Estimasi Hasil Implemtasi Solusi dan Evaluasi

6.2.2 Estimasi Hasil Implemtasi Solusi dan Evaluasi

Hasil implementasi solusi terhadap permasalahan penumpukan produk sementara dan rendahnya ukuran OLE diharapkan mampu meningkatkan efektivitas perusahaan. Penerapan prosedur kerja dan pembuatan visual control diharapkan dapat membantu dalam memperbaiki sistem semula yang kurang baik. Ukuran kinerja yang dapat dinilai dari implementasi solusi adalah terjadinya peningkatan efektivitas tenaga keja keseluruhan OLE. Hasil perolehan estimasi availability 100 - kehilangan jam kerja operator, performance 100 - kehilangan output tidak memenuhi standar dan quality 100 - kehilangan output karena cacat dapat dilihat pada Tabel 6.2. Tabel 6.2. Estimasi Perolehan Availability, Performance dan Quality Perolehan Hasil Aktual 99 95 90 87,50 85 Availability menit 74 475.2 456 432 420 408 Performance pasang coil 83 86.486 82.992 78.624 76.440 74.256 Quality pasang coil 99 82.162 78.842 74.693 72.618 70.543 OLE 60 Sumber: Hasil Pengolahan Data Tabel 6.2 di atas menunjukkan estimasi perolehan OLE perusahaan setelah dilakukan perbaikan. Setelah dilakukan diskusi dengan pihak manajemen perusahaan, maka persentase perolehan 1 availability sebesar 85 = 408 menit, 2 perolehan performance sebesar 95 = 82.992 pasang coil dan 3 quality sebesar 99 = 82.126 pasang coil. Jadi estimasi hasil perolehan OLE setelah dilakukan perbaikan adalah: OLE = Availability x Performance x Quality = 85 x x 95 x 99 = 80 Universitas Sumatera Utara OLE mencapai 80, berarti bahwa perusahaan mampu mengkonversi 80 dari potensi untuk menjadi output yang layak dijual dan menguntungkan. Pencapaian ini sudah lebih baik dari sebelumnya, yaitu OLE 60. Agar perusahaan dapat melakukan perbaikan terhadap sistem semula, maka perusahaan harus konsisten dalam menjalankan lean dan terus melakukan evaluasi terhadap penerapannya. Hasil evaluasi penerapan lean harus memberikan problem solving terhadap masalah yang terjadi. Selain melakukan evaluasi terhadap sistem semula, peningkatan kemampuan pekerja juga harus dilakukan. Peningkatan kemampuan pekerja dapat dilakukan melalui pelatihan secara berkala. Universitas Sumatera Utara

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Penerapan lima elemen primer lean yang tidak baik akan mengakibatkan waste yang beragam. Hal ini sesuai dengan hasil perhitungan korelasi linier sederhana penerapan lima elemen primer lean terhadap waste yang memiliki harga positif. Semakin tidak baik penerapan elemen primer lean, maka akan mengakibatkan semakin banyak dan beragam waste yang terjadi pada saat proses produksi. 2. Tingkat implementasi lean manufacturing di perusahaan secara keseluruhan memiliki kinerja yang sudah benar, yaitu sebesar 78,71, namun ada terdapat elemen lean yang memiliki performansi kinerja yang masih butuh bimbingan, yaitu elemen lean yang ke-satu pada atribut yang ke-lima saat proses produksi tidak terjadi penyimpanan produk sementara atau work in process. Performansi kinerja elemen lean yang ke-satu atribut yang ke-lima adalah sebesar 59. 3. Diagram alir proses produksi menujukkan aliran bahan baku mulai dari bahan baku di gudang sampai dengan diperoleh produk berupa finish good. Berdasarkan hasil pengamatan langsung pada saat proses produksi ditemukan peristiwa pemborosan waste baik dari segi waktu maupun dari segi produk. 4. Perusahaan hanya mampu mengkonversi 60 dari potensinya untuk menjadi output yang layak dijual dan menguntungkan perusahaan. Hal ini sesuai dengan hasil Universitas Sumatera Utara