80
Penentuan t
optimal
untuk kasus banyak item adalah sama dengan kasus satu komponen produk, yaitu menentukan lamanya waktu
siklus atau jumlah siklus per periode frekuensi yang meminimasi biaya set up dan frekuensi siklus dalam satu periode, sedangkan
biaya penyimpangan cenderung menurun karena persediaan rata- rata untuk seluruh komponen produk lebih kecil bila frekuensi
siklus per periodenya semakin banyak. Frekuensi siklus optimal dalam satu periode untuk kasus banyak item dapat diperoleh dari
memodifikasi persamaan Q
D f
= , sehingga diperoleh hasil :
∑ ∑
− =
n k
n P
n D
n h
n D
f 2
1
CONTOH Suatu perusahaan memproduksi 4 buah komponen yang diproduksi
pada suatu lintasan produksi yang sama. Data-data yan dikumpulkan mengenai tinkat konsumsi, kecepatan produksi dna biaya-biaya relevan
ditunjukkan sebagai berikut.
Komponen ke –n
Konsumsi unittahun
D
n
Kec. Produksi unittahun P
n
Biaya simpan Rpunittahun
hn Biaya set up
Rp k 1
2 3
4 1.500
1.134 2.016
2.716 12.000
5.000 6.667
8.000 5,00
10,80 7,50
6,75 9,00
21,00 16,50
13,50 Jumlah
60,00
Dengan mengabaikan biaya modal dalam perhitunga EPQ, hitunglah jumlah EPQ untuk setiap komponen.
81
JAWABAN :
Penyelesaian persoalan di atas adalah dengan membuat tabel berdasarkan data di atas sebagai berikut :
n
− n
P n
D 1
− n
P n
D n
h n
D 1
1 2
3 4
0,8750 0,7732
0,6976 0,6605
6.562,50 9.469,54
10.547,71 12.108,95
Jumlah 38.688,70
Dengan menggunakan nilai pada tabel data dan tabel perhitungan seperti di atas pada persamaan 2.45 didapatkan f = 0,5557. Satu
kali siklus produksi akan menghasilkan produksi masing-masing komponen sejumlah :
Komponen Unit per siklus
1 2
3 4
84 63
112 151
Jika solusi dihasilkan dengan menghitung EPQ satu persatu, kita dapatkan hasil sebagaimana tabel dibawah ini :
Komponen EPQ
Lamanya komponen hasbis hari
1 2
3 4
78,6 75,5
112,8 128,3
12,6 15,9
13,4 11,3
Tampak jelas bahwa dengan menghitung EPQ satu per satu, periode habisnya keempat komponen tidka bersamaan sehingga
dibutuhkan waktu kompromi atas lamanya waktu produksi.
82
BAB V PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL PKM
Perkembangan teknologi komputer telah memberikan sumbangan yang besar artinya di dalam sistem pengendalian
persediaan. Sumbangan ini dibuktikan dengan dimungkinkan lahirnya metoda baru yang disebut Perencanaan Kebutuhan Material
PKM atau lebih dikenal dengan Material Requirement Planning MRP. Metoda ini terdiri dari sekumpulan prosedur, aturan-aturan
keputusan dan seperangkat mekanisme pencatatan yang berkaitan secara logis dan dirancang untuk menjabarkan suatu jadwal induk
produksi JIP ke dalam kebutuhan setiap konsumen atau material yang dibutuhkan. Jadwal kebutuhan ini meliputi kapan dan berapa
jumlah komponen atau material yang diperlukan atau dipesan.
Perencanaan kebutuhan material merupakan suatu sistem time phase order point, karena mampu mengintegrasikan antara waktu dan
jumlah kebutuhan komponen atau material. Penambahan dimensi waktu ini mengharuskan adanya informasi tentang status persediaan
untuk menjawab pertanyaan-pertanyaan berikut :
- Apa yang dipunyai ?
- Apa yang dibutuhkan ?
- Apa yang harus dilakukan ?
Adanya dimensi waktu inilah yang membedakan dan sekaligus merupakan kelebihan PKM terhadap teknik pengendalian persediaan
tradisional
Ada dua tipe sistem PKM yang dikenal sampai saat ini, yaitu
sistem regeneratif dan sistem net change. Perbedaan utama antara keduanya terletak pada frekuensi perencanaan ulang.
Sistem regeneratif melakukan perencanaan ulang secara
periodik biasanya mingguan berdasarkan keadaan JIP yang terakhir. Semua kebutuhan di explode secara periodik dan lengkap
dari JIP, mulai dari produk akhir yang akan dibuat sampai ke bahan baku yang akan dibeli. Sistem ini sesuai untuk keadaan dimana
83
frekuensi perencanaan ulang rendah di dalam sistem manufaktur yang membuat produk secara batch. Keuntungan sistem ini adalah
penggunaan alat pemrosesan data lebih efisien jika digunakan pada keadaan yang cukup stabil. Sedangkan kerugiannya adalah sistem ini
tidak terlalu peka terhadap ketidak seimbangan permintaan dan kemampuan untuk memenuhinya.
Sistem net change merupakan sistem yang relatif baru.
Konsep dasarnya adalah proses explosion hanya dilakukan apabila terjadi perubahan pada JIP atau keadaan persediaan maupun status
pemesanan untuk semua item. Keuntungan sistem ini akan selalu memberikan catatan-catatan pada kondisi yang baru. Kerugiannya,
sistem ini lebih mahal karena pemrosesan data lebih sering dilakukan. Sistem ini baik dipakai unuk kondisi dimana keadaan
sangat tidak menentu berubah-ubah. 5.1. PRASYARAT DAN ASUMSI
Persyaratan PKM adalah : 1.
Tersedianya jadwal induk produksi, yaitu suatu rencana yang rinci yang menetapkan jumlah serta waktu suatu produk akhir
harus tersedia.
2. Setiap komponen atau material harus mempunyai identifikasi
yang khusus, hal ini disebabkan karena biasanya PKM menggunakan komputer. Tersedianya struktur produk,.
3. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item yang
menyatakan status persediaan yang ada sekarang dan yang akan datang direncanakan
Sedangkan asumsi yang diperlukan dalam PKM adalah : 1.
Adanya data file yang terintegrasi dengan melibatkan data status persediaan dan data tentang struktur produk.
2. Waktu ancang-ancang lead time untuk semua item diketahui,
paling tidak dapat diperkirakan.. 3.
Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian. 4.
Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit.
