Analisis Produktivitas Dengan Menggunakan Metode Marvin E.Mundel Pada PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan

ANALISIS PRODUKTIVITAS DENGAN MENGGUNAKAN

METODE MARVIN E.MUNDEL PADA

PT. COCA-COLA BOTTLING INDONESIA MEDAN

DRAFT TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh :

SAHAT ADI WARDANA SIMANGUNSONG

020413032

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N SI D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN 2008

ANALISIS PRODUKTIVITAS DENGAN MENGGUNAKAN

METODE MARVIN E.MUNDEL PADA

PT. COCA-COLA BOTTLING INDONESIA MEDAN

DRAFT TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh :

SAHAT ADI WARDANA SIMANGUNSONG

020413032

Disetujui Oleh:

Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

(Ir. Ukurta Tarigan, MT) (Tuti Sarma Sinaga, ST, MT)

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N SI D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

BERITA ACARA BIMBINGAN TUGAS SARJANA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA FAKULTAS : TEKNIK

PROGRAM : S-1/ EKSTENSI DEPARTEMEN : TEKNIK INDUSTRI

NAMA MAHASISWA : SAHAT ADI WARDANA SIMANGUNSONG

NIM : 020413032

JUDUL TUGAS SARJANA : ANALISIS RODUKTIFITAS DENGAN

MENGGUNAKAN METODE MARVIN E.MUNDEL PADA PT.COCA- COLA BOTTLING

INDONESIA MEDAN

DOSEN PEMBIMBING : TUTI SARMA SINAGA, ST. MT

TANGGAL MATERI BIMBINGAN PARAF KETERANGAN

Medan, Juli 2008 PEMBIMBING,

BERITA ACARA BIMBINGAN TUGAS SARJANA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA FAKULTAS : TEKNIK

PROGRAM : S-1/ EKSTENSI DEPARTEMEN : TEKNIK INDUSTRI

NAMA MAHASISWA : SAHAT ADI WARDANA SIMANGUNSONG

NIM : 020413032

JUDUL TUGAS SARJANA : ANALISIS DAN PERANCANGAN PRODUKTIFITAS DENGAN MENGGUNAKAN

METODE MARVIN E.MUNDEL PADA COLA BOTTLING INDONESIA MEDAN

DOSEN PEMBIMBING : IR. UKURTA TARIGAN, MT

TANGGAL MATERI BIMBINGAN PARAF KETERANGAN

Medan, Juli 2008 PEMBIMBING,

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas Berkat, Kasih dan anugerah-Nya yang telah diberikan kepada penulis, sehingga dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Judul dari Tugas Sarjana ini adalah “ Analisis Produktivitas dengan Menggunakan Metode Marvin E. Mundel pada PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan sebagai salah satu syarat menyelesaikan pendidikan di Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara Medan.

Tujuan penelitian ini secara umum adalah untuk merencanakan tingkat produktifitas yang lebih baik lagi pada perusahaan, khususnya untuk meraih laba yang lebih tinggi pada PT.Coca-Cola Bottling Indonesia Medan.

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna, oleh sebab itu penulis mengharapkan kritik dan saran guna kesempurnaan laporan ini. Penulis berharap laporan ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang membaca laporan ini.

Universitas Sumatera Utara

Medan, Juli 2008

UCAPAN TERIMA KASIH

Penulis telah banyak menerima bantuan dari berbagai pihak baik fisik maupun moril selama menyelesaikan laporan ini, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara Medan.

2. Bapak Ir. Sugih Arto, MM, selaku koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara Medan.

3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, dan Ibu Tuti Sarma Sinaga, ST. MT, selaku Dosen Pembimbing I dan II atas bimbingan dan motivasinya selama penulis menyelesaikan Tugas Sarjana ini

4. Orang tua penulis yang mencurahkan seluruh dukungannya dan perhatiannya kepada penulis hingga Tugas Sarjana ini selesai.

5. Bapak Ahmad Nasoha selaku Humas di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan yang telah memberikan izin penelitian kepada penulis untuk melaksanakan penelitian di PT.Coca-Cola Bottling Indonesia Medan.

6. Bapak Darma yang telah banyak memberikan waktu selaku pembimbing penulis di PT.Coca-Cola Bottling Indonesia Medan.

7. Seluruh Rekan-rekan Mahasiswa Teknik Industri Ekstensi Stambuk 2002 yang telah memberikan motivasi dan bantuan informasi yang penulis butuhkan untuk memudahkan penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR PENGESAHAN SERTIFIKAT SEMINAR

KATA PENGANTAR ... i

UCAPAN TERIMA KASIH ... ii

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR TABEL ... viii

DAFTAR GAMBAR ... x

RINGKASAN ... xi I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-2 1.3. Tujuan dan Sasaran Penelitian ... I-2 1.4. Manfaat Penelitian ... I-2 1.5. Batasan dan Asumsi ... I-3 1.6. Sistematika Penulisan Laporan Tugas Sarjana ... I-4 II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-3 2.3. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-4 2.4. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-6

2.5. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-13 2.5.1. Jumlah Tenaga Kerja... II-13 2.5.2 Jam Kerja ... II-14 2.6. Sistem Pengupahan ... II-15 2.7. Proses Produksi ... II-17 2.7.1. Standar Mutu Produk ... II-17 2.7.2. Bahan Yang Digunakan ... II-17 2.8. Uraian Proses ... II-22 2.9. Mesin dan Peralatan ... II-31 2.9.1. Mesin Produksi ... II-31 2.9.2. Peralatan (Equipment) ... II-42 2.9.3. Utilitas ... II-43 2.9.4. Safety & Fire Protection ... II-45 2.9.5. Waste Treatment ... II-46 III. LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Produktivitas ... III-1 3.2. Penyebab Penurunan Produktivitas Pada Perusahaan ... 1II-3 3.3. Ruang Lingkup Produktivitas ... III-4 3.4. Siklus Produktivitas ... III-6 3.5. Manfaat Pengukuran Produktivitas ... III-7 3.6. Persyaratan Kondisional Pengukuran Produktivitas ... III-9 3.7. Model Pengukuran Produktivitas ... III-11 3.8. Model Pengukuran Produktivitas Marvin E. Mundel ... III-11

3.9. Konsep Dasar Pengukuran Produktivitas Angka Indeks ... III-12 3.10. Pengukuran Produktivitas Berdasarkan Angka Marvin E. Mundel III-13 3.11. Evaluasi Sistem produktivitas Perusahaan ... III-17 3.12. Perencanaan Peningkatan produktivitas Perusahaan ... III-19 3.13. Inflasi/Deflasi ... III-19 3.14. Depresiasi ... III-22 IV. METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian ... IV-1 4.3. Tujuan Penelitian ... IV-4 4.4. Pengumpulan Data ... IV-4 4.5. Pengolahan Data ... IV-5 4.6. Analisis dan Evaluasi ... IV-6 4.7. Kesimpulan dan Saran... IV-7 V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Metode Pengumpulan Data ... V-1 5.1.2. Data Jam Kerja ... V-1 5.1.3. Depresiasi Mesin dan Peralatan ... V-3 5.1.4. Data Biaya Energi ... V-5 5.1.5. Data Biaya Bahan Baku ... V-6 5.1.6. Data Biaya Tenaga Kerja setiap Bulan ... V-7 5.1.7. Data Biaya Pemeliharaan ... V-8

5.1.8. Data Tenaga Kerja Tidak Tetap ... V-8 5.2. Pengolahan Data... V-10 5.2.1. Perhitungan Deflator ... V-10 5.2.1.1. Perhitungan Deflator untuk Input Partial dari Capital Cost (R1P1) ... V-10

5.2.1.2. Perhitungan Deflator Biaya Energi ... V-12 5.2.1.3. Perhitungan Deflator Biaya Bahan Baku ... V-13 5.2.1.4. Perhitungan Deflator Biaya Tenaga Kerja ... V-14 5.2.1.5. Perhitungan Deflator Biaya Perawatan ... V-16 5.2.2. Perhitungan Harga Konstan ... V-17 5.2.2.1. Harga Konstan Masukan Capital Cost ... V-18 5.2.2.2. Harga Konstan Masukan Biaya Energi ... V-19 5.2.2.3. Harga Konstan Masukan Biaya Bahan Baku ... V-20 5.2.2.4. Harga Konstan Masukan Tenaga Kerja ... V-21 5.2.2.5. Harga Konstan Masukan Biaya Pemeliharaan ... V-22 5.2.3. Perhitungan Resources Input Partial (R1P) ... V-23 5.2.3.1. Input Partial dari Capital Cost ... V-23 5.2.3.2. Input Partial dari Energi, Bahan Baku, Pemeliharaan

Mesin dan Peralatan serta Tenaga Kerja Tak Tetap... V-24 5.2.3.3. Input Partial dari Tenaga Kerja Tidak Tetap ... V-25 5.2.3.4. Perhitungan R1P Total ... V-26 5.2.4. Perhitungan Agregat Output Partial (AOP) ... V-27 5.2.4.1. Perhitungan Output Partial dari Modal Langsung

(AOP1) ... V-27 5.2.4.2. Perhitungan Agregat Output of Direct Labor

Recovery (AOP2) ... V-29 5.2.4.3. Perhitungan Agregat Output dari Tenaga Kerja

Tidak Tetap (AOP3) ... V-30 5.2.4.4. Perhitungan AOP Total ... V-31 VI. ANALISA DAN EVELUASI

6.1. Analisa ... VI-1 6.1.1. Indeks Produktivitas ... VI-3 6.1.2. Indeks Parsial ... VI-5 6.1.2.1. Produktivitas Modal ... VI-5 6.1.2.2. Produktivitas Energi ... VI-7 6.1.2.3. Produktivitas Pemeliharaan Mesin ... VI-9 6.1.2.4. Produktivitas Tenaga Kerja ... VI-10 6.1.2.5. Produktivitas Bahan ... VI-12 6.2. Evaluasi ... VI-14

VII. KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel Halaman

2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT.Coca-cola Bottling Indonesia Medan ... II-13 2.2. Rata-rata Jumlah Pemakaian Gula/Unit Produksi ... II-18 2.3. Rata-rata Jumlah Pemakaian Concentrate/unit Produksi ... II-19 2.4. Rata-rata Jumlah Pemakaian CO2/unit Produksi ... II-20 5.1. Jam Kerja Tersedia Tahun 2007 ... V-1 5.2. Total Input Partial dari Capital Cost (RIP1) ... V-4 5.3. Data Biaya Energi Tahun 2007 ... V-5 5.4. Data Biaya Bahan Baku Tahun 2007 ... V-6 5.5. Data Biaya Tenaga Kerja Tahun 2007 ... V-7 5.6. Data Biaya Pemeliharaan Mesin dan Peralatan Tahun 2007 ... V-8 5.7. Data Jam Kerja Tidak Tetap Tahun 2007 ... V-9 5.8. Deflator untuk Input Partial dari Capitas cost Tahun 2007 ... V-10 5.9. Deflator untuk Biaya Energi Tahun 2007 ... V-12 5.10. Deflator untuk Biaya Bahan Baku Tahun 2007 ... V-13 5.11. Deflator untuk Biaya Tenaga Kerja Tahun 2007 ... V-15 5.12. Deflator untuk Biaya PerawatanTahun 2007 ... V-16 5.13. Perhitungan Harga Konstan Capital Cost Tahun 2007 ... V-18 5.14. Perhitungan Harga Konstan Masukan Energi Tahun 2007 ... V-20 5.15. Perhitungan Harga Konstan Masukan Biaya Bahan Baku Tahun 2007 ... V-20

5.16. Perhitungan Harga Konstan Masukan Tenaga Kerja Tahun 2007 ... V-21 5.17. Perhitungan Harga Konstan Masukan Biaya Pemeliharaan Tahun 2007 .... V-22 5.18. Total input Partial dari Capital Cost (RIP1) Tahun 2007 ... V-23 5.19. Input Partial dari Energi, Pemeliharaan, Masin dan Peralatan

Serta Tenaga Kerja 2007 ... V-24 5.20. Input Partial dari Tenaga Kerja Tidak Tetap (RIP3) ... V-25 5.21. Perhitungan RIP Total Tahun 2007... V-26 5.22. Jumlah Produksi Coca-cola dan Sprite Tahun 2007 ... V-27 5.23. Total Biaya Kapital, energi, Pemeliharaan dan Bahan Tahun 2007 ... V-28 5.24. Agregat Output Partial (AOP) Tahun 2007... V-29 5.25. Agregat Output of Direct Labor Recovery (AOP2)Tahun 2007 ... V-29 5.26. Agregat Output Tenaga Kerja Tidak Tetap (AOP3)Tahun 2007 ... V-30 5.27. Total Agregat Output Partial Tahun 2007 ... V-31 6.1. Indeks produktivitas Tahun 2007 ... VI-3 6.2. Indeks Produktivitas Modal Setiap Periode Pengukuran Tahun 2007 ... VI-6 6.3. Indeks Produktivitas Energi Setiap Periode Pengukuran Tahun 2007 ... VI-7 6.4. Indeks Produktivitas Pemeliharaan Mesin dan Peralatan Setiap Periode

Pengukuran Tahun 2007 ... VI-9 6.5. Indeks Produktivitas Tenaga Kerja Setiap Periode Pengukuran

Tahun 2007 ... VI-10 6.6. Indeks Produktivitas Bahan Setiap Periode Pengukuran Tahun 2007 ... VI-12

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

2.1. Struktur Organisasi PT.Coca-cola Bottling Indonesia Medan ... II-5 2.2. Blok Diagram Pembuatan Soft Drink ... II-23 3.1. Model Siklus Produktifitas ”MEPI”... III-6 4.1. Tahapan-tahapan Penelitian ... IV-3 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-6 5.1. Indeks Harga Konsumen (IHK) Tahun 2007 ... V-11 5.2. Indeks Harga Energi Tahun 2007 ... V-13 5.3. Indeks Harga Bahan Baku Tahun 2007 ... V-14 5.4. Indeks Harga Tenaga Kerja Tahun 2007 ... V-15 5.5. Indeks Harga Perawatan Tahun 2007 ... V-17 6.1. Diagram Tulang Ikan Produktifitas Perusahaan ... VI-3 6.2. Grafik Korelasi Indeks Produktifitas ... VI-13

RINGKASAN

Produktifitas adalah hasil yang ingin dicapai dengan seluruh daya yang digunakan atau dengan kata lain seluruh output (keluaran) dari perusahaan dibagi dengan input (masukkan)dari perusahaan.

Dalam penelitian ini PT. Coca-cola Bottling Indonesia Medan ingin mencapai laba atau profit yang tinggi dan hal ini dapat dicapai dengan mempertimbangkan masukkan biaya energi, tenaga kerja, modal, pemeliharaan mesin dan bahan baku dalam perusahaan tersebut..

Langkah yang dilakukan untuk memecahkan masalah ini adalah mengumpulkan data indeks harga dari Biro Statistik dan mengumpulkan data perusahaan berupa data input dan data output perusahaan, data yang diperoleh dari perusahaan antara lain: data biaya bahan baku, tenaga kerja, pemeliharaan mesin/peralatan, dan data pemakaian energi. Data yang sudah didapatkan kemudian diolah dengan menggunakan metode Marvin E.Mundel. Adapun tahapan-tahapan yang digunakan untuk mengolah data yang didapatkan adalah menghitung deflator indeks harga dari setiap item, menghitung input partial dari capital cost, mengitung input partial dari tenaga kerja langsung, energi, bahan baku, pemeliharaan mesin/peralatan, menghitung input partial tenaga kerja tidak langsung, manghitung output partial modal, menghitung output partial dari buruh tetap, menghitung output partial dari buruh tidak langsung.

Dari hasil pengolahan data, indeks produktivitas tahun 2007 tertinggi terjadi pada bulan November 2007 yaitu sebesar 2,73, sedangkan indeks produktivitas terendah terjadi pada bulan Februari 2007 sebesar 0,46. Faktor-faktor yang mempegaruhi adalah: kenaikan bahan baku dan tersendatnya bahan baku masuk ke pabrik cukup tinggi dan secara langsung akan mempegaruhi produktivitas perusahaan.

RINGKASAN

Produktifitas adalah hasil yang ingin dicapai dengan seluruh daya yang digunakan atau dengan kata lain seluruh output (keluaran) dari perusahaan dibagi dengan input (masukkan)dari perusahaan.

Dalam penelitian ini PT. Coca-cola Bottling Indonesia Medan ingin mencapai laba atau profit yang tinggi dan hal ini dapat dicapai dengan mempertimbangkan masukkan biaya energi, tenaga kerja, modal, pemeliharaan mesin dan bahan baku dalam perusahaan tersebut..

Langkah yang dilakukan untuk memecahkan masalah ini adalah mengumpulkan data indeks harga dari Biro Statistik dan mengumpulkan data perusahaan berupa data input dan data output perusahaan, data yang diperoleh dari perusahaan antara lain: data biaya bahan baku, tenaga kerja, pemeliharaan mesin/peralatan, dan data pemakaian energi. Data yang sudah didapatkan kemudian diolah dengan menggunakan metode Marvin E.Mundel. Adapun tahapan-tahapan yang digunakan untuk mengolah data yang didapatkan adalah menghitung deflator indeks harga dari setiap item, menghitung input partial dari capital cost, mengitung input partial dari tenaga kerja langsung, energi, bahan baku, pemeliharaan mesin/peralatan, menghitung input partial tenaga kerja tidak langsung, manghitung output partial modal, menghitung output partial dari buruh tetap, menghitung output partial dari buruh tidak langsung.

Dari hasil pengolahan data, indeks produktivitas tahun 2007 tertinggi terjadi pada bulan November 2007 yaitu sebesar 2,73, sedangkan indeks produktivitas terendah terjadi pada bulan Februari 2007 sebesar 0,46. Faktor-faktor yang mempegaruhi adalah: kenaikan bahan baku dan tersendatnya bahan baku masuk ke pabrik cukup tinggi dan secara langsung akan mempegaruhi produktivitas perusahaan.

BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang Masalah

Produktivitas sangat peka terhadap daya saing, tingkat inflasi dan standart kehidupan masyarakat. Keberasilan suatu perusahaan dalam menjalankan usahanya dapat dilihat dari bagaimana perusahaan tersebut menggunakan dan mengolah segala sumber daya yang dimiliki.

Semakin efisien sebuah perusahaan mengolah sumber daya yang ada semakin besar pula perusahaan memperoleh laba yang merupakan suatu keharusan bagi sebuah perusahaan untuk menghadapi persaingan. Hal ini dimungkinkan karena perusahaan dapat bersaing dengan perusahaan lain dalam menawarkan harga kepada konsumen.

PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan, yang bergerak dalam industri minuman ringan saat ini memiliki kondisi mesin dan peralatan sekitar 75% dalam menghasilkan output dikarenakan peralatan dan mesin-mesin yang dimiliki sudah tua sehingga kurang optimal dalam berproduksi.

Dengan menganalisa produktivitas diharapkan diketahui kelemahan-kelemahan dalam operasional PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan, sehingga dapat dirumuskan strategi-strategi yang tepat untuk memperbaikinya. Jika PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan tidak melakukan perbaikan dalam produktivitasnya, kenaikan harga input akan berarti penurunan daya saing dan

karenanya perusahaan tersebut tidak memiliki daya tahan yang kuat untuk menanggung kenaikan biaya yang lebih tinggi.

Untuk dapat mengetahui bagaimana tingkat produktivitas PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan maka perlu dilakukan suatu upaya pengukuran produktivitas

I.2. Rumusan Masalah

PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan selalu mempunyai tujuan untuk meraih laba seoptimum mungkin bagi sejumlah modal yang dikeluarkan. Adapun permasalahan yang dihadapi perusahaan ini adalah kondisi mesin dan peralatan yang saat ini sudah mencapai 75%. Dan dalam penelitian ini, akan ditinjau bagaimana melakukan pengukuran tingkat produktivitas sehingga dapat diketahui faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi produktivitas dalam mengolah input

menjadi output. Untuk itu diperlukan analisis yang memberikan informasi tentang tingkat produktivitas perusahaan.

I.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian ini dilaksanakan adalah untuk:

1. Menganalisis tingkat produktivitas perusahaan selama periode pengukuran. 2. Mengidentifikasi dan menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi tingkat

Tujuan khusus penelitian ini dilaksanakan adalah untuk:

Adapun yang menjadi tujuan khusus penelitian ini adalah suatu kesempatan untuk melatih keterampilan dalam bidang ilmu yang ditekuni secara khusus untuk melengkapi tugas sarjana.

I.4. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat dari penelitian dan perencanaan produktifitas perusahaan ini adalah:

1. Bagi Perusahaan

a. Bahan perbandingan serta sumbangan pemikiran dalam menganalisis tingkat produktivitas PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan, sehinga perusahaan dapat menilai faktor-faktor yang mempegaruhi tingkat produktivitas perusahaan.

b. Analisa dan perencanaan produktivitas berguna untuk pengembangan perusahaan baik dalam jangka pendek maupun jangka panjang.

c. Memberikan masukan penelitian produktivitas pada industri pengolahan minuman ringan Coca-Cola.

2. Bagi Mahasiswa

Penelitian ini adalah suatu kesempatan untuk melatih keterampilan dalam bidang ilmu yang ditekuni secara khusus untuk melengkapi tugas sarjana.

I.5. Batasan dan Asumsi

1. Analisis produktivitas ini dengan menggunakan metode Marvin E.Mundel. Data yang diamati antara bulan Januari sampai dengan Desember 2007.

2. Analisis produktivitas hanya pada pabrik di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan.

3. Untuk Produktivitas parsial yang diteliti adalah, produktivitas tenaga kerja, modal, energi, bahan serta pemeliharaan mesin/peralatan dan dalam satuan Rupiah.

Adapun asumsi yang dipergunakan adalah:

1. Kondisi perekonomian dan tingkat inflasi negara dalam keadaan stabil pada batas-batas yang ditolerir atau wajar.

2. Kegiatan produksi berjalan normal

3. Tenaga kerja tidak berubah dan dianggap sudah menguasai tugas.

I.6. Siatematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika penulisan tugas akhir adalah sebagai berikut: BAB I PENDAHULUAN

Bab ini menguraikan latar belakang, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian. Pembatasan masalah, asumsi dan sistematika penulisan.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini menguraikan gambaran ringkas tentang objek studi meliputi sejarah perusahaan, bidang usaha, struktur organisasi, proses produksi, pemasaran dan ringkasan lain.

BAB III LANDASAN TEORI

Bab ini menguraikan konsep dan teori yang berkaitan dengan masalah dam metode pemecahan yang dibahas dalam penelitian ini. Dasar teori diproleh dari buku-buku literatur yang berhubungan dengan teori-teori pengukuran produktivitas metode Marvin E.Mundel.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi metodologi yang dipergunakan untuk mencapai tujuan penelitian ini yang meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini menyajikan proses serta hasil pengumpulan data yang dibutuhkan untuk pemecahan masalah baik itu data primer maupun data sekunder dan proses serta hasil pengolahan data.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Bab ini mengemukakan hasil analisa dan evaluasi yang dilakukan terhadap data yang diperoleh.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini menyajikan kesimpulan dari hasil penelitian serta saran-saran yang mendukung penelitian lebih lanjut.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2. 1. Sejarah Perusahaan

Coca-Cola merupakan produk minuman ringan yang dikenal dengan soft drink. Pertumbuhan Coca-Cola sebagai minuman ringan dan salah satu merek minuman ringan yang terkenal di dunia tentu tidak terlepas dari permulaan awal pertumbuhannya. Sejarah produk Coca-Cola semula berawal pada bulan Mei 1886 di Atlanta, Georgia, Amerika Serikat, ketika seorang ahli farmasi dan ahli minuman Dr. Jhon Styth Pemberton memformulasikan suatu ramuan khusus dengan gula murni menjadi sirup dan beraroma segar dan berwarna karamel yang kemudian dikenal dengan Coca-Cola.

Seiring dengan perjalanan waktu, Coca-Cola semakin berkembang dan digemari masyarakat, maka timbul ide dari Joseph Beidenharn untuk membotolkan Coca-Cola. Sejak tahun 1990 distribusi Coca-Cola secara meyakinkan meluas sampai keluar negri. Pada tahun 1907 pembangunan pabrik-pabrik pembotolan Coca-Cola di luar negeri mulai digiatkan. Pembangunan dilakukan dengan cara memakai Franchise System, yaitu sistem kerja sama saling menguntungkan antara dua perusahaan ( The Coca-Cola Company dengan Pabrik Minuman) yang sama sekali terpisah modal kepemilikan dan manajemen.

Coca-Cola mulai diperdagangkan di Indonesia pada tahun 1927 ketika

Nederland Indische Mineral Water Fabriek (Pabrik Air Mineral Hindia Belanda) membotolkan untuk pertama kali di Batavia. Produksi Coca-Cola lumpuh pada

zaman penjajahan Jepang (1942-1945), tetapi setelah kemerdekaan Indonesia, pabrik tersebut beroperasi di bawah nama The Indonesia Bootles Ltd. NV (IBL) dengan status perusahaan nasional. Tahun 1971 IBL menjalin kerjasama dengan tiga perusahaan Jepang, yaitu Mitsui Toatsu Chemical Inc, Mitsui & Co. Ltd dan

Mikuni Coca-Cola Bottling Co. membentuk PT. Djaya Beverages Bootling Company (DBBBC).

Sampai sekarang tercatat ada 11 pabrik Coca-Cola yang beroperasi di berbagai propinsi di Indonesia. Pabrik-pabrik ini diberi lisensi oleh The Coca-Cola Company di Atlanta, Georgia, Amerika Serikat untuk memproduksi, dengan perwakilannya di Indonesia adalah PT. Coca-Cola Indonesia.

Kesebelas pabrik pembotolan tersebut adalah :

1. Tahun 1971 : PT. Djaya Beverages Bottling Company, Jakarta. 2. Tahun 1973 : PT. Brasseris Del Indonesia, Medan.

3. Tahun 1976 : PT. Tirtalina Bootling Company, Surabaya.

4. Tahun 1978 : PT. Coca-Cola Pan Java Bottling Company, Semarang. 5. Tahun 1951 : PT. Tirta Permata Sari Bottling Company, Ujung Pandang. 6. Tahun 1983 : PT. Tirta Mukti Indah Bottling Company, Bandung. 7. Tahun 1985 : PT. Tribana Jaya Nusantara Bottling Company,. Padang. 8. Tahun 1985 : PT. Banyu Agung Sejahtera Bottling Company, Denpasar. 9. Tahun 1985 : PT. Swarna Dipa Mekar Bottling Company, Tanjung Karang. 10. Tahun 1985 : PT. Bangun Wenang Beverage Company, Menado.

11. Tahun 1991 : PT. Eka Ticma Manunggal Bottling Company, Banjarmasin. Tahun 1995 Coca-Cola Amatil milik Australia yang merupakan perusahaan pembotolan terbesar di dunia untuk pabrikasi, distribusi dan

pemasaran produk The Coca-Cola Company mengambil alih semua pabrik pembotolan Coca-Cola Company di Indonesia kecuali Manado.

2. 2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Coca-Cola Bottling Indonesia mulai dirintis pada tahun 1973 oleh PT. Braseries Del Indonesia, perusahaan PMA Prancis. Produk andalan perusahaan ini sebenarnya Bir, Coca-Cola, Sprite dan Fanta merupakan produk sampingan. Pada tahun 1982 PT. Brasseries Del Indonesia diambil alih oleh PT. Multi Bintang Indonesia yang juga produsen bir terkenal di Indonesia.

PT. Coca-Cola Bottling Indonesia pada mulanya didirikan dengan nama PT. Pan Java Bottling Company. Perusahaan ini didirikan oleh P. Hutabarat lalu beliau memberikan kepercayaan kepada Mugijanto, seorang karyawan muda PT. Panatraco Ltd, Jakarta untuk mengengola. Pada tahap awal, kegiatan perusahaan ini adalah sebagai penyalur minuman Coca-Cola, Sprite dan Fanta untuk daerah Medan, Aceh dan sekitarnya. Karena pelanggan sering mengeluh akan persediaan produk yang kurang akibat keterlambatan barang, maka pada tanggal 5 Desember 1976 didirikan pabrik pembotolan PT. Coca-Cola Amatil Indonesia yang salah satunya berada di Medan. Saat ini PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan mempunyai 630 orang karyawan yang terbagi dalam berbagai bidang dan memproduksi 3 macam jenis miniman ringan (sof drink) yang berkarbonat, yaitu Coca-Cola, Sprite, Fanta dan 1 macam jenis minuman teh botol Frestea yang terbagi dalam berbagi macam ukuran (193 ml, 296 ml dan 220 ml) dalam kemasan botol.

2.3. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan kerangka organisasi yang ditetapkan untuk proses manajerial sistem dan pola tingkah laku yang muncul di dalam praktek penyelenggaraan organisasi dan manajemen. Penyusunan struktur organisasi sangat penting guna membantu pengaturan dan pengarahan usaha-usaha organisasi sehingga memudahkan koordinasi dan konsistensi dengan tujuan-tujuan organisasi.

PT. Coca-Cola Botlling Indonesia Medan berstruktur organisasi horizontal/ organic setelah mengalami reorganisasi pada April 2004. Reorganisasi adalah proses perombakan struktur organisasi sehingga perusahaan lebih efisien dalam bertindak. Sifat organisasinya berubah dari desentralisasi menjadi sentralisasi. Peran struktur organisasi yang ramping (horizontal) ini akan mempermudah pengawasan dan dapat memangkas biaya birokrasi yang rumit dalam perusahaan dengan penghapusan level organisasi yang tidak perlu (Kotler,2004).

Struktur yang dimiliki dan dijalankan perusahaan Coca-Cola Regional Medan adalah struktur fungsional dan garis, seperti terlihat pada Gambar 2.1.

Struktur organisasi fungsional dan garis berada dalam satu garis komando, dimana masing-masing bawahan wajib melaksanakan instruksi dan bertanggung jawab kepada atasannya sesuai dengan instruksi yang diterimanya. Pimpinan (General Manager) langsung membawahi setiap manager sedangkan staff bekerja dan memberikan saran-saran kepada atasannya.

2.4. Pembagian Tugas Dan Tanggung Jawab

Berikut ini adalah uraian tugas dan tanggung jawab setiap bagian-bagian yang ada di perusahaan :

1. General Manager

a. Menentukan dan merumuskan kebijaksanaan utama dalam usaha pencapaian tujuan umum perusahaan.

b. Mengkoordinir dan mengawasi tugas-tugas yang didelegasikan kepada

manager-manager dan menjalin hubungan yang baik dengan mereka.

c. Membuat peraturan-peraturan intern pada perusahaan yang tidak bertentangan dengan undang-undang yang ditetapkan.

2. Secretary

a. Menyelenggarakan surat-menyurat yang berhubungan dengan perusahaan. b. Mengatur hubungan dengan pihak luar atau tamu.

c. Menyusun dokumentasi.

d. Bertanggung jawab kepada General Manager

3. Human Resources Manager

a. Menerjemahkan strategi perusahaan ke dalam strategi SDM.

b. Menumbuhkan kepuasan karyawan terutama terhadap gaji (Base Salary and Variabel Salary), bonus, tunjangan kerja (Inature).

c. Mencari info Best Practice dalam pelatihan, pengembangan karyawan dan manajemen karir dari perusahaan lain.

e. Membantu dalam administrasi karyawan termasuk masalah pelaksanaan hukum.

f. Membantu Industrial Affairs Manager, Public Relation Manager, Training Manager, dan Remuneration Manager (Menangani masalah pengupahan) g. Bertanggung jawab kepada General Manager.

4. Finance Manager

a. Membantu pencapaian sasaran keuangan perusahaan dengan mempersiapkan laporan keuangan yang terkonsolidasi secara tepat waktu dan akurat.

b. Membantu General Manager mengumpulkan/menyusun data untuk rencana finansial jangka pendek maupun jangka panjang.

c. Membawahi Financial Accounting Manager, Manajement Accounting Manager, Examiner Accounting Manager, Purchasing/ Procurement Supervisor, Tax Office.

d. Bertanggung jawab kepada General Manager. 5. General Sales and Marketing Manager

a. Mengorganisasi dan mengontrol pendistribusian/pemasaran produk agar target penjualan dan market share dapat tercapai.

b. Bertanggung jawab menyediakan informasi pasar yang akurat dan up to date.

c. Membawahi Area Manager Medan (Koordinator penjualan di Medan),

System (CSS Mgr), Distribution Service System (DSS Mgr), Marketing Development (MD Mgr).

d. Bertanggung jawab kepada General Manager. 6. Technical Operation Manager

a. Mengkoordinir dan mengawasi setiap bagian yang ada di bawahnya misalnya processing, teknik, raw material, dan administrasi produksi. b. Merencanakan, mengawasi dan mengatur produksi perusahaan agar sesuai

dengan spesifikasi dan standar mutu yang telah ditentukan.

c. Membawahi Production Manager, Maintenance Engineering Manager, Warehouse and Transp. Manager, Demand and O.P Manager, Quality Assurance Manager, Quality Management System Manager.

d. Bertanggung jawab kepada General Manager. 7. Business Service Manager

a. Mengawasi rencana dan pelaksanaan program jasa pelayanan dan pengadaan sarana kendaraan/mobil Coca-Cola bagi karyawan.

b. Mengadakan bimbingan, pengarahan, serta pengendalian kepada karyawan-karyawan jasa perusahaan sehingga aktivitas mereka dapat diarahkan kepada tercapainya pekerjaan yang efektif, efisien dan lancar. c. Membawahi IS Application Manager, CDE Manager dan Fleet Manager. d. Bertanggung jawab kepada General Manager

8. Cold Drink Equipment Manager

a. Melakukan pembelian cold dink equipment

c. Bertanggung jawab kepada General Manager

9. Information System Manager

a. Mengawasi progam pelayanan umum dan pemelihaaan lokasi pabrik b. Mengawasi penyelesaian izin, rekomendasi dari instalasi pemerintah c. Betanggung jawab kepada HRD Manager

10. Extenal Affair Officer

a. Menjalin hubungan yang baik dengan masyarakat

b. Meminta dana untuk mengadakan kegiatan amal bagi masyaakat c. Bertanggung jawab kepada HRD Manager

11. Taining Coordinator

a. Mengadakan pelatihan b. Memilih peserta pelatihan

c. Bertanggung jawab kepada HRD Manager

12. Financial Accountant

a. Mengumpulkan dana dan menyusun data keuangan perusahaan b. Mengatur cash flow untuk perusahaan

c. Bertanggung jawab kepada Finance Manager

13. Management Accountant

a. Membuat pembukuan keuangan di perusahaan

b. Memperoleh data keuangan dari departemen lain di perusahaan c. Bertanggung jawab kepada Finance Manager

14. Examier Accountant

b. Mengatur cash flow untuk luar kota

c. Bertanggung jawab kepada Finance Manager 15. Purchasing Supervisor

a. Melakukan pembelian bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan b. Menyetujui ataupun membatalkan pembelian bahan

c. Bertanggung jawab kepada Finance Manager 16. Tax Officer

a. Mengaudit mengenai kebutuhan akan karyawan

b. Mengajukan usulan untuk menambah atau mengurangi karyawan c. Bertanggung jawab kepada Finance Manager

17. Area Manager Medan

a. Mendayagunakan seluruh aparat dan peralatan yang ada di warehouse di Medan secara optimal dan efisien

b. Memberhentikan sales-sales di Medan yang dianggap melanggar peraturan perusahaan

c. Bertanggung jawab kepada General sales Manager

18. Area Manager Out town

a. Mendayagunakan seluruh aparat dan yang ada di warehouse di luar kota secara optimal

b. Memberhentikan sales-sales di Medan yang dianggap melanggar peraturan perusahaan

19. Channel Manager

a. Mengawasi penjualan produk pada distributor di dalam kota

b. Memberhentikan sales-sales di Medan yang dianggap melanggar peraturan perusahaaan

c. Bertanggung jawab kepada Genaral sales Manager

20. Fleet Manager

a. Mengawasi pendistribusian keperluan produksi di lantai pabrik b. Mengatur pendistribusian keperluan produksi

c. Bertanggung jawab kepada General sales Manager

21. Dealer Manager

a. Mengembangkan dealer-dealer di wilayah pemasaran

b. Mengklaim dealer-dealer yang melanggar perjanjian bersama c. Bertanggung jawab kepada General Sales Manager

22. Production Manager

a. Membuat laporan produksi secara periodic mengenai mutu dan jumlah produk apakah sesuai dengan yang telah ditentukan

b. Mengkoordinir kegiatan-kegiatan dalam bidang pemerosesan bahan baku menjadi produk jadi

c. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager 23. Technical Part and Row Material Manager

a. Mengawasi peralatan dan mesin produksi

b. Mengajukan usulan untuk pengadaan suku cadang dan keperluan mesin. c. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager

24. Engineering Manager

a. Mengontrol aktivitas yang berhubungan dengan keteknikan untuk meyakinkan agar target produksi dapat tercapai

b. Memonitor aktivitas yang berhubungan dengan keteknikan c. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager

25. Personal Administration Manager

a. Mengawasi serta membuat laporan mengenai prestasi kerja para karyawan b. Mengajukan promosi untuk karyawan

c. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager 26. Quality Assurance Manager

a. Meneliti, memeriksa dan menganalisa mutu bahan baku maupun produk jadi

b. Memisahkan bahan baku maupun produk yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditentukan

c. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager

27. PPIC Manager

a. Merencanakan dan mengontrol kebutuhan untuk kegiatan proses produksi b. Bertanggung jawab kepada Technical Operation Manager

28. Technical & Desktop Support

a. Mengumpulkan informasi-informasi bisnis yang dibutuhkan perusahaan b. Meminta informasi yang dibutuhkan dari departemen lainnya di

perusahaan

2.5. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

2.5.1. Jumlah Tenaga Kerja

Tenaga kerja di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Unit Medan direkrut dari tenaga kerja bangsa Indonesia sendiri. Sebagian besar tenaga kerja di bagian produksi dan pemasaran direkrut dari penduduk sekitar pabrik.

Jumlah tenaga kerja pada PT. Coca-Cola Bottling Medan sampai pada bulan Desember 2006 sebanyak 627 orang karyawan. Perincian jumlah karyawan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel. 2. 1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Coca-Cola Bottling Medan

Departement Jumlah Karyawan

1. General Administration 9 orang

2. Finance and Accounting 14 orang

3. Human Resources 26 orang

4. Sales and Marketing 408 orang

5. Production 170 orang

Total 627 orang

Sumber : PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan

Status karyawan pada perusahaan ini mempunyai status sebagai berikut : a. Karyawan bulanan (tetap) dengan gaji/upah dibayar sekali sebulan sesuai

dengan klasifikasi penggajian yang dibagi-bagi dalam golongan tertentu. b. Karyawan harian dengan upah/gaji yang dibayar sekali dalam dua

minggu sesuai dengan standart upah yang berlaku di perusahaan dengan berpedoman pada ketentuan upah minimum yang ditetapkan pemerintah. c. Karyawan honorer/kontrak dengan upah yang ditetapkan berdasarkan

dokumen perjanjian kontrak secara individu. 2.5.2. Jam Kerja

Agar perusahaan dapat berjalan lancar dan optimal dalam melaksanakan operasional pabrik untuk mencapai tujuan maka diperlukan pengaturan waktu jam kerja yang baik.

Sesuai dengan peraturan Depnaker bahwa jam kerja seorang karyawan adalah 40 jam perminggu, selebihnya diperkirakan jam kerja lembur. Pengaturan jam kerja normal untuk karyawan adalah sebagai berikut:

1. Semua karyawan kecuali karyawan di departemen marketing, security dan kamar mesin hari kerjanya adalah hari Senin sampai dengan hari Jumat dengan jam kerja sebagai berikut :

 Jam 08.00 - 12.00 WIB Waktu Kerja  Jam 12.00 - 13.00 WIB Waktu Istirahat  Jam 13.00 - 17.00 WIB Waktu Kerja

2. Untuk Departemen Marketing, jam kerja untuk hari Senin sampai Jumat adalah :

 Jam 08.00 - 12.00 WIB  Jam 12.00 - 13.00 WIB  Jam 13.00 - 17.00 WIB

a. Bagian Security (Departemen Human Resources Development) dan kamar mesin (Departement Production), jam kerja dibagi atas tiga shift setiap hari yakni :

 Shift I : Jam 06.00 – 14.00 WIB  Shift II : Jam 14.00 – 22.00 WIB  Shift III : Jam 22.00 – 06.00 WIB

Untuk bagian security satu shift terdiri dari empat orang dengan pergantian setiap dua hari sekali, sedangkan untuk kamar mesin, pergantian shift setiap lima hari sekali dan satu shift hanya satu orang yang bekerja.

2.6. Sistem pengupahan

Gaji/upah adalah suatu penerimaan sebagai imbalan dari perusahaan kepada karyawan untuk suatu pekerjaan yang telah dilakukan yang dinilai dalam bentuk perjanjian atau undang-undang. Banyak cara atau sistem pembayaran gaji/upah yang digunakan oleh perusahaan. Setiap perusahaan memakai sistem yang berbeda-beda, dengan dasar sistem tersebut akan membawa keuntungan bagi perusahaan tanpa merugikan karyawan.

Sistem pengupahan di perusahaan ini dibedakan atas :

a. Untuk karyawan bulanan dan honorer menerima gaji setiap bulan sekali pada tiap tanggal 25.

b. Untuk karyawan harian menerima gaji dua minggu sekali. Bagi setiap karyawan yang bekerja diluar jam kerja normal, akan diberikan upah lembur dengan ketentuan sebagai berikut :

Upah lembur = 173

1

x gaji pokok x jumlah jam lembur

Berdasarkan ketentuan Depnaker jam kerja sebulan adalah 173 jam. Perhitungan jam lemburnya adalah :

a. Untuk hari biasa :

- Jam lembur pertama dikali 1,5 x upah

- Jam lembur selebihnya dikali 2 x upah lembur b. Untuk hari Sabtu/libur :

- Jam pertama dikali 2 x upah lembur - Jam kedelapan dikali 3 x upah lembur

- Jam kesembilan dan seterusnya dikali 4 x upah lembur

c. Untuk karyawan yang lembur diberikan juga tambahan uang makan lembur sebesar

- Untuk lembur 3 jam pertama diberikan uang makan senilai 1 kali makan.

- Untuk jam lembur berikutnya akan ditambah lagi uang makan senilai 1 kali makan (setiap 5 jam berikutnya).

Khusus untuk bagian Marketing tidak diperhitungkan lembur apabila bekerja di luar jam kerja yang telah ditentukan, tetapi mereka akan mendapat insentif.

2.7. Proses Produksi

Dalam melaksanakan suatu aktivitas produksi pada perusahaan, tentunya tidak terlepas dari bahan-bahan yang digunakan dan jenis produk yang akan dibuat. Oleh sebab itu PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan menggunakan bahan baku utama, bahan penolong dan bahan tambahan.

2. 7. 1. Standar Mutu Produk

PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan sangat mengutamakan kualitas standar mutu produk. Dalam setiap kali memproduksi Coca-Cola, Sprite, Fanta dan Frestea dilakukan pemeriksaan produk, mulai dari water tretment, sympel syrup, final syrup, dan beverage (hasil minuman ringan). Adapun yang menjadi standar mutu produk PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan adalah :

- Kemurnian (purity) - Rasa (taste)

- Bau (odor) - Penampakan

Pemeriksaan dilakukan dalam 1 jam setiap kali produksi untuk melihat hasil standar mutu produk. Pemeriksaan dilakukan di laboratorium.

2. 7. 2. Bahan Yang Digunakan a. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase terbesar dibandingkan bahan–bahan lainnya. Jadi bahan baku ini juga disebut bahan

utama. Adapun bahan baku yang digunakan PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan dalam pembuatan minuman ringan ini adalah :

- Air

Air diperoleh dari sumur bor dengan kedalaman 100-200 meter untuk kemudian diolah sebelum digunakan dalam proses produksi, maupun oleh kebutuhan sehari-hari perusahaan.

Air diperoleh dari sumur bor yang dikategorikan menjadi 2 jenis : 1. Treated Water

Digunakan untuk produksi, keperluan air minum kantin, dan kantor. 2. Untreated Water

Digunakan untuk keperluan kamar mandi, pencucian ruangan, pekarangan dan lain – lain.

- Gula

Gula yang digunakan haruslah memenuhi standar yang telah ditetapkan atau gula murni, diantaranya adalah gula yang memiliki kadar 99,99% dan bebas dari kotoran. Gula diperoleh dari Australia, Thailand dan China. Rata – rata kebutuhan gula yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Rata – rata Jumlah Pemakaian Gula/unit Produksi Jenis Produksi Jumlah Gula (Kg) Keterangan Coca-Cola

Sprite

Fanta Strawbery Fanta Melon

203.225 258.081 292.65 259.20

Untuk Produksi 1 satuan unit

Tabel 2.2. Rata – rata Jumlah ... (lanjutan) Jenis Produksi Jumlah Gula (Kg) Keterangan Fanta Creamy

Frestea

255.40 166.80

Untuk Produksi 1 satuan unit

Sumber : Departemen QA (Laboratorium) PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan

- Concentrate

Concentrate dibeli dari PT. Coca-Cola Indonesia Jakarta (satu-satunya perusahaan yang menyediakan bahan ini untuk Coca-Cola Company di Indonesia). Concentrate terdiri dari 3 jenis yaitu Concentrate (Part I, Part II dan Part III). Concentrate berfungsi sebagai bahan pengawet dan pemberi rasa. Rata-rata kebutuhan Concentrate per unit produksi yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2. 3. Rata-rata Jumlah Pemakaian Concentrate/Unit Produksi

Jenis Produksi

Concetrate (Part)

Keterangan

I II III

Coca-Cola Sprite Fanta Strawbery Fanta Melon Fanta Creamy Fanta Soda Water 0.667 t 0.25 0.5 b 0.5 b 0.5 b 0.5 b 0.25 b 0.5 b 0.5 b 0.5 0.67 t 0.5 b 1.0 t 1.0 t 0.5 b

t = tabung b = bungkus

- Carbon Dioksida (CO2)

Carbon dioksida (CO2) merupakan bahan baku yang berfungsi sebagai penyegar dan pengawet minuman. Selain dari itu secara kualitas berfungsi untuk menunjukkan ciri dari Coca-Cola itu sendiri. CO2 dibeli dari PT. Aneka Gas dan UD. Mulya Perkasa di Medan. Rata-rata penggunaan CO2 dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2. 4. Rata – rata Jumlah Pemakaian CO2/unit Produksi

Jenis Produksi Jumlah Pemakaian CO2(Kg)

Keterangan

Coca-Cola Sprite Fanta Strawbery

Fanta Melon Fanta Creamy Fanta Soda Water

14.26 14.65 9.90 9.90 9.90 15.84

Untuk Produksi 1 Satuan Unit

Sumber : Departemen QA (Laboratorium) PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan

b. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak jelas dibedakan pada produk akhir.

- Kaporit [Ca (Ocl)2)

- Asam Sulfat (H2SO4)

Bahan ini digunakan untuk membebaskan dan menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air.

- Filter Aid

Berfungsi untuk melapisi filter paper sewaktu proses penyaringan sympel syrup di filter press, memperbesar pori-pori filter paper sehingga mempermudah filtrasi dan menahan carbon aktif sehingga tidak lolos ke

final syrup tank. - Karbon Aktif

Digunakan pada pembuatan syrup untuk menjernihkan larutan gula dan menghilangkan bau-bau asing.

- Kerikil

Berfungsi sebagai media penyaring pada sand filter diproses pengolahan air agar dapat menyaring benda-benda asing yang larut dalam air olahan.

- Caustik Soda (NaOH)

Dipakai pada proses pencucian botol pada bottle washer sebagai deterjen. - Bahan Kimia Lainnya

Misalnya Poly Aluminium Chlorine (PAC), kapur, Cl2, KMnO4.

c. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang dibutuhkan guna meningkatkan mutu suatu produk atau suatu bahan dimana bahan ini merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan pada proses pembuatan minuman ringan yang

terdapat pada PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan pada umumnya dibutuhkan pada proses packing, yaitu :

- Botol

Botol adalah bahan pengemas minuman ringan yang dihasilkan oleh PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan yang siap dipasarkan.

- Crown Cork (penutup botol)

Digunakan untuk menutup botol minuman ringan. - Crate (Peti Plastik)

Berfungsi sebagai tempat penyusunan botol-botol dengan kapasitas 24 botol percrate. Crate yang dipakai ada yaitu :

Full Depth

Crate ini dipakai untuk produk Coca-Cola, Sprite, Fanta dan Frestea dengan berat rata-rata kurang lebih dari 1,8-1,9 kg/buah.

- Karton

Digunakan sebagai tempat pengepakan minuman yang dikemas dalam botol plastik.

2. 8. Uraian Proses

Berdasarkan cara pembuatannya, minuman yang diproduksi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan dapat dikelompokan atas 2 kelompok besar yakni kelompok Coca-Cola, Sprite, dan Fanta serta kelompok Frestea. Coca-Cola, Sprite, Fanta yang mengalami proses pembuatan yang sama, hanya komposisi bahannya yang berbeda.

Adapun proses pembuatan dan pembotolan Coca-Cola, Sprite, dan Fanta di perusahaan ini mengalami beberapa tahapan, seperti terlihat pada Gambar 2.2 :

WATER PRODUCT 5865 L/jam DEAERATOR COOLER CARBONATOR BEVERAGE FILLER CROWNER DATA CODER FINISH GOOD 18000 botol/jam HOT WATER SIMPLE SIRUP FINAL SIRUP FILTER KAPAS FILTER KARBON FILTER PERMANGANAT WASHING MACHINE

GULA 25 Kg/jam, CARBON, FILTER AID

CONCENTRATE PART I AND PART II 25 L/jam

CO 25 Kg/j BOTTLE CROWN CORK P A R A M I X

Gambar 2.2. Blok Diagram Pembuatan Soft Drink

Uraian dari proses pengolahan air hingga pembotolan adalah sebagai berikut: 1. Proses Pengolahan Air (Water Treatment)

Air merupakan salah satu bahan baku utama dalam pembuatan minuman pada PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Medan. Air diperoleh dari 4 sumur bor dengan kedalaman 100-200 m dari sumur dan dengan kedalaman ini diharapkan air sumur tersebut tidak mengandung zat-zat organik atau bebas dari pencemaran. Air yang diperoleh dengan bantuan pompa raw meter yang berkapasitas 22 m3/jam.

Air dari sumur akan dipompa ke alat degasifier yang sebelumnya diinjeksikan H2SO4 dengan tujuan mengubah CO2 sehingga mudah dibebaskan dan menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air.

Dari degasifier air masuk ke dalam fluclator tank/reaction tank. Sebelumnya ditambahkan Poly Aluminium Chlorine (PAC), kapur dan Cl2 10%. PAC berfungsi untuk mengendapkan senyawa-senyawa organik. Kapur berfungsi untuk menaikan besar Ph, karena semakin besar Ph maka kecepatan mengendapkann semakin besar. Sementara Cl2 berfungsi sebagai antiseptik untuk mematikan kuman-kuman bakteri dan standart chlorine dalam air, dimana standart

chlorine dalam air adalah 6-10 ppm. Pada fluclator tank terjadi pengendapan floc

dimana akan mengendap kebawah, sementara air pada bagian atas akan dialirkan ke sand filter. Jarak antara permukaan air dengan floc dijaga lebih kurang 1-1,25 m untuk mempertahankan kejernihan air.

Di sand filter air akan disaring. Ada 3 sand filter tetapi yang digunakan hanya 2, sementara yang satu lagi sebagai cadangan. Sebagian filter digunakan kerikil dengan ukuran sebagai berikut :

- Lapisan I dengan ukuran 2-3 m - Lapisan II dngan ukuran 1-2 m - Lapisan III dengan ukuran 0.5-1 m

Total lapisan tebalnya lebih kurang ¾ dari tinggi sand filter. Setiap hari setelah produksi akan dilakukan back wash yang berfungsi untuk menghilangkan partikel/kotoran dalam sand filter. Sementara setiap 3 bulan sekali kerikil-kerikil akan dikeluarkan untuk dicuci dengan Hcl 2-5 % lalu dapat dipakai kembali.

Dari sand filter air dialirkan ke storage tank. Setelah air sampai ketinggian maksimum, pompa air dari sumur akan mati secara otomatis dan akan hidup kembali apabila telah mencapai tinggi maksimum.

Kemudian air dialirkan lagi ke buffer tank dan sebelumnya ditambahkan

chlorine 10 %. Tujuannya adalah untuk membunuh sisa-sisa dari bakteri-bakteri yang masih terdapat di dalam air yang telah diolah.

Dari buffer tank ini, air dilewatkan melalui carbon filter untuk menyerap

chlorine dan partikel-partikel kecil. Kadar Cl2 setelah melewati carbon filter adalah 0 ppm. Setelah itu air dilewatkan melalui polisher filter sebagi proses penyaringan akhir.

Air hasil pengolahan (treated water) inilah yang dipakai untuk proses produksi pembuatan Coca-Cola, Sprite, Fanta, dan Frestea. Pada tiap tahapan proses pengolahan akan diambil sampel air untuk diperiksa oleh bagian Quality Control di laboratorium untuk memastikan bahwa air hasil pengolahan akan memenuhi persyaratan yang ditentukan.

2. Proses Pembuatan Syrup

Treated Water dari hot water tank dialirkan ke tangki pelarut dan didalamnnya dimasukkan gula sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Perbandingan air dan gula berdasarkan pada derajat kemanisan (Brix) yang ditentukan. Temperatur air untuk melarutkan lebih kurang 800C. Ke dalam tangki pelarut tersebut juga dimasukkan karbon aktif untuk menyerap bau dan menurunkan warna sehingga larutan menjadi jernih. Pelarutan gula dan air dilakukan selama lebih kurang dari 60 menit dan diaduk dengan agigator sampai

homogen. Hasil pelarutan ini disebut syrup dasar telah memenuhi syarat yang telah ditentukan.

Setelah semua larut, langkah selanjutnya adalah penyaringan/filtrasi. Sebelumnya dilakukan precoating (pelapisan awal) untuk membentuk lapiasan pada filter paper. Air treated dialairkan ke tangki precoting yaitu sebuah tangki kecil yang terbuat dari stainless steel yang dilengkapai oleh sebuah agigator. Lalu kedalamnya ditambahkan filter aid. Cairan dari tangki precoating disirkulasikan melalui filter sampai semua filter aid menempel pada filter paper dengan baik. Syrup dasar akan dialirkan ke filter dan disirkulasikan sampai filternya bersih.

Syrup dasar yang telah disaring dimasukkan ke tangki pencampur. Sebelumnya didinginkan sampai temperatur 20-250C. Pada tangki pencampur dimasukan concentrate Coca-Cola, demikian juga untuk Sprite dan Fanta. Setelah semua part dituangkan, campuran syrup dasar diaduk selama lebih kurang 1 jam. Pada syrup akhir, derajat kemanisan diperiksa kembali agar tercapai tingkat kemanisan yang sesuai dengan standar yang ditentukan.

3. Proses Pemurnian CO2

CO2 yang dipakai adalah CO2 yang dibeli dari PT. Aneka Gas Medan dan UD. Mulya Perkasa Medan. CO2 ini kemungkinan besar masih mengandung zat/gas lain sehingga mengurangi kemurnian CO2. Untuk itu CO2 perlu dimurnikan terlebih dahulu sebelum digunakan dengan cara sebagai berikut :

- Tabung-tabung CO2 pada bagian atasnya harus disemprot dengan air terlebih dahulu supaya selang-selang penghubung tidak membeku, bila membeku CO2 tidak berjalan dengan lancar.

- CO2 kemudian dialirkan lagi ke dalam tabung yang berisi KMnO4 berfungsi mengikat zat impurity (kotoran).

- CO2 kemudian dialirkankan lagi ke dalam tabung yang berisi air. Tujuannya untuk memurnikan CO2 agar KMnO4 tidak terbawa pada proses selanjutnya.

- Tahap selanjutnya adalah melewatkan CO2 pada tabung yang berisi karbon dengan tujuan untuk menghilangkan bau yang tidak diinginkan.

- Terakhir CO2 disaring pada filter sehingga kotoran yang tersisa dapat tertahan.

- CO2 yang telah melalui tahapan diatas adalah CO2 yang telah dimurnikan dan dapat digunakan dalam proses pencampuran.

4. Proses Pencampuran air, Syrup dan CO2

Proses paramix adalah proses pencampuran dari air, syrup akhir dan CO2 sehingga diperoleh minuman ringan (beverage) yang siap untuk diisi kemasannya.

Air dari treated water dan syrup akhir bersamaan masuk ke mesin pencampuran. Air sebelumnya didearasi di Daerator. Dearasi adalah proses pengeluaran udara dari dalam air yang digunakan untuk membuat minuman sehingga mempermudah proses karborasi dan membantu mempelancar pengisian. Jadi dearasi ini bertujuan untuk memisahkan gas oksigen di dalam air sehingga CO2 mudah larut di dalamnya. Air masuk ke daerator dimana tekanan daerator adalah 0,8 bar, dan kemudian gas CO2 akan dipompakan masuk kedalam liter air.

Syrup akhir langsung di masukkan ke dalam gelas syrup. Dengan perbandingan tertentu, air dan syrup akhir dircampur.

Hasil pencampuran didinginkan sehingga temperatur lebih kurang 0-10C dengan medium pendingin gelikol. Hal ini dilakukan karena semakin rendah temperatur campuran, semakin tinggi absorpsi CO2.

Campuran kemudian dimasukan ke karbonasi. Karbonasi adalah proses pelarutan CO2 dalam suatu cairan. Gas CO2 yang dimurnikan di masukkan ke karbonator dimana tekanannya dikendalikan oleh alat Taylor. Alat taylor

mengukur temperatur campuran cairan dan dikonversikan ke dalam tekanan CO2 yang dibutuhkan agar air dapat mengabsorbsi CO2 hingga kandungan tertentu. Produk yang keluar dari karbonator inilah yang disebut beverage dan diteruskan kemesin filter dan crowner.

5. Proses Pembotolan

Proses pembotolan mengalami beberapa tahap, yaitu : a. Pencucian Botol

Botol-botol yang digunakan untuk pengisian minuman harus bersih (bebas kuman), tidak rusak atau pecah. Untuk itu botol-botol sebelum digunakan harus dicuci terlebih dahulu.

Botol bekas yang datang dari pasar (setelah dikonsumsi konsumen) ataupun botol baru masuk ke mesin pencuci botol, terlebih dahulu disortir. Tujuannya untuk memeriksa apakah ada botol-botol yang terlalu kotor atau rusak. Botol yang terlalu kotor akan dipisahkan untuk dicuci secara manual terlebih dahulu, sementara botol yang rusak/pecah akan disisihkan. Dengan bantuan

conveyor, botol-botol dimasukkan ke dalam mesin pencucian botol yang cara kerjanya adalah sebagai berikut :

- Botol dibilas menggunakan air yang disirkulasi kembali dari air tahap pembilasan akhir. Air ini umumnya mengandung sedikit sisa caustik yang dapat membantu pembilasan awal. Air dipanaskan sampai temperatur lebih kurang 450C.

- Setelah melalui pembilasan awal, kotoran-kotoran di bagian dalam dan di luar botol yang tidak terlalu lekat akan terlepas. Botol-botol kemudian akan masuk ke tangki perendam caustic I. Larutan di dalam tangki I harus bersuhu lebih kurang 560C, dan konsentrasi caustic lebih kurang 2,5 %. - Botol-botol kemudian bergerak ke tangki perendam caustic II yang suhunya

lebih panas yaitu lebih kurang 780C. Botol akan disemprot di bagian dalamnya untuk dibersihkan.

- Botol kemudian melalui tangki perendam yang berisi air yang disirkulasi dari treated dan mengalami penyemprotan luar dan dalam sebanyak 2 kali. - Botol-botol yang telah dicuci dialirkan dengan menggunakan conveyor ke

mesin filter dan crowner. Sebelum botol diperiksa oleh inspektor untuk mengetahui apakah botol sudah memenuhi syarat. Botol yang masih kotor atau cacat akan disisihkan.

b. Pengisian Minuman Ke Botol

Proses pengisian minuman ke dalam botol adalah sebagai berikut : - Pembukaan filling valve (kran pengisian)

- Pembukaan filling valve bertujuan agar tekanan yang ada pada mesin dapat dipindahkan ke botol.

- Setelah selesai pengisian, kran pengisian di tutup.

- Pembuangan udara yang masih tersisa di dalam ruangan botol bagian atas ditujukan untuk menghindari timbulnya buih sehingga sejumlah minuman keluar dari dalam botol yang mengakibatkan isinya menjadi kurang. Hal ini bisa terjadi karena adanya perbedaan tekanan.

c. Penutupan Botol Minuman

Botol yang telah berisi minuman selanjutnya ditutup dengan menggunakan

crowner machine, yang fungsinya untuk menutup botol.

Botol yang sudah di tutup selalu dicek oleh inspektor. Inspeksi akan mensortir minuman yang tidak memenuhi syarat, misalnya retak, volume botol yang kurang bagus atau berlebih dan sebagainya. Minuman tersebut lalu disisihkan sebagai reject produk. Produk ini tidak boleh dijual, sedangkan minuman yang baik (lolos dari sortiran) akan dibawa ke tempat pengepakan melalui conveyor.

d. Pemberian Kode Produksi dan Pengepakan

Sebelum sampai ketempat pengepakan, botol diberi kode produksi oleh

coding machine dan diperiksa oleh inspektor. Produk yang tidak memenuhi syarat disisihkan untuk dibuang. Ditempat pengepakan botol dimasukan oleh operator ke dalam crate dan disusun di atas pallet. Forklift akan membawa pallet yang telah diisi dengan produk ke gudang produk jadi.

2.9. Mesin dan Peralatan 2. 9. 1. Mesin Produksi

Didalam menjalankan kegiatan-kegiatan proses produksinya PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan memanfaatkan berbagai macam mesin. Adapun mesin-mesin yang digunakan adalah sebagai berikut:

2.9.1.1. Bagian Water Treatment 1. CO2 Degasifier

Produksi : Jaeger K.G Tipe/desain : 8 E 11 Tahun Konstruksi : 1986 Daya : 2,5 Kw Voltase : 380 Volt Phase : 3 phasa Putaran : 1400 rpm Kuat Arus : 6 Ampere Cos α : 0,85

Kapasitas : Min 25 m3/jam, max 60 m3/jam Berat Kosong : 900 kg

Tinggi : 5100 mm

Fungsi : Mengubah CO2 sehingga mudah dibebaskan serta menghilangkan gas-gas yang ada didalam air.

2. Deep Well Pump

Produksi : KSB

Tipe/desain : CORA 50-55/7 Putaran : 2400 rpm Daya : 5.5 Kw Kuat Arus : 4.5 Ampere

Tegangan : 380 Volt, 3 Phasa, Cos 0.85 Tahun Konstruksi : 1987

Kapasitas : 22 m3/jam

Fungsi : Memompa air dari dalam tanah. 3. Reaction Tank

Produksi : BPN Jacobus Tannady Tahun Konstruksi : 1972

Kapasitas : 130 m3/jam Tinggi : 6150 mm

Fungsi : Mengendapkan senyawa organik 4. Back Wash Pump

Produksi : KSB

Tipe/desain : ETA 65-160 NA Putaran : 1400 rpm

Daya : 2.5 Kw Kuat Arus : 1.5 Ampere

Tahun Konstruksi : 1971 Kapasitas : 50 m3/jam

Fungsi : Memompa air ke dalam sand filter 5. Storage Tank

Produksi : BPN Jacobus Tannady Kapasitas : 127 m3

Tinggi : 3200 mm

Fungsi : Menampung air hasil olahan. 6. Storage Tank

Produksi : Braith Waite & Co Tipe/desain : 763

Tahun Konstruksi : 1984 Kapasitas : 229118 L Tinggi : 3660 mm

Fungsi : Menampung air hasil olahan 7. Hydrophore Tank

Produksi : PT. Atmindo KSB Tahun Konstruksi : 1972

Kapasitas : 5 m3 Tinggi : 3430 mm

Fungsi : Memberikan tekanan pada air agar mudah dialirkan.

8. Sand Filter

Produksi : Degremant Tipe/desain : FV 2B-20 Tahun Konstruksi : 1971 Kapasitas : 5 m3/jam Fungsi : Menyaring air.

2.9.1.2. Bagian Soft Drink Bottling Hall 1. Paramix

Produksi : H & K Tipe/desain : CM 7 7 30/2 Putaran : 1400 rpm Daya : 2.5 Kw Kuat Arus : 1.5 Ampere

Tegangan : 380 Volt, 3 Phasa, Cos 0.8 Tahun Konstruksi : 1989

Kapasitas : 6000 L

Fungsi : Tempat dilakukannya pencampuran sirup akhir dan air.

2. Dearation Tank

Produksi : H & K

Tipe/desain : Engasungs Tank Tahun Konstruksi : 1989

Kapasitas : 840 L

Fungsi : Melepaskan O2 dan air 3. Washing Machine

Produksi : H & K Brazil

Tipe/desain : OMEGA LAVANA DM 12-24. 105 Putaran : 1480 rpm

Daya : 15 Kw Kuat Arus : 12.5 Ampere

Tegangan : 380 Volt, 3 Phasa, Cos 0.8 Tahun Konstruksi : 1992

Kapasitas : 20.000 Botol/jam Fungsi : Mencuci botol 4. Carbonation Tank

Produksi : H & K

Tipe/desain : Karbonisier Tank Tahun Konstruksi : 1989

Kapasitas : 840 L

Fungsi : Memasukkan CO2 ke campuran syrup dengan air 5. Glass Sylinder For Water

Produksi : H & K Tahun Konstruksi : 1989 Diameter : 450 mm Tinggi : 400 mm

6. . Glass Sylinder For Syrup

Produksi : H & K Tahun Konstruksi : 1989 Diameter : 450 mm Tinggi : 400 mm

Fungsi : Menampung syrup akhir 7. Filler dan Crowner

Produksi : H & K

Tipe/desain : (V) V F 34/10 Tahun Konstruksi : 1989

Kapasitas : 18.000 botol/jam Putaran : 1400 rpm

Daya : 7,5 Kw Kuat Arus : 6 Ampere

Tegangan : 380 Volt, 3 Phasa, Cos 0.85

Fungsi : Pengisian minuman ringan dan penutupan botol 8. Coding Machine

Produksi : Makro Print Ltd Tipe/desain : SWMT

Kuat Arus : 0.6 Ampere

Tegangan : 220 Volt, 1 Phasa, Cos 0.9 Tahun Konstruksi : 1984

Kapasitas : 18.000 botol/jam

9. Carbon Coller

Produksi : H & K

Tipe/desain : Eurocal 18 SN Tahun Konstruksi : 1989

Kapasitas : 7 m3/jam

Fungsi : Mendinginkan campuran air dan syrup untuk memudahkan pengabsorbsian CO2

10. Hot Water Tank

Produksi : Indolaval Tahun Konstruksi : 1989 Kapasitas : 8 m3 Diameter : 1700 mm Tinggi : 4750 mm

Fungsi : Tempat penyimpanan air yang selesai dipanaskan 11. Heat Exchanger

Produksi : Alval-Laval Tipe/desain : SME Tahun Konstruksi : 1989 Kapasitas : 12 L

Fungsi : Pengatur panas 12. Carbon Filter

Produksi : PT. Super Andalas Stell Tahun Konstruksi : 1989

Kapasitas : 10 m3/jam Diameter : 1100 mm Tinggi : 2400 mm

Fungsi : Menyaring Chlorine dan partikel-partikel kecil 13. Water Polisher

Produksi : Cuno Merioen Tipe/desain : 50 C

Diameter : 205 mm Tinggi : 700 mm

Fungsi : Melakukan Penyaringan akhir pada air olahan 14. Water Buffer Tank

Produksi : PT. Super Andalas Stell Kapasitas : 12 m3

Diameter : 2196 mm Tinggi : 400 mm

Fungsi : Tempat penambahan kembali zat chlorine 15. KMnO4 Tank

Kapasitas : 0,124 m3 Diameter : 331 mm Tinggi : 1440 mm

16. Water Trap Filter

Kapasitas : 0, 124 m3 Diameter : 331 mm Tinggi : 21440 mm

Fungsi : Memurnikan CO2 agar KMnO4 tidak terbawa pada proses selanjutnya.

17. Carbon Tank

Kapasitas : 0,124 m3 Diameter : 331 mm Tinggi : 1440 mm

Fungsi : Menghilangkan bau yang tidak diinginkan 18. Filter Paper

Diameter : 168 mm Tinggi : 1440 mm Daya : 2.5 kW Arus : 1.5 Ampere

Tegangan : 380 Volt, 3 Phasa, Cos 0.85 Fungsi : Menyaring dan menahan kotoran 19. Syrup Filter

Produksi : H & K Tipe/desain : Getra 500 Tahun Konstruksi : 1989 Daya : 2.5 kW

Kuat Arus : 1.5 Ampere

Tegangan : 380 Volt, 3 Phasa, Cos 0.85 Kapasitas : 4000 L/jam

Fungsi : Menyaring sirup dari kotoran 20. Precoting Tank

Produksi : Libbrecht Kapasitas : 1000 L Diameter : 1000 mm Tinggi : 1200 mm Putaran : 1480 rpm Daya : 5.5 kW Kuat Arus : 4 Ampere

Tegangan : 380 Volt, 3 Phasa, Cos 0.85

Fungsi : Tempat membentuk lapisan yang ada pada filter paper.

21. Sugar Dissolving Tank

Produksi : Hoeksma & Velt B V Tipe/desain : Cilcon

Tahun Konstruksi : 1983 Putaran : 1480 rpm Daya : 5.5 kW Kuat Arus : 4 Ampere

Kapasitas : 6800 L (netto 6200 L)

Fungsi : Tempat pelarutan gula dalam air 22. Finish Syrup Tank

Produksi : Hoeksma & Velt B V Tipe/desain : Cilcon

Tahun Konstruksi : 1984

Kapasitas : 6800 L (netto 6200 L) Putaran : 1480 rpm

Daya : 5.5 kW Kuat Arus : 4 Ampere

Tegangan : 380 Volt, 3 Phasa, Cos 0.85

Fungsi : Menyimpan sirup yang telah selesai diolah

2.9.1.3. Power House

1. Generator

Produksi : Catlepilar Tahun Konstruksi : 2000 Jumlah : 2 Unit

Daya : 2.5 Mega Watt

Tegangan : 380 Volt, 3 Phasa, Cos 0.88 Type/ desain : AT 400 MB 5/4

2. Boiler 1

Produksi : SACM Type/desain : FIT Tahun Konstruksi : 1971

Kapasitas : 4000 kg/jam Output : 15 Bar Bahan Bakar : Solar

Fungsi : Penghasil Panas 3. Boiler 2

Produksi : Standart Fasel Type/ desain : DH 500 X 10 Tahun Konstruksi : 1981

Kapasitas : 5000 Kg/jam Output : 10 Bar

Bahan Bakar : Solar atau natural gas Fungsi : Penghasil panas

2.9.2. Peralatan (Equipment)

Didalam menjalankan kegiatan-kegiatan proses produksinya PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan memanfaatkan beberapa alat (equipment). Adapun alat-alat yang digunakan adalah sebagai berikut:

1. Conveyor

Tahun Konstruksi : 1982

Kapasitas : 12.000 botol/jam Lebar : 210 mm

Tinggi : 1200 mm Daya : 2.2 Kw Kuat Arus : 1.3 Amper

Tegangan : 380 Volt, 3 Phasa

Fungsi : Alat transportasi botol dan crate dalam proses produksi

2.Forklift

Produksi : Toyota

Type/ desain : F. D. 25 jnt-11 Tahun Konstruksi : 2000

Jumlah : 8 Unit Kapasitas : 2500 Kg

Fungsi : Alat untuk memindahkan pallet.

2.9.3. Utilitas

Kebutuhan akan utilitas atau unit pembantu pada PT.Coca Cola Bottling Indonesia Medan meliputi antara lain:

1. Air

Air diperoleh dari sumur bor dengan kedalaman 100-200 m dan diolah menjadi dua jenis:

a. Treated Water

Treted water digunakan proses produksi, keperluan air minum, kantor dan kantin.

b. Soft Water

Soft water digunakan untuk keperluan kamar mandi, pencucian ruangan dan pekarangan.

2. Listrik

Pelaksanaan proses produksi pada PT.Coca Cola Bottling Indonesia Medan ini sangat bergantung pada sumber energi yaitu tenaga listrik.

PT.Coca Cola Bottling Indonesia Medan menggunakan fasilitas listrik dari perusahaan Listrik Negara (PLN), selain itu perusahaan memiliki sebuah generator listrik, dimana kapasitas PLN yang dipakai adalah 1040 KVA sedangkan generator listrik dengan kapasitas 1500 KVA. Generator listrik akan digunakan apabila terjadinya pemadaman aliran listrik yang berasal dari PLN.

3. Laboratorium

Pada PT.Coca Cola Bottling Indonesia Medan ini laboratorium mempunyai beberapa fungsi. Adapun fungsi laboratorium adalah untuk:

- Menganalisa mutu bahan baku/raw material

- Menganalisa mutu produk setengah jadi - Menganalisa mutu produk jadi

4. Steam

Steam merupakan kebutuhan yang sangat vital untuk proses pemanasan yang dibutuhkan untuk keperluan proses produksi yang diperoleh dari boiler. Dimana air yang masuk ke dalam boiler akan dipanaskan sehingga akan menghasilkan uap panas. Air yang digunakan sebagai umpan boiler adalah air lunak yang telah melalui proses Water treatment.

2.9.4. Safetty & Fire Protection

Kebakaran pada gedung menimbulkan kerugian berupa korban jiwa, harta benda, dan lingkungan, sementara itu penggunaan bahan atau komponen-komponen bangunan dan peralatan serta instalasi dalam bangunan belum memenuhi ketentuan yang berlaku. Ditinjau dari segi disiplin dan kualitas karyawan serta peralatan pemadam kebakaran dapat dikatakan belum memadai. Menyadari hal tersebut diatas perlu dibuat ketentuan yang bersifat teknis yaitu : 1. Pencegahan Kebakaran

Yaitu suatu usaha Preventive yang dilakukan secara maksimal pada suatu lokasi kerja agar terhindar dari bahan-bahan yang dapat menimbulkan kebakaran. 2. Penanggulangan Kebakaran

Yaitu suatu tindakan awal dan sedini mungkin bila terjadi kebakaran, sehingga luasnya kebakaran dapat dihindarkan atau dipadamkan.

Adapun faktor-faktor penyebab yang dapat menimbulkan kebakaran adalah bahan bakar, oksigen (O2), dan suhu panas. Apabila salah satu dari ketiga faktor tersebut dipisahkan maka kebakaran tidak akan terjadi.

Penanggulangan kebakaran adalah meliputi tugas-tugas dan kewajiban bagi seluruh karyawan agar tercapai kesiap-siagaan dalam menghadapi kebakaran dan memiliki kemampuan untuk dapat mencegah, menghindari, dan menyelamatkan Sumber Daya Manusia, Sumber Daya Produk, Citra dan Reputasi Perusahaan. Berdasarkan prosedur yang telah ditetapkan, diperlukan suatu pelatihan secara bertahap yang dilaksanakan oleh pihak perusahaan untuk meningkatakan kemampuan, keterampilan seluruh karyawan agar dapat bertindak secara tepat dan benar dalam pelaksanaannya di lapangan. Untuk itu perlu dibentuk suatu team khusus yang menangani bidang penanggulangan kebakaran.

2.9.5. Waste Treatment

PT. Coca Cola Bottling Indonesia Medan adalah sebuah perusahaan yang berwawasan lingkungan sehingga kelestarian di sekitar pabrik tetap terjaga. Waste

(limbah) yang berupa limbah padat setiap hari akan diangkut oleh dinas kebersihan kota, sementara limbah cair buangan proses diolah sedemikian rupa sebelum dialirkan ke sungai Deli.

Sistem pengolahan limbah cair (waste treatment) pada perusahaan ini adalah system aerobik , dimana proses pengolahannya adalah sebagai berikut :

- Limbah buangan dari proses dialirkan melalui pipa sceering unit, dimana pada sceering dipisahkan limbah padat dan cair.

- Limbah cair kemudian dialirkan ke equalization pond. Sekeliling sisi dari

equalization pond dilapisi kertas pasir hitam dengan tujuan supaya limbah tidak meresap ke dalam tanah. Pada equalization pond semua limbah cair di homogenkan sampai sekitar 400C.

- Dari equalization pond, limbah cair mengalir ke neutralization tank. Pada

neutralization tank disuntikan H2SO4, dengan tujuan untuk menetralkan Ph –nya, agar Ph-nya berkisar antara 7,5 sampai 8,5.

- Kemudian limbah dialirkan ke oxidation ditch, dimana dalam oxidation ditch ditambah O2, pupuk urea dan pospat agar bakteri dapat hidup dan berkembang biak. Bakteri ini berfungsi untuk menguraikan zat – zat organic di dalam limbah menjadi sludge / lumpur.

- Sludge dialirkan ke clarification tank. Pada clarification tank terjadi pemisahan antara kotoran dan air. Air inilah yang dialirkan kesungai Deli. Batas ambang air yang diperbolehkan sesuai dengan syarat Keputusan Manteri Kesehatan RI nomor 173/Men. Kes/Per/VIII/77, tanggal 3 agustus 1977, adalah :

1. Chemical Oxigen Demand (COD) = 15-35 ppm (bagian persejuta) 2. Biochemikal Oxigen Demand (BOD) = 5 -15 ppm

3. Ph = 7,8 – 8,3

- Kotoran dari clarification tank di pompakan ke sand drying dan setelah kering akan di buang. Sementara air nya akan dialirkan kembali ke

equalization pond untuk diproses kembali.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Produktivitas

Produktivitas pertama sekali muncul pada artikel Francoiis Quesney pada tahun 1976 yang berjudul “ The School Of Physioeraft”. Tetapi menurut Aigner filosofi tentang produktivitas sudah ada sejak awal peradapan manusia karena makna produktivitas adalah keinginan dan upaya manusia untuk selalu meningkatkan kehidupan dan penghidupan di segala bidang.

Seabad kemudian pada tahun 1883, Littre mendefinisikan produktivitas sebagai “ Faculty To Produce”. Defenisi ini masih tetap berlaku hingga abad ke-20 pada saat itu kemudian muncul pengertian yang lebih jelas, produktivitas menggambarkan hubungan antara keluaran dengan alat yang digunakan untuk menghasilkan keluaran tersebut. Keluaran atau hasil produksi diproleh dari suatu peroses kegiatan. Bentuk kegiatan dapat berupa produk nyata atau produk jasa (David J.Sumanth, 1983).

Pada tahun 1950, Organization for European Economic (OEEC)

mengusulkan defenisi peroduktivitas yang lebih formal/resmi yaitu (Sumanth, 1983):

Produktivitas ialah hasil bagi yang diperoleh dengan membagi ouput dengan salah satu dari faktor-faktor produksi. Dengan cara ini dapat diperhitungkan produktivitas dari modal, investasi, dan bahan baku.

Sedang defenisi produktifitas menurut Dewan Produktivitas Nasional yaitu produktivitas mengandung pengertian sebagai perbandingan antara hasil yang di capai dengan keseluruhan daya yang digunakan.

Secara umum dapat dikatakan bahwa produktivitas adalah perbandingan antara rasio dari beberapa output dengan beberapa output dengan beberapa input,

yang dinyatakan sebagai berikut:

) ( ) ( Pr Input Masukan Output keluaran s oduktivita =

Masukan dari output di atas adalah hasil yang bermanfaat bagi manusia yang di peroleh melalui sesuatu kegiatan dapat berupa barang atau jasa. Sedangkan yang dimaksud dengan input adalah sumber-sumber yang digunakan untuk memperoleh hasil tersebut. Input-input adalah tenaga kerja, modal, bahan baku, dan energi. Sehingga berdasarkan konsep tersebut maka produktivitas total dapat dijabarkan sebagai berikut: Energi Material Modal a TenagaKerj Output keluaran Total s oduktivita + + + = ( ) Pr

Dimana tenaga kerja dalam (Rp), Modal (Rp), Material (Rp), dan energi (Rp). Pengertian produktivitas menurut E.E Adam Jr, J.C Hershauer adalah konsep sistematis yang berkaitan dengan konversi dari masukan menjadi keluaran dari sebuah sistem yang berada pada kondisi tertentu (Sumanth, 1983).

Pengertian produktivitas tidak hanya dikaitkan dengan aspek kuantitas saja tetapi juga aspek kualitas. Nilai kuantitas suatu produk bartambah baik maka produktivitas pun meningkat karena nilai keluaran semakin tinggi. Hal ini karena

nilai masukan tetap sedangkan nilai keluaran bertambah karena adanya peningkatan kualitas.

3.2. Penyebab Penurunan Produktivitas Pada Perusahaan

Mali (1978) menyatakan tentang 12 faktor penyebab penurunan produktivitas pada perusahaan, yaitu :

a. Ketidakmampuan untuk mengukur, mengevaluasi dan mengelola produktivitas khususnya pada staf white-collar. Ini menyebabkan pemborosan-pemborosan sumber daya secara cukup drastis.

b. Pemberian penghargaan tanpa mempertimbangkan ekuivalensi produktivitas dan akuntabilitas. Ini menyebabkan inflasi tak berujung pangkal.

c. Kewenangan yang lemah dan inefisiensi di dalam organisasi yang kompleks, ini menyebabkan adanya waktu tunggu atau penundaan kerja. d. Perluasan organisasi dengan perkembangan produktivitas rendah,

disebabkan oleh adanya biaya tinggi.

e. Motivasi rendah dari peningkatan jumlah pekerja yang memiliki sikap baru.

f. Keterlambatan pengiriman disebabkan jadwal pengiriman yang terganggu karena timbulnya kelangkaan bahan.

g. Konflik antar pekerja yang tidak terselesaikan sehingga menimbulkan kesulitan. Dalam membangun kelompok kerja. Ini menyebabkan ketidak efektifan perusahaan.

h. Adanya intervensi peraturan pemerintah yang membatasi wewenang manajemen.

i. Spesialisasi dalam proses kerja bisa menimbulkan kondisi monoton yang membosankan bagi pekerja tertentu,

j. Perubahan teknologi yang cepat dan berbiaya tinggi, menyebabkan penurunan kesempatan baru dan inovasi,

k. Peningkatan kebutuhan waktu bersantai menyebabkan gangguan terhadap komitmen kepada waktu,

l. Ketidakmampuan praktisi untuk menyesuaikan irama kerja dengan informasi dan pengetahuan mutakhir.

Hal yang menarik dari daftar penyebab penurunan produktivitas di atas, adalah bahwa ketidak mampuan untuk mengukur produktivitas staf non-produksi menempati pada peringkat paling atas.

3.3. Ruang Lingkup Produktivitas

Paul Mali (1978) memandang ruang lingkup produktivitas dibagi dalam 4 (empat) ruang lingkup yaitu:

1. Ruang lingkup nasional (memandang negara secara keseluruhan)

Dalam ruang lingkup ini di perhitungkan faktor-faktor buruh, manajemen, bahan mentah dan sumber-sumber daya lainnya secara sederhana sebagai

input yang mempengaruhi barang-barang ekonomi dan jasa. Estimasi dari hasil pengukuran produktivitas pada ruang lingkup ini digunakan untuk meramalkan pendapatan nasional pada suatu waktu. Produktivitas ini

Indeks produktivitas bahan baku merupakan indeks terendah jika dibandingkan dengan indeks produktivitas yang lain.

6.2. Evaluasi

Untuk mengevaluasi tingkat produktifitas yang rendah digunakan Diagram Tulang Ikan - Fish Bond Diagram (Sebab-Akibat) pada Gambar 6.2. berikut :

Tenaga Kerja Bahan Baku

Energi Mesin Pemeliharaan

Modal Produktifitas Perusahaan yang rendah Voltage Turu-Naik Kemampuan Mesin Kecil Biaya Pemeliharaan Tidak terencana Pemeliharaan Tidak kontinu Keadaan mesin tua Indeks Harga Turun-naik Biaya Bahan Baku

naik Menggunakan genset Kontinu Karyawan kecil Jam Kerja Tinggi

Gambar 6.2. Diagram Tulang Ikan Produktifitas Perusahaan

Pada diagram tulang ikan (Fish Bone) dapat dilihat 6(enam) hal yang mempengaruhi tingkat produktifitas rendah yaitu:

1. Tenaga Kerja 2. Energi 3. Bahan Baku 4. Mesin 5. Modal

Walaupun yang paling dominan adalah didalam tenaga kerja yang sedikit dan jam kerja yang tinggi mengakibatkan biaya untuk upah tenaga kerja semakin tinggi. Kemudian masalah Bahan Baku yang harganya naik turun karena produk banyak yang diproduksi maka permintaan bahan baku semakin tinggi dan disarankan agar dibuat supplier tetap untuk mengaasi masalah bahan baku.

Dalam pengukuran produktivitas, kedua faktor yaitu masukan dan keluaran harus tetap diperhatikan, karena salah satu faktor ini berubah maka tingkat produktivitasnya juga akan berubah. Dalam pengukuran ini bila pertambahan inputnya tidak diikuti pertambahan outputnya maka akan terlihat bahwa angka indeks produktivitasnya rendah, yang mengindikasikan bahwa produktivitas perusahaan rendah.

Angka indeks produktivitas perusahaan yang rendah tidak berarti perusahaan menghasilkan produk dalam nilai mata uang yang sedikit. Karena angka indeks tersebut juga dipengaruhi oleh jumlah nilai masukannya. Demikian juga angka indeks produktivitas yang tinggi tidaklah mutlak menunjukan bahwa kinerja perusahaan cukup memuaskan, karena bila hanya membandingkan input dengan output tidaklah cukup alasan untuk menyimpulkan tingkat produktivitas perusahaan. Berbagai hal perlu ditinjau dalam mengukur tingkat produktivitas perusahaan diantaranya tingkat pemanfaatan seluruh sumber daya dalam menghasilkan profit bagi perusahaan.

Pengukuran tingkat produktivitas perusahaan dengan mengunakan model Marvin E.Mundel adalah salah satu metode pengukuran tingkat produktivitas yang membandingkan masukan dan keluaran. Jumlah masukan adalah nilai uang

dari produk yang dihasilkan sedangkan input meliputi jam kerja, depresiasi mesin, nilai tenaga kerja, bahan baku, energi serta nilai pemeliharaan mesin dan peralatan. Dari sini dapat dilihat bahwa pengukuran produktivitas dengan menggunakan model ini adalah untuk mengukur tingkat produktivitas operasional perusahaan di lantai pabrik dalam rangka untuk menghasilkan produk. Pengukuran produktivitas ini tidak melibatkan produktivitas finansial perusahaan, produktivitas tenaga kerja tidak langsung juga tidak dilibatkan.

Salah satu faktor yang berpengaruh dalam pengukuran produktivitas ini adalah jam kerja, dimana jam kerja yang banyak tentu akan memerlukan biaya untuk mengaji karyawan, juga karena depresiasi mesin dianggap berbanding lurus dengan pemakaian masin. Dengan jam kerja banyak tentu akan menghasilkan depresiasi yang lebih besar.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Setelah melakukan pengolahan data dengan menggunakan Marvin

E.Mundel maka dapat disimpulkan bahwa:

1. Tingkat produktivitas cenderung berfluktuasi selama periode pengukuran, hal ini disebabkan karena masukan yang juga berfluktuasi. Indeks produktivitas tertinggi terjadi pada bulan November sebesar 1.35, hal ini disebabkan adanya kenaikan suplai bahan baku sehingga dan biaya input pada setiap periode dapat diimbangi dengan jumlah keluaran yang ada pada setiap periode.

2. Sedangkan indeks produktivitas terendah terjadi pada bulan Maret sebesar 0.66, hal ini terjadi karena input yang masuk dan jam kerja yang tersedia mengalami penurunan yang sangat derastis sehingga input dan output tidak dapat mengimbangi input dan output pada periode dasarnya.

3. Indeks produktivitas cenderung meningkat pada setiap jenis produktivitas dari Agustus s/d Desember (IPAgustus =1.20, IPSeptember = 1.27, IPOktober = 1.05, IPNovember = 1.35, IPDesember = 1.30), walaupun terjadi penurunan pada periode Februari s/d Juli (IPMaret = 0.68, IPApril = 0.83, IPMei = 0.82, IPJuni = 0.87, IPJuli = 0.91) pengukuran setiap jenis produktivitas dibanding periode dasarnya. 4. Indeks produktivitas energi cenderung maningkat walaupun terjadi penurunan

sedangkan indeks produktivitas terendah = 0.33. hal ini menunjukan tingkat produktivias yang positif.

5. Indeks produktivitas modal juga cenderung meningkat walaupun terjadi penurunan pada bulan Februari s/d Juni dibanding dengan periode dasarnya, indeks yangt tertinggi sebesar 2.73, dan indeks terendah 0.46.

6. Indeks produktivitas pemeliharaan mesin sangat berfluktuasi di setiap periode pengukurannya, indeks tertinggi terjadi pada bulan September sebesar 2.48 dan yang terendah terjadi pada bulan Februari sebesar 0.47. indeks produktivitas pemeliharaan mesin dan peralatan cenderung negatif.

7. Indeks produktivitas tenaga kerja pengolahan cenderung meningkat walaupun terjadi penurunan di bandingkan dengan periode dasarnya, indeks tertinggi terjadi pada bulan 2.02 dan yang terendah terjadi pada bulan Februari sebesar 0.42.

8. Indeks produktivitas bahan baku merupakan indeks terendah jika di bandingkan dengan indeks produktivitas yang lain. Hal ini menunjukan input bahan mengalami keterlambatan masuk ke dalam pabrik ini dikarenakan pabrik sangat tergantung dari produksi perkebunan inti, plasma, dan non plasma.

7.2. Saran

Saran yang dapat diberikan setelah melakukan penelitian ini adalah:

1. Usaha untuk peningkatan produktivitas bukanlah usaha perorangan atau sekelompok orang melainkan usaha seluruh individu yang bekerja pada perusahaan tersebut. Untuk itu diperlukan usaha dalam rangka melibatkan

seluruh pekerja dalam peningkatan produktivitas dan usaha ini harus mendapat dukungan penuh dari pihak manajemen.

2. Pengukuran produktivitas PT.Coca-cola Bottling Indonesia Medan sebaiknya dilakukan secara berkesinambungan, karena dengan pengukuran yang berkesinambungan maka pihak perusahaan akan lebih mudah dalam mengevaluasi, yang kemudian akan bermanfaat untuk penentuan bagian mana saja yang kiranya perlu mendapat perhatian untuk perbaikan pada masa yang akan datang.