Condensate

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

21 22 23

24 25 26 27 28

29 30 31


(3)

GANTT CHART WAKTU PERAWATAN PENGGANTIAN KOMPONEN KRITIS MESIN STERILIZER USULAN

Perawatan

penggantian

Packing Valve

Condensate

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Blow Up

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Condensate

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

19

20 21 22

23

24

25

26 27 28 29

30


(4)

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Blow Up

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Condensate

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

21

22 23 24 25 26 27 28

29 30 31


(5)

GANTT CHART WAKTU PERAWATAN PENGGANTIAN KOMPONEN KRITIS MESIN STERILIZER USULAN

Perawatan

penggantian

Packing Valve

Condensate

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Blow Up

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Condensate

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

15

16

17 18 19

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30


(6)

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Blow Up

Perawatan

penggantian

Packing Elbow

Condensate

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

29 30 31