37
Pada tabel 6 diatas dapat dilihat, rencanan penanggulangan masalah yang akan dilakukan, pertama memplejari tentang part name untuk model IMV dan posisi penempatan part tersebut,
dengan mengetahuinya maka akan memudahkan untuk mengetahui tipe raw material apa yang tepat untuk digunakan part tersebut. Setelah itu, kemudian mempelajari tentang material yang
digunakan, disini untuk material yang dipelajari lebih difokuskan pada resin material dan raw material
yang dibuat sendiri oleh Toyota. Setelah mengetahui tentang material, kemudian mempelajari proses pembuatan part ini.
Untuk proses pembuatan part ini lebih difokuskan pada proses injection, disini mempelajari mekanisme pembuatan part-nya, bagian-bagian dari mesin injection, dan juga memplejari proses
plating untuk part. Setelah itu, mempelajari cara menentukan mesin tonnage dan perhitungan
cost . Hal ini perlu dilakukan untuk mengetahui apakah besarnya tonnage yang digunakan untuk
pembuatan suatu part dapat diganti, apakah tonnage berpengaruh dengan berat part-nya, cycle time
, dan cost, sehingga bisa diperoleh CR dan kadai.
g. See countermeasure through
Langkah selanjutnya setelah dibuat rencana penanggulangan, yaitu pelaksanaan countermeasures
sesuai rencana yang telah dibuat. Untuk dapat mengontrol sejauh mana pelaksanaan countermeasures dapat dibantu dengan menggunakan control chart, untuk table
control -nya dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. See countermeasures through
Activity Dimana
Kapan Bagaimana
Evaluasi
membaca buku bertemu supplier
bertemu engineering mempelajari proses
injection Supplier
4-Apr Genba
TMMIN bertemu engineering
Supplier 4Apr
20May Genba
24Maret 31Maret
meghitung biaya plating
Supplier 9-Jun
bertemu supplier dan diskusi dengan buyer
Mempelajari material resin material
TMMIN Apr
memplejari proses plating
Supplier Genba
mempelajari cara menentukan mesin
tonnage yang digunakan
Supplier 11-May
bertemu supplier, dikusi dengan departemen head
dan section head mempelajari cara
perhitungan cost TMMIN
May- June bertemu supplier, diskusi
dengan departemen head dan section head
Genba process, material
h. Evaluation
Setelah semua tahap terlaksana dan semua informasi yang ada dituangkan dalam manual book,
maka tahap berikutnya adalah evaluasi. Evaluasi ini dilakukan untuk mengetahui hasil total yang telah dicapai dari awal proses hingga akhir proses, dapat dilihat pada Tabel 8.
38
Tabel 8. Evaluasi proses Cost Reduction
tidak ada informasi mengenai material
telah ada informasipanduan
tentang material yang digunakan,
spesifikasi, sumber tidak ada informasi
mengenai proses pembuatan part
telah ada informasi panduan tentang
proses langkah pembuatan part
dengan proses injection, menetukan
mesin tonnage, cycle time, dan
biaya tidak ada standar
cara menentukan CR dan kadai
telah ada standar
Sebelum penanggulangan
Setelah penanggulangan
Hasil evaluasi
semua data tentang
material, proses,biaya,d
an cara mendapatkan
CR dan kadai telah tersusun
a. Material
diketahui bahwa untuk 1satu kendaraan digunakan resin material sebanyak 294.259 kg, urutan konsumsi resin material dari penggunaan terbanyak yaitu:
1. Polypropylene PP sebanyak 69.381 kgpcs 2. TSOP 5 sebanyak 11.539 kgpcs
3. TSOP 1sebanyak 10.366 kgpcs 4. ABS sebanyak7.552 kgpcs
5. POM sebanyak 0.8637 kgpcs Sedangkan harga raw material yang berbeda disebabkan karena setiap supplier resin
material memiliki source raw material yang berbeda-beda negara asalnya. Sulit untuk membuat
supplier menggunakan source raw material yang sama karena belum adanya centralisasi dari
Toyota sendiri untuk raw material yang digunakan.
RESIN MATERIAL CONSUMPTION OKTOBER 2010
20 40
60 80
RESIN MATERIAL
C ON
S U
M P
TION k
gpc s
Series1 69.381 11.539 10.366 7.5519 0.8637 0.821 0.021 0.6766 0.3796 0.1266 0.087
0.084 0.066
0.01 PP
TSOP- 5
TSOP- 1
ABS POM
PVC PC +
ABS ASA
VITAX PBT
PE AES
PF PA.66 PA.6
Gambar 22. Konsumsi resin material untuk kendaraan tipe IMV
b. Proses
Pada mesin plastic injection biasanya dinyatakan dalam satuan ton frce atau biasa disebut ton. Kapasitas mesin injection bervariasi mulai dari yang kecil sekitar 50 Ton sampai dengan
yang besar sekitar 3000 Ton. Untuk Sugity ini dalam proses pembuatan part-nya memiliki mesin injection mulai dari 80T, 150T Thermosetting, 170T, 230T electric injection, 350T,
39
650T, 1300T, 1600T, 2500T, dan 3500T. Dalam menentukan besar machine tonnage yang digunakan dipengaruhi oleh ukuran part, tipe material yang digunakan, dan rata-rata pressure
tekanan untuk tiap material, yang dapat dirumuskan sebagai berikut: A
F P
= ………………………………………………………………………………………..7
Dimana, P : Average press material kgfcm
2
F : Tonnage machine ton
A : Projection area cm
2
Contoh part dari resin material yang dibuat oleh Sugity ini:
Gambar 23. Scuff plate Contoh perhitungan untuk menentukan besar machine tonnage yang digunakan untuk membuat
scuff plate sebagai berikut :
Dari informasi drawing, diketahui part tersebut memiliki panjang 530 mm dan lebar 125 mm. Spesifikasi material yang akan digunakan adalah PP-2 dengan tipe TSM 5514G-2L AZ564G.
PP ini dipilih karena memiliki sifat ketahanan yang tinggi terhadap bahan kimia chemical resistance
tetapi ketahanan terhadap benturan impact strength rendah. 1. Pertama hitung luas part-nya dirumuskan sebagai berikut:
2 2
5 .
662 250
66 125
530 cm
mm mm
mm l
P A
= =
× =
× =
2. Berdasarkan spesifikasi material yang digunakan, diperoleh average press P, yaitu 400 kgfcm
2
tergantung dari supplier. Sehingga untuk machine tonnage yang digunakan dapat dihitung dengan rumus:
f ton
kgf cm
cm kgf
A P
F 265
000 265
5 .
662 400
2 2
= =
× =
× =
3. Karena scuff plate ini memiliki dua posisi kanan-kiri, sehingga dikalikan dua, yaitu:
f ton
f ton
F 530
2 265
= ×
=
Sehingga machine tonnage yang digunakan adalah 530 ton f, tetapi karena Sugity tidak memiliki MC tonnage
seberat itu maka digunakan MC tonnage yang mendekatinya, yaitu 650 ton. Ini berarti daya tahan cavity juga 650 ton clamping force dan kekuatan injeksi juga 650 ton.
Apabila menggunakan MC tonnage kurang dari 530 ton, maka dapat menyebabkan terjadi short shots
yaitu proses pengerasan resin material sebelum material tersebut mengisi rongga-rongga cetakan secara penuh akibat kurang tepatnya temperatur dan tekanan.
Dalam pembuatan scuff plate dengan MC tonnage 650 ton menggunakan cycle time 0.75 menit dengn berat scuff plate 0.2737 kg.
40
Berdasarkan data yang dikumpulkan dari supplier untuk resin material, ternyata dapat diperoleh informasi bahwa semakin besar MC tonnage yang digunakan maka semakin besar cycle time
yang dibutuhkan, ini dapat dilihat pada Gambar 24, 25, 26, 27.
Gambar 24. Grafik hubugan MC tonnage dan cycle time dari supplier Sugity
Gambar 25. Grafik hubungan MC tonnage dan cycle time dari supplier Astra Otoparts
Gambar 26. Grafik hubugan MC tonnage dan cycle time dari supplier Deloyde
Gambar 27. Grafik hubungan MC Tonnage dan cycle time dari supplier Sanko register
41
Berdasarkan data yang diperoleh, diperoleh hubungan antara MC Tonnage dan cycle time dan apabila ingin dilakukan peningkatan jumlah produksi salah satu faktor yang mempengaruhi
adalah MC Tonnage. Untuk dua contoh sample part, yaitu scuff plate dan Garnish SA back door outside
Gambar 28 terdapat beberapa perbedaan. Hal ini dikarenakan pada scuff plate pijakan, yang sering berhubungan dengan pintu dan rentan terhadap benturan dan chemical
resistance sehingga material yang cocok adalah tipe PP. Sedangkan garnish back door yang
terletak diluar di bagian belakang mobil, sering terkena sinar matahari dan rentan terhadap perubahan cuaca sehingga raw material yang cocok digunakan adalah ABS4 plat.
Gambar 28. Garnish SA back door outside Selain itu, tonnage yang digunakan untuk scuff plate lebih besar dibandingkan garnish
back door karena scuff plate memiliki luas permukaan yang lebih besar. Hal ini sesuai dengan
persamaan 7 bahwa semakin luas part maka semakin besar machine tonnage yang digunakan. Lebih lamanya cycle time untuk garnish SA back door outside karena adanya proses plating dan
juga dipengaruhi oleh temperature leleh untuk ABS cukup tinggi yaitu 180-240 C. Harga untuk
garnish SA back door outside jauh lebih mahal, pertama dikarenakan harga untuk biaya
material seperti raw material ABS4 plat, yaitu 2.5317 sedangkan PP 1.8000. Selain itu, biaya v-v untuk garnish back door lebih besar karena memiliki jumlah 8 delapan part name,
yaitu protector back door 3, clip back door 4, bolt stud 1, bolt square 2, bolt 2, gasket 5.
Untuk scuff plate apabila dalam proses pembuatannya menggunakan MC Tonnage 550 ton f, yang dimiliki oleh Astra Otoparts dengan harga machine rate Rp 2,100min maka harga
untuk part tersebut menjadi:
Cost reduction yang dapat diperoleh untuk part scuff plate apabila menggunakan MC Tonnage
550 dari Astra Otoparts dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Cost Reduction Part name
MC Tonnage 650 MC Tonnage 550
Cost Reduction CR
Scuff plate Rp 10,020 pcs
Rp 8,102pcs Rp 1,918pcs
19.14
STRUCTURE CALCULATION METHOD
1. Material cost
Rp 4774
690 ,
9 8000
. 1
2737 .
arg Rp
USD kg
material a
h part
berat =
× ×
= ×
=
2. Process cost
1694 min]
25 .
min 475
[ min]
75 .
min 100
, 2
[ .
Rp Rp
Rp cyletime
rate M
= ×
+ ×
= ×
3.V-V Rp 868
4. Factory Over Head Rp 556 + Rp 210
pcs Rp
price Total
8102 =
42
Sedangkan untuk Garnish SA back door outside yang diproduksi Sugity dengan spesifikasi : raw material
ABS 4 plat, dengn luas part 114.3 cm
2
, perhitungan untuk menentukan mesin Tonnage berdasarkan persamaan 7 sebagai berikut:
1 Berdasarkan spesifikasi material yang digunakan, diperoleh average press P untuk ABS , yaitu 500 kgfcm
2
tergantung dari supplier. Sehingga untuk machine tonnage yang digunakan dapat dihitung dengan rumus:
f ton
kgf cm
cm kgf
A P
F 15
. 57
150 ,
57 3
. 114
500
2 2
= =
× =
× =
2 Karena garnish SA back door outside ini memiliki dua posisi kanan-kiri, sehingga dikalikan dua, yaitu:
Sehingga machine tonnage yang digunakan adalah 114.3 ton f, tetapi kenyataannya dalam pembuatan garnish SA back doo outisde dengan MC tonnage 350 ton menggunakan cycle time
1.02 menit dengn berat scuff plate 0.3263 kg. Apabila dalam proses pembuatannya menggunakan MC Tonnage
170 ton f, yang besar tonnage tidak terlalu jauh dari hasil perhitungan sebelumnya maka harga untuk part tersebut menjadi:
Perhitungan untuk biaya plating :
Cost reduction yang dapat diperoleh untuk Garnish SA back door outside apabila menggunakan
MC Tonnage 170 dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10. Cost Reduction Part name
MC Tonnage 350 MC Tonnage 170
Cost Reduction CR
Garnish SA BD outside
Rp 122,020 pcs Rp 118,675pcs
Rp 3,345pcs 2.74
STRUCTURE CALCULATION METHOD
Material cost 193
, 7
690 ,
9 1630
. 2
3432 .
arg Rp
USD kg
material a
h part
berat =
× ×
= ×
=
Process cost 389
, 3
min] 42
. 3
min 475
[ min]
02 .
1 min
730 ,
1 [
. Rp
Rp Rp
cyletime rate
M =
× +
× =
×
V-V Rp 36,033
Factory Over Head Rp 5,084 + Rp 1,017 + Rp 5, 084 + RP 9,151
pcs Rp
price Total
951 ,
66 =
STRUCTURE CALCULATION METHOD
plating of
Area
pcs cm
pcs cm
45 .
171 5
. 1
3 .
114
2 2
= ×
t Material
cos
plating =
7,234pcs Rp
106 ¥pcs
24 .
68 398
. 45
. 171
2
= ×
= ×
nikel pcs
cm cost
Process
26,046pcs 106
¥pcs 246
6 1474.3
Rp =
× =
Man Power plating ¥
pcs Rp
112 ,
16 106
152pcs =
×
Hanger Cost
2,332pcs Rp
106 ¥pcs
22 =
× pcs
Rp plating
price Total
724 ,
51 =
f ton
f ton
F 3
. 114
2 15
. 57
= ×
=
43
Secara sederhana prinsip kerja dari mesin injection, yaitu: 1. Pertama raw material akan dikeringkan di dalam dryer
Tujuan pengeringan ini untuk menguapkan uap air yang terdapat didalam pellet menghindari cacat pada material dan cetakan akibat pemanasan dan tekanan yang tinggi saat memasuki
cetakan dan mempercepat proses pelelehan material. Penggunaan dryer tergantung dari kelembaban material,dapat dipengaruhi oleh kelembaban ruang produksi. Untuk beberapa
material seperti PP Polyproyplene yang mengadung “Talc” biasanya tidak diperlukan pengeringan, karena “talc” berfungsi sebagai pengering menolak uap air sehingga menjaga
material agar tetap kering. 2. Raw material yang telah kering masuk ke hopper
3. Dari hopper akan jatuh ke dalam screw, di dalam screw material akan dialirkan sesuai arah putaran poros. Dalam perjalan dari hopper ke nozzle akan terjadi pemanasan oleh barrel.
Kemudian dengan tekanan screw akan ditekan melalui lubang kecil yang dinamakan nozzle. 4. Setelah melewati nozzle, akibat tekanan screw raw material akan mengalir mengisi rongga-
rongga cetakan sampai pada kondisi tidak mendapatkan tekanan lagi. 5. Setelah itu akan mengalami proses pemdinginan di dalam cetakan mold, sehingga
mengeras dan berubah fase menjadi padat, kemudian dikeluarkan dari mold . Bagian detail dari plastic mesin injection dapat dilihat pada Gambar 29.
Gambar 29. Bagian detail plastic injection machine
Sedangkan dalam proses injection ada beberapa hal yang perlu diperhatikan, antara lain: 1. Temperatur leleh dari raw material melt temperature
2. Batas tekanan pressure limit Apabila tekanan terlalu rendah maka raw material tidak akan keluar atau terinjeksi. Akan tetapi
jika tekanan udara terlalu tinggi maka dapat mengakibatkan terseburnya raw material dari dalam cetakan sehingga menyebabkan proses produksi tidak efisien.
3. Waktu tahan holding time yaitu, waktu yang diukur saat temperature leleh yang di-set telah berhasil melelehkan semuanya.
4. Waktu penekanan holding pressure yaitu, durasi yang diperlukan untuk memberikan tekanan pada piston yang mendorong plastik
yang telah leleh. Waktu penekanan ini bergantung pada besar kecilnya dimensi cetakan mold 5. Temperature cetakan mold temperature
44
yaitu, temperature pemanasan awal cetakan sebelum dituangi plastik material yang meleleh. 6. Kecepatan injeksi injection rate
yaitu, kecepatan lajunya bahan plastik yang telah meleleh keluar dari nozzle untuk mengisi rongga cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu kecepatan ini dapat terukur, tetapi untuk mesin-
mesin injeksi sederhana kadang-kadang tidak dilengkapi dengan pengukur kecepatan ini. 7. Ketebalan dinding cetakan wall thickness
Semakin tebal dinding cetakan, semakin besar kemungkinan untuk terjadinya cacat shrinkage. Oleh karena itu, langkah yang perlu dilakukan untuk mendapatkan CR, yaitu:
LANGKAH-LANGKAH UNTUK MENDAPATKAN CR 1.
Langkah yang disarankan
a. Analisis biaya i.Cari biaya apa yang terbesar diantara part yang ada?
ii.Bandingkan dengan part dari supplier lain yang sejenis b. Cari fungsi asli dari part tersebut
Dengan diketahuinya fungsi asli part dapat ditentukan raw material yang tepat i. Apakah mungkin mengganti raw material ke grade yang lebih rendah lebih murah
ii. Apakah mungkin dikurangi ketebalan thickness part c. Pecahkan masalah yang ada berdasarkan aspek-aspek yang mungkin
Seperti design, metode manufacturing, tenaga kerja, biaya mold, dan lain-lain d. Rencana perbaikan
i. Pemeriksaan untuk CR terhadap semua aspek yang mungkin termasuk material, bentuk.
ii. Kembangkan teknologi atau teknik baru e. Evaluasi
Adakan evaluasi mengenai hubungan antara biaya dan teknik, kualitas, produksi, pasar, dan lain-lain
2. Proses cost
a. Cek berapa mesin tonnage yang sebaiknya digunakan b. Cek berapa lama mesin tersebut sudah digunakan. Apabila bukan mesin baru bisa
negosiasikan harganya. c. Cek cycle time dengan cara mengambil beberapa sample part yang sedang dibuat
d. Cek apakah cycle time atau mesin tonnage yang digunakan dapat diganti
45
5.3 Aspek Khusus Analisis Beban Kerja pada Proses Pembuatan Crankcase
