untuk pemeliharaan inspeksi, ketika keadaan peralatan hanya diketahui setelah kegiatan pemeriksaan yang dapat dijadwalkan benar.
6. Opportunistic Maintenance
Tindakan pemeliharaan dilakukan ketika kesempatan muncul seperti selama pabrik belum beroperasi.
3.4. Identifikasi Material Menggunakan Analisis Klasifikasi ABC
4
ABC Analysis mengklasifikasi persediaan dalam tiga kategori, yaitu: A, B dan C dengan basis volume penggunaan biaya persediaan dalam setahun. Analisis
ini sering disebut sebagai Pareto Analysis karena menggunakan prinsip-prinsip yang dikembangkan Vilfredo Pareto ahli ekonomi italia. Untuk menghitung
penggunaan biaya jenis persediaan tertentu, basis yang digunakan adalah jumlah unit kebutuhan persediaan per tahun dikalikan dengan biaya per unit.
A B
C
100 Persen Volume 100 Persen Volume
Gambar 3.1. Klasifikasi ABC Analysis
Kategori persediaan A adalah persediaan yang berjumlah hanya sekitar
4
Agus Ristono. Manajemen Persediaan. 2009. Yogyakarta: Graha Ilmu. p.265.
Universitas Sumatera Utara
15 dari jumlah total persediaan, tetapi menghabiskan sekitar 70-80 dari total biaya persediaan dalam setahun. Kategori B adalah persediaan dengan jumlah
sekitar 30 dari total persediaan tetapi menghabiskan dana sekitar 15-25 dari total persediaan. Kategori C adalah persediaan dengan jumlah sekitar 55 dari
total persediaan dan hanya menghabiskan dana sekitar 5 saja dri total biaya persediaan per tahun.
3.5. Component Replacement
5
1. Waktu Pemeliharaan
Penggantian suku cadang dan komponen dari mesin produksi dapat menjadi tindakan perawatan preventif. Pertama sepakat dengan keputusan untuk
mengganti komponen yang dibiarkan berjalan sampai mereka gagal. Keputusan kedua mengacu pada penentuan waktu tindakan mampu meningkatkan
ketersediaan dan keandalan sistem. Barlow dan Hunter 1960 mengusulkan dua model analitis sederhana untuk penentuan kebijakan penggantian optimal
meminimalkan biaya operasi dari sistem produksi. Secara khusus, penggantian pencegahan harus dilakukan setelah
komponen sistem telah digunakan secara signifikan dan sebelum itu telah berusia terlalu lama. Akibatnya, penjadwalan terlalu dini atau terlalu terlambat
dari tindakan penggantian pencegahan bukan keputusan yang baik. Contoh numerik digambarkan dalam menjelaskan aturan penting ini.
Interval waktu selama pemeliharaan dilakukan item secara manual atau secara
5
R. Manzini. Opcit, h. 319-320
Universitas Sumatera Utara
otomatis, termasuk teknis dan logistic penundaan; 2.
Waktu Pemeliharaan Aktif Active Maintenance Time Bagian dari pemeliharaan waktu selama perawatan aktif dilakukan pada item,
termasuk penundaan logistik; 3.
Waktu Perbaikan repair time Bagian dari perawatan korektif aktif waktu selama perbaikan dilakukan pada
item; 4.
Logistik Delay Akumulasi waktu selama pemeliharaan tidak dapat dilakukan karena perlunya
untuk memperoleh sumber daya pemeliharaan, tidak termasuk keterlambatan administrasi;
5. Siklus Hidup
Interval waktu yang dimulai dengan inisiasi konsep dan berakhir dengan pembuangan item.
3.6. Teori Keandalan Reliability
