6.2.2 Estimasi Hasil Implemtasi Solusi dan Evaluasi
Hasil implementasi solusi terhadap permasalahan penumpukan produk sementara dan rendahnya ukuran OLE diharapkan mampu meningkatkan efektivitas
perusahaan. Penerapan prosedur kerja dan pembuatan visual control diharapkan dapat membantu dalam memperbaiki sistem semula yang kurang baik.
Ukuran kinerja yang dapat dinilai dari implementasi solusi adalah terjadinya peningkatan efektivitas tenaga keja keseluruhan OLE. Hasil perolehan estimasi
availability 100 - kehilangan jam kerja operator, performance 100 - kehilangan output tidak memenuhi standar dan quality 100 - kehilangan output karena cacat
dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Estimasi Perolehan Availability, Performance dan Quality Perolehan Hasil
Aktual 99
95 90
87,50 85
Availability menit 74
475.2 456
432 420
408
Performance pasang coil 83
86.486 82.992 78.624 76.440 74.256
Quality pasang coil 99
82.162 78.842 74.693 72.618 70.543 OLE
60
Sumber: Hasil Pengolahan Data
Tabel 6.2 di atas menunjukkan estimasi perolehan OLE perusahaan setelah dilakukan perbaikan. Setelah dilakukan diskusi dengan pihak manajemen perusahaan,
maka persentase perolehan 1 availability sebesar 85 = 408 menit, 2 perolehan performance sebesar 95 = 82.992 pasang coil dan 3 quality sebesar 99 = 82.126
pasang coil. Jadi estimasi hasil perolehan OLE setelah dilakukan perbaikan adalah: OLE = Availability x Performance x Quality
= 85 x x 95 x 99 = 80
Universitas Sumatera Utara
OLE mencapai 80, berarti bahwa perusahaan mampu mengkonversi 80 dari potensi untuk menjadi output yang layak dijual dan menguntungkan. Pencapaian ini
sudah lebih baik dari sebelumnya, yaitu OLE 60. Agar perusahaan dapat melakukan perbaikan terhadap sistem semula, maka perusahaan harus konsisten dalam
menjalankan lean dan terus melakukan evaluasi terhadap penerapannya. Hasil evaluasi penerapan lean harus memberikan problem solving terhadap
masalah yang terjadi. Selain melakukan evaluasi terhadap sistem semula, peningkatan kemampuan pekerja juga harus dilakukan. Peningkatan kemampuan pekerja dapat
dilakukan melalui pelatihan secara berkala.
Universitas Sumatera Utara
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Penerapan lima elemen primer lean yang tidak baik akan mengakibatkan waste
yang beragam. Hal ini sesuai dengan hasil perhitungan korelasi linier sederhana penerapan lima elemen primer lean terhadap waste yang memiliki harga positif.
Semakin tidak baik penerapan elemen primer lean, maka akan mengakibatkan semakin banyak dan beragam waste yang terjadi pada saat proses produksi.
2. Tingkat implementasi lean manufacturing di perusahaan secara keseluruhan
memiliki kinerja yang sudah benar, yaitu sebesar 78,71, namun ada terdapat elemen lean yang memiliki performansi kinerja yang masih butuh bimbingan, yaitu elemen
lean yang ke-satu pada atribut yang ke-lima saat proses produksi tidak terjadi penyimpanan produk sementara atau work in process. Performansi kinerja elemen
lean yang ke-satu atribut yang ke-lima adalah sebesar 59.
3. Diagram alir proses produksi menujukkan aliran bahan baku mulai dari bahan baku
di gudang sampai dengan diperoleh produk berupa finish good. Berdasarkan hasil pengamatan langsung pada saat proses produksi ditemukan peristiwa pemborosan
waste baik dari segi waktu maupun dari segi produk.
4. Perusahaan hanya mampu mengkonversi 60 dari potensinya untuk menjadi output
yang layak dijual dan menguntungkan perusahaan. Hal ini sesuai dengan hasil
Universitas Sumatera Utara