3.6. Langkah-langkah penerapan 5S
8
1. Pemilahan Seiri
Berikut ini akan dijelaskan langkah-langkah dari penerapan 5S yaitu :
Pemilahan berarti memisahkan.meyeleksi secara jelas barang-barang dan yang diperlukan dan tidak diperlukan.
Langkah-langkah dalam penerapan pemilahan : Langkah 1
: Mampu memutuskan untuk membedakan antara
barangperalatan yang berguna dan yang tidak berguna.
Langkah 2 :
Menyeleksi dan memilih peralatanbarang yang berguna dan barang yang tidak berguna.
Langkah 3 :
Menempatkanmeletakkan peralatanbarang yang tidak berguna atau yang diperlukan di dekat
lingkungan kerja. Langkah 4
: Menyingkirkan peralatanbarang yang tidak berguna
dari lingkungan kerja. Langkah 5
: Membuat daftar barangperalatan yang diperlukan
dalam keadaan rusak untuk segera diperbaiki. Langkah 6
: Jika langkah-langkah tersebut sudah dilakukan,
kemudian membuat standarisasi.
8
. Maasaki Imai, hal : 61, Hiroyuki Hirano, hal : 13
Universitas Sumatera Utara
2. Penerapan Penataan Seiton
Langkah 1 :
Memperhatikan dan mempelajari lokasitempat peralatanbarang yang hendak diaturditata.
Langkah 2 :
Mempelajari letak posisi peralatanbarang yang hendak diaturditata.
Langkah 3 :
Menyusunmenata peralatanbarang sesuai tempat dan fungsinya sehingga semua orang gampang mengambil
dan memakainya. Langkah 4
: Memberi tandadaftar peralatanbarang tersebut untuk
menghindari salah penempatan sehingga peralatanbarang dapat teratur sesuai dengan
susunannya.
3. Penerapan pembersihan Seiso
Langkah 1 :
Menentukan objek yang akan dibersihkan beserta ruang lingkupnya.
Langkah 2 :
Membuat rencana tindakan pelaksanaan pembersihan. Langkah 3
: Membuat prioritas dalam tindakan pelaksanaan
pembersihan. Langkah 4
: Supaya pembersihan mendapatkan keuntungan, maka
pembersihan agar berfungsi sebagai alat controlinspeksi.
Universitas Sumatera Utara
4. Penerapan Pemantapan Seiketsu
Pemeliharaan dan penyempurnaan yang dilaksanakan secara baik dan terus-menerus terhadap pelaksanaan dari penerapan : Seiri, Seiton, Seiso
akan menciptakan lingkungan kerja yang sehat dan nyaman, sehingga pekerjaan dapat bekerja secara baik dan nyaman.
Langkah 1 :
Mempelajari apa yang diperlukan untuk mengendalikan dan menyempurnaan Seiri, Seiton,
Seiso, agar selalu tetap terjaga keteraturannya, kerapiannya, dan kebersihannya.
Laangkah 2 :
Berusaha menanamkan pada seluruh karyawan untuk menciptakan lingkungan kerja yang sehat dan nyaman
dengan melakukan langkah-langkah tersebut di atas.
5. Penerapan Pembiasaan Shitsuke
Pembiasaan merupakan suatu sikap kerja yang telah menjadi suatu kebiasaan dan seluruh karyawan untuk menjaga lingkungan kerja agar
tetap rapi, bersih dan selalu mematuhi aturan-aturan atau metode kerja yang ada.
Langkah 1 :
Melakukan komunikasi yang baik dengan karyawan untuk memotivasi karyawan.
Langkah 2 :
Berusaha untuk menyusun pembiasaan menjadi prosedur kerja.
Universitas Sumatera Utara
3.6. Alat Pemecahan Masalah Kaizen
Dalam menganalisa data untuk memecahkan masalah, maka dapat diperoleh dengan menggunakan teknik dasar pengendalian mutu terpadu yang
umum disebut 7 tools tujuh alat pengendalian mutu terpadu. Fungsi tujuh alat pengandalian kualitas Seven Tools adalah untuk meningkatkan kemampuan
perbaikan proses, sehingga akan diperoleh :
9
1. Peningkatan kemampuan untuk berkompetisi.
2. Penurunan cost of quality dan peningkatan fleksibilitas harga.
3. Meningkatkan produktivitas sumber daya.
Adapun maksud dan tujuan penggunaan tujuh alat pengendalian kualitas Seven Tools adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui masalah
2. Mempersempit ruang lingkup masalah
3. Mencari faktor yang diperkirakan merupakan penyebab
4. Memastikan faktor yang diperkirakan menjadi penyebab
5. Mencegah kesalahan akibat kurang hati-hati
3.6.1. Check sheet lembar pemeriksaan
Lembar pemeriksaan Check Sheet merupakan alat praktis untuk mengumpulkan, mengelompokkan, dan menganalisa data secara sederhana
mudah. Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam meengumpulkan data dengan menggunakan lembar pemeriksaan Check Sheet, yaitu :
9
. Gaspertz, hal : 120-125
Universitas Sumatera Utara
a. Maksud pembuatan dan pengisian harus jelas, yaitu:
- Informasi apa yang ingin diketahui?
- Apakah data yang didapat sudah cukup lengkap sebagai dasar
untuk mengambil tindakan? b.
Pengelompokkan data benar dan sesuai dengan apa yang diinginkan, yaitu:
- Mudah dipahami dan diisi
- Memberikan data yang lengkap tentang apa yang ingin diketahui.
c. Lembar pemeriksaan Check Sheet dapat diisi dengan cepat dan mudah,
kalau perlu digunakan gambar. Ada beberapa jenis lembar pemeriksaan Check Sheet yang biasa
digunakan untuk mengumpulkan data, diantaranya adalah : a.
Production Process Distribution Check Sheet Check Sheet jenis ini untuk mengumpulkan data yang berasal dari proses produksi
atau proses kerja lainnya. Output kerja yang telah diklasifikasikan dimasukkan ke dalam lembar pemeriksaan Check Sheet untuk mendapatkan pola distribusi
produk. Data seperti ini biasannya dikumpulkan pada selang waktu yang sama, dan dapat di lihat pada Gambar 3.1. berikut ini:
10
10
. Sritomo, hal : 264
Universitas Sumatera Utara
Production Process Distribution Check Sheet Nama Produk
: Nomor Lot
: Pemeriksaan
: Spesifikasi
: Tanggal : Nama Gugus
: No. Inspeksi
: Pabrik
: Catatan
: Jumlah Total
: Seksi
:
DIMENSI
1.6 1.7
Spesifi kasi
1.9 2.0
2.1 2.2
2.3 2.4
2.5 Spesifi
kasi 2.7
2.8
35 30
25 20
I III
II I
IIIII 15
II III
IIIII IIIII IIIII II
IIIII IIIII III
10 IIIII IIIII
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
IIIII IIIII 5
II IIIII IIIII
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
IIIII II 2
6 12
13 10
16 19
17 12
16 20
13 2
TOTAL FREKUENSI
Gambar 3.1. Production Process Distribution Check Sheet
Dari Check Sheet jenis ini dapat dianalisa dua hal, yaitu:
Universitas Sumatera Utara
1. Model atau pola distribusi yang ada
2. Hubungan yang ada antara frekuensi serta batas spesifikasi yang
distandartkan: -
Apakah pusat distribusi Central Of Tendency cukup dekat dengan batas spesifikasi?
- Apakah penyebaran data terlalu besar sehingga melewati batas
spesifikasi? -
Berapa persentase yang keluar dari batas spesifikasi ini?
b. Defective Check Sheet Untuk mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu proses kerja
maka terlebih dahulu kita harus mampu mengidentifikasi jenis kesalahan yang ada dan jumlahnya. Dari jenis-jenis kesalahan tersebut akan didapat faktor penyebab
yang berbeda pula sehingga dapat dilakukan tindakan preventif untuk proses yang akan datang sesuai dengan jenis kesalahannya, dan dapat di lihat pada Gambar
3.2. berikut ini:
11
Defective Check Sheet
Nama Produk :
Nomor Lot :
11
. Sritomo, hal : 266
Universitas Sumatera Utara
Pabrik :
Jumlah item yang diperiksa :
Unit :
Nama Pemeriksa :
Catatan : JENIS CACAT
FREKUENSI SUB TOTAL
Goresan Retak
Gelembung Kelengkapan
Lain-lain IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
40 30
50 15
10 GRAND TOTAL
145
Gambar 3.2. Defective Check Sheet
3.6.2. Histogram
Diagram Histogram Histogram Diagram juga biasa disebut peta distribusi frekuensi karena kegunaannya adalah menganalisa masalah dengan
mengetahui distribusi atau penyebaran data yang ada. Histogram merupakan suatu penampilan grafik dari serangkaian urutan, angka-angka tersebut kemudian
dikelompokkan dalam bentuk balok-balok yang dengan mudah dapat diperhatikan pemisahannya dengan pembatasan tertentu sehingga dapat terlihat penyebarannya.
Berikut adalah langkah-langkah pembuatan Histogram : Langkah 1 : Kumpulkan data yang diperlukan.
Langkah 2 : Tentukan kelas yang akan dibuat. Langkah 3 : Masukkan dan susun data tadi ke dalam tabel frekuensi untuk
mengetahui frekuensi tiap-tiap kelas.
Universitas Sumatera Utara
Langkah 4 : Gambarkan Diagram Histogram Histogram Diagram berdasarkan tabel frekuensi dengan sumbu vertical sebagai jumlah frekuensi dan sumbu
horizontal sebagai jenis atau ukuran kelas.
3.6.3. Pareto Diagram
Diagram Pareto Pareto Diagram sebagai salah satu dari tujuh alat pengendalian kualitas Seven Tools yang bertujuan untuk menemukan masalah
utama dan menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhannya. Penentuan masalah utama ini penting dilakukan untuk
menetapkan prioritas perbaikan, karena memecahkan masalah yang paling dominan tentu lebih bermanfaat dari pada memecahkan masalah yang kecil.
12
Berikut adalah langkah-langkah pembuatan Diagram Pareto Pareto Diagram, yaitu :
13
Langkah 2 : Susun tiap-tiap penyebab yang ada sesuai dengan pengelompokkan yang dibuat. Selanjutnya gambarkan ke dalam bentuk grafik
kolom sesuai dengan nilai kuantitatif masing-masing. Kelompok dengan nilai terkecil digambar paling kanan.
Langkah 1 : Kelompokkan masalah yang ada dan nyatakan hal tersebut dalam angka yang bias terukur secara kuantitatif.
12
. Sritomo, hal :272
Universitas Sumatera Utara
Langkah 3 : Buatlah grafik secara kumulatif Berdasarkan Persentase diatas grafik kolom. Garis ini dimulai dari penyebab penyimpangan
terbesar.
500 750
900 1000
100 90
75 50
P e
rs e
n ta
s e
K e
ru s
a k
a n
F re
k w
e n
s i
K e
ru s
a k
a n
Penyebab Kerusakan A
B C
D
Gambar 3.3. Pareto Diagram
3.6.4. Cause and Effect Diagram Diagram Sebab Akibat
Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan fish bone diagram yang diperkenalkan pertama kali oleh Prof. Kaoru Ishikawa Tokyo
University pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam
menentukan karakteristik kualitas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab
terjadinya penyimpangan kerja secara detail.
13
. Sritomo, hal : 272
Universitas Sumatera Utara
Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama
yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu :
14
a. Manusia Man
b. Metode kerja Work Methode
c. Mesin atau peralatan kerja lainnya MachineEquipment
d. Bahan-bahan baku Raw Material
e. Lingkungan kerja Work Environment
Berikut adalah langkah-langkah pembuatan Diagram Sebab Akibat Cause Effect Diagram, yaitu :
Langkah 1 : Gambarkanlah panah dengan kotak di ujung kanannya dan tentukan masalah yang hendak diperbaiki.
Langkah 2 : Tentukan faktor-faktor penyebab utama permasalahan. Gambarkan cabang-cabang yang berarti faktor-faktor ini mengarah ke panah
utama pada langkah 1. Langkah 3 : Perinci lebih lanjut faktor-faktor dari langkah 2 dengan membentuk
ranting pada cabang. Langkah 4 : Periksa apakah semua faktor yang berkaitan dengan masalah telah
dicantumkan dalam diagram. Langkah 5 : Cari faktor penyebab paling dominan dari diagram yang telah
lengkap.
14
. Sritomo, hal : 268-271
Universitas Sumatera Utara
KUALITAS
METODE KERJA MANUSIA
MESIN PERALATAN
BAHAN BAKU
LINGKUNGAN KERJA
Gambar 3.4. Cause and Effect Diagram
3.6.5. Stratifikasi
Stratifikasi adalah usaha pengelompokkan data ke dalam kelompok- kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan dari stratifikasi
adalah : a.
Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. b.
Membantu pembuatan scatter diagram c.
Mempermudah pengambilan keputusan di dalam penggunaan peta kontrol d.
Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi Untuk meyakinkan akan pentingnya faktor-faktor yang diduga, data yang
terkumpul harus disusun dalam lapisan strata sesuai karateristik data, karena akan sulit memperbaiki cacat jika datanya tidak distratifikasi. Untuk menyusun
stratifikasi data ada beberapa jenis kriteria, yaitu antara lain : a.
Material b.
Produk c.
Jenis Cacat
Universitas Sumatera Utara
d. Sebab Cacat
e. Lokasi Cacat
f. Tanggal Produksi
g. Kelompok Kerja
h. Shift Kerja
i. Individu Operator
3.6.6. Scatter Diagram Diagram Pencar
Scatter diagram digunakan untuk melihat kolerasi dari suatu faktor penyebab yang berkesinambungan terhadap suatu karateristik kualitas hasil kerja.
Pada umumnya apabila kita membicarakan tentang hubungan antara dua jenis data, kita sesungguhnya berbicara tentang :
15
a. Hubungan sebab akibat
b. Suatu hubungan antara satu dan lain hal
c. Hubungan antara satu sebab dengan dua sebab lainnya
Dalam membaca atau menganalisa diagram, dapat dilihat dari hubungan antara faktor sebab akibat yang ada berdasarkan penyebaran titik-titiknya. Berikut
adalah langkah-langkah pembuatan Diagram Pencar Scatter Diagram, yaitu : Langkah 1 : Kumpulkan data-data yang akan dilihat hubungannya dan
masukkan dalam suatu lembar data.
15
. Sritomo, hal : 276
Universitas Sumatera Utara
Langkah 2 : Gambarkan sumbu grafik vertikal dan horizontal, biasanya sumbu vertikal menunjukkan akibat dan sumbu horizontal menunjukkan
sebab. Langkah 3 : Plot data yang ada dalam grafik. Titik-titik data ini diperoleh
dengan memotong nilai kuantitatif yang ada dari kedua sumbu vertikal dan horizontal. Apabila nilai data ternyata berulang dan
jatuh pada titik yang sama, maka lingkari titik tersebut dengan frekuensi pengulangannya.
Pada umumnya penyebaran data ini akan cenderungan mengikuti model- model sebagai berikut :
1. Korelasi positif
2. Ada gejala korelasi positif
3. Tidak terlihat adanya korelasi positif
4. Ada gejala korelasi negatif
5. Korelasi negatif
3.6.7. Control chart peta kontrolbagan pengendali
Control chart merupakan suatu grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam batas kontrol, maka proses dikatakan dalam
batas kendali stabil. Bagan ini menunjukkan perubahan data dari waktu ke waktu tapi tidak menunjukkan penyebab penyimpangan yang terjadi pada bagan
Universitas Sumatera Utara
pengendalian tersebut. Bagan ini merupakan grafik garis dengan mencantumkan batas maksimum dan minimum yang merupakan daerah pengendalian.
16
a. Peta
Kategori