Lean menuntut adanya implementasi dari panduan produksi yang rinci, disebut sebagai standardisasi kerja. Hal ini mengeliminasi variasi pekerja dalam melakukan
pekerjaannya. 3.
Continuous flow Lean bertujuan mengimplementasikan aliran produksi kontinu, bebas dari
bottlenecks, interruption, atau waiting. Bila hal ini berhasil diimplementasikan maka waktu siklus produksi dapat dikurangi hingga 90.
4. Pull production
Disebut juga just in time JIT yang bertujuan menghasilkan produk yang dibutuhkan pada waktu yang dibutuhkan.
5. Quality at the source
Lean bertujuan mengeliminasi sumber kecacatan dan pemeriksaan kualitas dilakukan pekerja pada lini proses produksi.
6. Continuous improvement
Lean ditujukan mencapai kesempurnaan dengan perbaikan bertahap untuk mengeliminasi pemborosan secara terus menerus.
3.3 Model Peningkatan Proses
Model peningkatan atau perbaikan proses merupakan salah satu model yang digunakan sebagai alat problem solving yang berkaitan dengan proses penerapan lean
di perusahaan. Penilaian terhadap penerapan lean manufacturing di perusahaan dianalisis dan dievaluasi dengan model peningkatan proses. Hal ini dilakukan untuk
mengetahui masalah yang kemudian dicari akar penyebab masalahnya dan selanjutnya
Universitas Sumatera Utara
dirumuskan solusi yang tepat untuk menyelesaikan masalah tersebut. Solusi penyelesaian masalah merupakan suatu perbaikan terhadap sistem semula. Umumnya
model peningkatan proses terdiri dari dari enam langkah Gaspersz, 2012: 1.
Langkah 1: mendefinisikan masalah dalam konteks proses. Pendefinisian masalah dalam konteks proses dilakukan dengan mengidentifikasi
masalah yang terjadi pada saat implementasi lean manufacturing. Identifikasi masalah dalam konteks proses dapat dilakukan dengan mengamati secara langsung
penerapan lean dan juga melakukan survei. 2.
Langkah 2: Identifikasi dan dokumentasi Proses Diagram alir flowchart merupakan alat yang umum digunakan untuk
mendeskripsikan proses. Pembuatan diagram alir didahului dengan membuat diagram SIPOC Suppliers-Input-Processes-Output-Custumers. Pembuatan
diagram alir dari proses akan memungkinkan untuk melakukan empat aktivitas perbaikan, yaitu:
1. Mengidentifikasi peserta participants dalam proses berdasarkan nama, posisi
atau organiasasi. 2.
Memberikan kepada semua peserta dalam suatu pemahaman umum tentang semua langkah dalam proses dan peranan individual mereka.
3. Mengidentifikasi inefisiensi, variasi, pemborosan, langkah-langkah redundant
berlebihan atau tidak perlu dalam proses. 4.
Menawarkan suatu kerangka kerja untuk mendefinisikan pengukuran proses.
Universitas Sumatera Utara
5. Proses yang telah dilakukan harus didokumentasikan secara baik agar dapat
dipergunakan sebagai informasi yang berguna dalam proses perbaikan terus- menerus.
3. Langkah 3: Mengukur Kinerja
Pengukuran kinerja dimaksudkan untuk dapat mengkuantifikasikan bagaimana baik atau jelek suatu sistem sedang berjalan atau beroperasi. Pada dasarnya pengukuran
kinerja dapat dilakukan pada tiga tingkat, yaitu: proses, output dan outcome. 4.
Langkah 4: Memahami mengapa suatu masalah dalam konteks proses terjadi. Kunci perbaikan proses pertama kali adalah mengidentifikasi area utama masalah
utama dan memfokuskan perhatian pada masalah utama itu. Untuk mengetahui masalah maka harus diketahui gejala yang timbul oleh masalah symptoms,
kemudian penyebab causes dan setelah itu dianalisa akar penyebab root causes. 5.
Langkah 5: Mengembangkan dan menguji ide-ide Perbaikan proses dilakukan untuk mengetahui manfaat ide yang diberikan terhadap
solusi yang diberikan untuk menyelesaikan masalah. 6.
Langkah 6: Implementasi solusi dan evaluasi Perbaikan terhadap pengujian ide dilakukan dengan implementasi solusi terhadap
ide dan dilakukan umpan balik sebagai evaluasi. Bagan langkah problem solving yang dilakukan pada model peningkatan proses
dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Universitas Sumatera Utara
Sumber: Buku All-In-One Mangement Tool Book. Gaspersz, 2012 ……
Gambar 3.1. Model Peningkatan Proses 3.4
Lean Assessment
Lean assessment adalah alat ukur yang digunakan untuk mengetahui kondisi implementasi lean pada suatu perusahaan. Penilaian dilakukan terhadap kinerja lean
secara menyeluruh dengan mengamati penerapan lean dan juga melakukan survei menggunakan kuesioner yang diberikan kepada karyawan perusahaan. Hal ini
dilakukan untuk mendefinisikan masalah proses yang terjadi pada saat penerapan lean. Terdapat 5 elemen utama yang dinilai dalam melakukan lean assessment untuk
diketahui penerapannya di perusahaan, yaitu Feld, 2000: 1.
Manufacturing flow
Langkah 1: Pendefinisian masalah dalam konteks proses
Langkah 2:
Identifikasi dan dokumentasi proses
Langkah 3:
Mengukur kinerja
Langkah 4:
Memahami akar masalah
Langkah 5:
Pengembangan ide-ide
Langkah 6:
Implementasi solusi dan evaluasi
Universitas Sumatera Utara
Manufacturing flow merupakan komponen lean yang fokus kepada proses produksi produk. Manufacturing flow yang tidak seimbang akan mengakibatkan
penyimpanan produkmaterial sementara berupa Work in Process WIP di lantai produksi.
2. Organisasi
Organisasi merupakan komponen lean yang fokus pada sikap kerja orang-orang yang bekerja pada perusahaan. Orang yang menjalankan organisasi yang tidak baik
akan mengakibatkan kehilangan jam kerja karyawan tinggi. 3.
Logistik Logistik merupakan komponen lean yang fokus kepada fungsi operasional
perusahaan. Logistik rencana produksi yang tidak berjalan akan mengakibatkan keterlambatan dalam proses produksi.
4. Metrics
Metrics merupakan komponen lean yang fokus kepada kinerja. Metrics ukuran pencapaian target produksi yang rendah akan mengakibatkan kehilangan waktu
karena tidak memenuhi standar dalam menghasilkan output rendah. 5.
Proses kontrol Proses kontrol merupakan komponen lean yang fokus stabilitas proses, perubahan
yang melembaga dan perbaikan berkelanjutan yang terarah. Proses kontrol yang tidak ketat akan mengakibatkan scrap
produkmaterial tinggi.
………………………………………………………………………………… Kuesioner yang digunakan untuk melakukan assessment terhadap implementasi
lean di perusahaan dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.1. Kuesioner Lean Manufacturing Self Assessment
No. 1. Manufacturing Flow 4
3 2
1 0 1.
Apakah material mengalir satu arah diseluruh lini produksi?
2. Apakah proses produksi dirancang agar operator
tidak mengulangi kegiatan yang sama? 3.
Apakah area produksi disusun sejajar hingga proses produk akhir?
4. Apakah stasiun kerja dirancang untuk memenuhi
permintaan pelanggan setiap hari? 5.
Apakah pada saat proses produksi tidak terjadi penyimpanan produk sementara work in process?
2. Organization 1.
Apakah line leader bertanggung jawab atas hasil produk akhir?
2. Apakah pada saat proses produksi rekan kerja dalam
satu tim saling ketergantungan dan bekerja sama? 3.
Apakah seluruh rekan kerja dalam satu tim mengetahui aturantanggung jawab masing-masing?
4. Apakah operator mengetahui seluruh langkah proses
produsksi? 5.
Apakah tersedia sumber daya pendukung di lantai produksi?
3. Logistics 1.
Apakah area produksi dibangun untuk memenuhi permintaan pelanggan?
2. Apakah rencana proses produksi berjalan dari stasiun
kerja akhir ke stasiun kerja paling awal? 3.
Apakah lantai produksi dibangun untuk menghasilkan produk sesuai dengan jadwal harian?
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.1. Kuesioner Lean Manufacturing Self Assessment
No. 4
3 2
1 0 4.
Apakah material dipesan dengan menggunakan sistem A, B, C material bernilai tinggi, sedang,
rendah?
5. Apakah aturan yang ada di lantai produksi di
dokumentasikan dan dimengerti? 4. Metrics
1. Apakah ukuran kinerja diketahui dan dapat dilihat di
lantai produksi? 2.
Apakah 100 jadwal produksi dilakukan tepat waktu?
3. Apakah lead time proses produksi kurang dari 1
hari? 4.
Apakah proses produksi mempunyai target terhadap perbaikan kinerja secara berkelanjutan?
5. Apakah operator melaporkan data kinerja yang
diperoleh? 5. Process Control
1. Apakah change over time pada sumber terjadinya
bootleneck kurang dari 10 menit? 2.
Apakah perusahaan mempunyai format program perbaikan yang berkelanjutan?
3. Apakah waktu untuk menanggapi kecacatan yang
terjadi pada proses produksi kurang dari 10 menit?
4. Apakah operator memiliki kewenangan untuk
menghentikan proses produksi ketika kecacatan produk ditemukan?
5. Apakah seluruh peralatan dan bahan untuk proses
produksi mempunyai tempat yang tetap sehingga menimbulkan kenyamanan, bersih, teratur dan
mudah untuk dipergunakan di lantai produksi?
Sumber: Buku Lean Manufacturing: Tools, techniques and how to use them. Feld, 2000
Proses penilaian pada saat dilakukan assessment menggunakan 5 skala rating, yaitu:
1. Skala 0, untuk elemen yang tidak pernah diterapkan, dengan tingkat implementasi
0 tidak pernah dilakukan
Universitas Sumatera Utara
2. Skala 1, untuk elemen yang hanya diterapkan di beberapa area, dengan tingkat
implementasi 25 mulai dilakukan 3.
Skala 2, untuk elemen yang banyak diterapkan, dengan tingkat implementasi 50 sudah dilakukan
4. Skala 3, untuk elemen yang sering diterapkan, dengan tingkat implementasi 75
aturan baku perusahaan 5.
Skala 4, untuk elemen yang selalau diterapkan, dengan tingkat implementasi 100 sudah menjadi budaya dan melembaga
Setelah dilakukan proses assessment, maka diketahui tingkat implementasi lean manufacturing dengan pembagian level sebagai berikut:
1. Skor 81-100 kinerja yang luar biasa
2. Skor 61-80 kinerja yang sudah benar
3. Skor 41-60 kinerja yang sudah paham dalam implementasi lean, tetapi masih
butuh bimbingan 4.
21-40 kinerja yang membutuhkan bantuan signifikan dalam implementasi lean 5.
0-20 kinerja yang membutuhkan perombakan
3.5 Diagram Alir Flowcharts
