Analisa Dan Usulan Proses Perbaikan Pencucian Botol Dengan Penerapan Konsep Kaizen Di PT. Sinar Sosro

ANALISA DAN USULAN PERBAIKAN PROSES PENCUCIAN

BOTOL DENGAN PENERAPAN KONSEP KAIZEN DI

PT SINAR SOSRO

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh

ANGELINA P SIMANJUNTAK 025204010

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A I V

F A K U L T A S

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2008

ANALISA DAN USULAN PERBAIKAN PROSES PENCUCIAN

BOTOL DENGAN PENERAPAN KONSEP KAIZEN DI

PT SINAR SOSRO

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh

ANGELINA P SIMANJUNTAK 025204010

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Parsaoran Parapat, MSi) (Ir. Khawarita Siregar, MT)

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2008

KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur Penulis Ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas berkah, rahmat dan karunia-Nya yang telah menyertai penulis dalam menyelesaikan laporan kerja magang ini.

Laporan Karya Akhir ini merupakan syarat untuk memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan yang harus dilaksanakan untuk memenuhi kurikulum pada Program Studi Teknik Manajemen Pabrik, Program Diploma IV, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Dalam penyusunan Karya Akhir ini, penulis berusaha sebaik mungkin sesuai dengan kemampuan serta memanfaatkan waktu dan fasilitas yang ada. Penulis juga mendapat bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak.

Semoga dengan dibuatnya karya Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang memerlukannya. Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan mohon maaf jika ada kesalahan maupun kekurangan dalam penulisan Karya Akhir ini.

Medan, Juni 2008 Penulis

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penyelesaian dan penulisan Karya Akhir ini saya banyak mendapatkan bantuan dan dorongan serta bimbingan yang sangat baik dari berbagai pihak, sehingga dalam kesempatan yang sangat berharga ini penulis mengucapkan banyak terima banyak berterima kasih yang sedalam-dalamnya, terutama kepada :

1. Tuhan Yesus Kristus yang memberikan berkatNya dan segala sesuatunya yang saya butuhkan dalam pengerjaan Tugas Akhir ini.

2. Bapak Ir. Parsaoran Parapat, Msi beserta Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku dosen pembimbing I dan II yang telah banyak membantu dan membimbing penulis baik dari segi moril, waktu dan pikiran demi terselesainya laporan karya Akhir ini.

3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT sebagai Ketua Jurusan Teknik Industri yang selalu memperjuangkan anak-anak didiknya untuk menyelesaikan studinya tepat waktu.

4. Bapak Yaya Zakharia, ST selaku pembimbing di PT. Sinar Sosro dan staf yang telah membantu penulis selama penelitian di PT. Sinar Sosro.

5. Orang Tua, Mama Tersayang T. br. Panjaitan dan Bapak P. Simanjuntak yang selalu memberikan perhatian dan kasih sayang, Abangku David, Adik-adikku Melan, Gevin, Sarah dan Samuel juga Abang Terkasih Jimmy Nicko Marpaung serta sepupuku Lia, Vina dan Donna yang telah

mendukung saya dalam doa, materi dan nasehat dalam penyelesaian laporan ini.

6. Keluarga besar Op. Dumora Panjaitan yang sangat saya kasihi terutama buat Tante Shinta tersayang, Adikku Harry dan Dian. Terima kasih buat dukungan kalian semua.

7. Teman-temanku Vina, Dina, Erni, Yunita, Lesa, Nadia, Ela dan seluruh teman-teman stambuk 2002 Teknik Manajemen Pabrik, teman-teman dekatku dari ITM dan NHKBP Teladan.

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan, maka penulis akan sangat berterima kasih kepada pembaca yang telah memberikan saran-saran dan kritik yang menbangun untuk kesempurnaan laporan ini. Dan semoga laporan ini bermanfaat bagi pembaca dan terutama bagi penulis.

Medan, Juni 2008

DAFTAR ISI

HALAMAN

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... viii

DAFTAR GAMBAR ... x

DAFTAR LAMPIRAN ... xi

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Perumusan Masalah... I-3 1.3. Tujuan Penelitian... I-3 1.4. Manfaat Penelitian...I-4 1.5. Pembatasan Masalah ...I-4 1.6. Asumsi-asumsi yang Digunakan ... I-5 1.7. Sistematika Penulisan Laporan ... I-5

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-3 2.3. Struktur Organisasi ... II-4 2.4. Proses Produksi ...II-13 2.4.1. Bahan Baku ...II-13

2.4.2. Bahan Penolong ...II-14 2.4.3. Bahan Tambahan ... II-15 2.5. Uraian Proses... II-16 2.6. Mesin dan Peralatan ... II-26

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Pendahuluan ... III-1 3.2. Konsep Kaizen ...III-4 3.3. Strategi Kaizen ...III-6 3.4. Aktivitas 3 MU (Muda, Muri, Mura) ...III-8 3.4.1. Muda ...III-8 3.4.2. Mura ...III-12 3.4.3. Muri ...III-13 3.5. Lima Langkah Pemeliharaan Tempat Kerja (5S)...III-13 3.5.1. Ringkas (Seiri) ...III-14 3.5.2. Rapi (Seiton)...III-14 3.5.3. Resik (Seiso) ...III-14 3.5.4. Rawat (Seiketsu) ...III-15 3.5.5. Rajin (Shitsuke) ...III-15 3.6. Langkah-langkah Penerapan (5S) ...III-16 3.7. Alat Pemecah Masalah Kaizen ...III-19 3.7.1. Check Sheet (Lembar Pemeriksaan)...III-19 3.7.2. Histogram ...III-22 3.7.3. Pareto Diagram...III-23

3.7.4. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat) ...III-25 3.7.5. Stratifikasi ...III-26 3.7.6. Scatter Diagram (Diagram Pencar) ...III-27 3.7.7. Control Chart (Peta Kontrol) ...III-29 3.8. Bahan Kimia untuk proses Pencucian Botol ...III-30

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Pemilihan Objek Penelitian ...IV-3 4.2. Studi Pendahuluan ...IV-3 4.3. Perumusan Masalah dan Tujuan Penelitian ...IV-4 4.4. Studi Pustaka ...IV-4 4.5. Identifikasi Data Penelitian ...IV-4 4.6. Teknik Pengumpulan Data ...IV-4 4.7. Pengolahan Data ...IV-5 4.8. Analisa Pemecah Masalah ...IV-5 4.9. Kesimpulan dan Saran ...IV-5

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Primer ... V-1 5.1.2. Data Sekunder ... V-2 5.1.3. Data Jumlah Botol yang dicuci pada Washer Machine . V-2

5.1.3.1. Data Jumlah Botol Reject Sebelum Proses Pencucian Botol ... V-2

5.1.3.2. Data Jumlah Botol Reject Setelah Proses Pencucian Botol ... V-3 5.1.4. Data Kondisi pH yang terjadi pada WWTP ... V-4 5.1.5. Data Komposisi Limbah pada WWTP ... V-6 5.1.6. Data Penentuan Jumlah Pemakaian Bahan Kimia ... V-6 5.1.7. Data Penentuan Jumlah Penambahan Bahan Kimia ... V-8 5.2. Pengolahan Data ... V-10

BAB VI ANALISA DAN PEMECAH MASALAH

6.1. Penerapan Siklus PDCA dalam Penghapusan Pemborosan (Muda) pada proses Pencucian Botol ... VI-5 6.1.1. Analisa Siklus PDCA pada Pengolahan WWTP ...VI-19 6.2. Usulan Perbaikan Proses Produksi dengan Penerapan Kaizen ..VI-27 6.2.1. Seiri (Pemilahan) ...VI-27 6.2.2. Seiton (Penataan) ...VI-29 6.2.3. Seiso (Pembersihan) ...VI-30 6.2.4. Seiketsu (Pemantapan) ...VI-31 6.2.5. Shitsuke (Disiplin) ...VI-31

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ...VII-1 7.2. Saran ...VII-2

DAFTAR TABEL

Tabel 5.1. Data Botol Reject untuk Sebelum dan Setelah Proses Pencucian . . .V-3 Tabel 5.2. Data Botol Reject untuk Sebelum dan Setelah Proses Pencucian

(Lanjutan) ... V-4 Tabel 5.3. Data Kondisi pH di Waste Water Treatment Plant ... V-4 Tabel 5.4. Data Kondisi pH di Waste Water Treatment Plant (Lanjutan) ... V-5 Tabel 5.5. Data Komposisi Limbah pada Waste Water Treatment Plant ... V-6 Tabel 5.6. Data Jumlah Pemakaian Bahan Kimia pada Proses Pencucian

Botol ... V-8 Tabel 5.7. Tabel Penambahan Bahan Kimia pada Proses Pencucian Botol ... V-10 Tabel 5.8. Check Sheet pada Washer Machine ... V-11 Tabel 5.9. Check Sheet pada Washer Machine (Lanjutan) ... V-12 Tabel 5.10. Check Sheet pada Washer Machine (Lanjutan) ... V-13 Tabel 5.11. Stratifikasi Pemakaian Bahan Kimia pada Proses Pencucian Botol V-15 Tabel 6.1. Rencana Penanggulangan Tingginya Pemakaian Bahan Kimia

Stabilon ... VI-7 Tabel 6.2. Pelaksanaan Penanggulangan Tingginya Pemakaian Bahan Kimia

Stabilon ... VI-8 Tabel 6.3. Pelaksanaan Penanggulangan Tingginya Pemakaian Bahan Kimia

Stabilon (Lanjutan)... VI-9 Tabel 6.4. Pemakaian Bahan Kimia Stabilon Sebelum Penanggulangan ... VI-13

Tabel 6.5.Pemakaian Bahan Kimia Stabilon Sebelum Penanggulangan (Lanjutan) ... VI-14 Tabel 6.6. Pemakaian Bahan Kimia Stabilon Sesudah Penanggulangan ... VI-14 Tabel 6.7.Pemakaian Bahan Kimia Stabilon Sesudah Penanggulangan

(Lanjutan) ... VI-15 Tabel 6.8. Rencana Penanggulangan Untuk Menstabilkan pH yang terjadi di

WWTP ... VI-21 Tabel 6.9. Pelaksanaan Penanggulangan Untuk Menstabilkan pH yang terjadi

di WWTP ... VI-22 Tabel 6.10. Data kondisi pH Sebelum Penanggulangan di WWTP ... VI-24 Tabel 6.11. Data kondisi pH Setelah Penanggulangan di WWTP ... VI-25

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Sinar Sosro ... II-12 Gambar 2.2. Jalur Pembotolan (Bottling Line) ... II-25 Gambar 3.1. Production Proces Distribution Check Sheet ... III-21 Gambar 3.2. Defective Check Sheet ... III-22 Gambar 3.3. Pareto Diagram ... III-24 Gambar 3.4. Cause and Effect Diagram ... III-26 Gambar 4.1. Blok Diagram Penelitian ... IV-2 Gambar 5.1. Histogram Jumlah Pemakaian Bahan Kimia Stabilon ... V-14 Gambar 5.2. Diagram Sebab Akibat Tingginya Pemakaian Bahan Kimia

Stabilon pada bulan Januari ... V-15 Gambar 5.3. Diagram Pencar Hubungan Konsentrasi Caustic (%) dan

Konsentrasi Stabilon (%) ... V-16 Gambar 5.4. Peta Kontrol X ... V-19 Gambar 5.4. Peta Kontrol R ... V-20 Gambar 6.1. Siklus Pemecahan Masalah ... VI-2 Gambar 6.2. Langkah Kerja Kelompok Improvement ... VI-3 Gambar 6.3. Diagram Sebab Akibat Tingginya Pemakaian Bahan Kimia

Stabilon ... VI-6 Gambar 6.4. Peta Kontrol X Setelah Penanggulangan ... VI-16 Gambar 6.5. Peta Kontrol R Setelah Penanggulangan ... VI-17 Gambar 6.6. Diagram Sebab Akibat Tingginya pH yang terjadi di WWTP ... VI-20

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Mesin dan Peralatan

Lampiran 2. Daftar Nilai Koefisien dalam Perhitungan Batas-batas Peta Kontrol X dan Peta Kontrol R serta Kapabilitas Proses

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Di era globalisasi saat ini setiap perusahaan baik perusahaan dibidang manufaktur ataupun jasa berusaha merebut pasar sehingga persaingan antara perusahaan semakin tajam dan kompetitif, Karena itu perusahaan dituntut untuk selalu meningkatkan kinerjanya agar dapat beroperasi pada tingkat biaya yang rendah sehingga dapat terus bertahan dan berkembang. Salah satu cara untuk mencapai hal itu adalah dengan memperbaiki proses produksi. Perbaikan proses produksi perlu dilakukan secara berkesinambungan dan terus-menerus agar pemborosan material dan waktu dapat diperkecil. Dalam persaingan global, konsumen menginginkan produk yang bermutu tinggi, sangat fungsional, dan berharga murah. Untuk menjawab kebutuhan konsumen tersebut perusahaan harus menggunakan strategi unggul (excellent) dengan mengutamakan tujuan laba jangka panjang. Strategi ini dapat dilaksanakan jika perusahaan menguasai teknologi manufaktur maju. Teknologi manufaktur maju adalah teknologi yang memungkinkan perusahaan menghasilkan produk yang bermutu tinggi, meningkatkan produktivitas dengan cara mengeliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambah, sehingga biaya perusahaan secara total dapat ditekan dan kebutuhan konsumen dapat dipenuhi.

Didalam pengelolaan unit usahanya PT. Sinar Sosro, merupakan pabrik yang mengolah daun teh menjadi produk minuman teh botol. Kualitas merupakan

faktor keputusan dasar bagi konsumen dalam memilih produk atau jasa. Persaingan dunia usaha mengharuskan perusahaan untuk menghasilkan produk dalam jumlah yang besar, secara tidak langsung dapat mempengaruhi kualitas dari teh botol yang dihasilkan. Hal ini bisa saja diakibatkan oleh kurangnya perhatian tehadap salah satu faktor yang mempengaruhi proses produksi dari teh botol tersebut.

Untuk dapat memuaskan pelanggan, maka PT. Sinar Sosro berkewajiban untuk memberikan jaminan kualitas produk Teh Botol Sosro yang baik dengan cara memperhatikan mutu dari bahan – bahan baku yang digunakan oleh PT. Sinar Sosro dalam pembuatan Teh Botol Sosro.

PT. Sinar Sosro adalah perusahaan pembotolan yang bergerak dalam bidang industri minuman teh. Salah satu proses produksi di PT. Sinar Sosro Medan adalah proses pembotolan yaitu proses pencucian botol, pengisian minuman teh ke botol dan proses penutupan botol PT Sinar Sosro memakai bahan kimia caustic dan stabilon. Pemakaian bahan kimia stabilon pada proses pencucian botol cukup tinggi, pH yang terjadi pada Waste Water Treatment Plant (WWTP) cukup tinggi mencapai pH 7.5 - pH 8.5 yang seharusnya pH 6.5 – pH 7.5 sehingga perlu diperhatikan jumlah pemakaian bahan pencucian botol. Bertitik tolak dari permukaan tersebut diatas, maka pada penulisan Laporan Karya Akhir ini penulis mencoba menganalisa permasalahan tersebut dengan Konsep Kaizen.

Konsep Kaizen merupakan salah satu metode yang dapat menyelesaikan masalah tersebut, karena pada dasarnya konsep Kaizen ini dikembangkan oleh pemikiran yang berorientasi pada manusia dan ditujukan pada usaha manusia

untuk memperbaiki proses produksi dengan tiga aturan dasar Kaizen yaitu : penghapusan pemborosan (muda), penataan atau 5-S dan standarisasi. Dengan studi penerapan Kaizen pada bagian proses produksi diharapkan dapat memperkecil penggunaan material tanpa mengurangi mutu produk yang dihasilkan.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang masalah tersebut maka dapat dirumuskan masalah adalah banyaknya botol yang reject pada proses pencucian botol, tingginya pemakaian bahan kimia stabilon pada proses pencucian botol terjadi pada Waste Water Treatment Plant (WWTP) pH-nya naik 1 hingga 1.5 dari pH standarnya pada bulan Mei 2007, yaitu pH 6.5 – pH 7.5. Untuk mengatasi masalah tersebut digunakan Konsep Kaizen untuk memperbaiki proses produksi sehingga dapat mengurangi botol yang reject dan menstabilkan pH di Waste Water Treatment Plant (WWTP).

1.3. Tujuan Penelitian

Adapun penelitian yang dilakukan bertujuan untuk menentukan keadaan proses produksi yang lebih baik pada proses pencucian botol sehingga kualitas botol dapat ditingkatkan dan mengurangi tingkat konsentrasi pemakaian bahan kimia stabilon dan caustic yang terlalu tinggi. Adapun sasaran yang ingin dicapai adalah melakukan analisis terhadap faktor-faktor yang menyebabkan tingginya pemakaian bahan kimia pada proses pencucian botol.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diambil apabila tujuan penelitian ini dicapai adalah untuk menambah pengetahuan tentang proses pencucian botol sampai suatu produk Teh Botol Sosro siap untuk dipasarkan, bagi perusahaan dapat menjadi masukan untuk lebih memperhatikan kondisi dari botol karena botol merupakan komponen utama bagi produk Teh Botol Sosro yang sangat berpengaruh bagi kepentingan industri tersebut dan manfaatnya bagi perguruan tinggi yaitu dapat memberikan tambahan sumber informasi yang dapt digunakan untuk perkembangan ilmu pengetahuan.

1.5. Pembatasan Masalah

Dalam menyelesaikan masalah yang dibicarakan sebelumnya, perlu adanya pembatasan masalah agar pembahasan lebih terarah dan menghindari penyimpangan dari maksud yang sebenarnya. Adapun batasan-batasan yang digunakan dalam penyelesaian masalah adalah sebagai berikut :

1. Penelitian dilakukan pada bagian produksi, yaitu pada bagian proses pencucian botol pada mesin bottle washer.

2. Proses pencucian botol yang dijadikan objek penelitian hanya satu jenis produk, yaitu proses pencucian botol Teh Botol Sosro.

3. Secara spesifikasi objek penelitian pada proses pencucian botol difokuskan pada jumlah pemakaian bahan kimia stabilon sedangkan reaksi kimia yang terjadi tidak dibahas.

1.6. Asumsi-asumsi yang Digunakan

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Penelitian yang dilakukan berdasarkan kondisi yang ada di perusahaan. 2. Seluruh alat ukur yang digunakan untuk mengukur jumlah pemakaian

stabilon berfungsi dengan baik dan memiliki tingkat akurasi yang tinggi. 3. Proses produksi dianggap normal, tidak ada perubahan yang mendadak

dalam proses produksi.

1.7. Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisan laporan ini adalah sebagai berikut : BAB I : PENDAHULUAN

Menjelaskan latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup, penelitian dan sistematika penulisan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Memberikan gambaran perusahaan yang dijadikan objek penelitian meliputi produk yang dihasilkan, bahan baku yang digunakan untuk membuat produk, bahan penolong dan bahan tambahan, proses produksi, serta struktur organisasi dan manjemen perusahaan.

BAB III : LANDASAN TEORI

Memamarkan seluruh teori yang mendukung dalam pembahsan dan penyelesaian masalah.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukan langkah-langkah dalam melakukan penelitian, dimulai dari penjabaran studi pendahuluan, tujuan penelitian, perumusan masalah, studi kepustakaan, identifikasi variabel penelitian, teknik pengumpulan data, analisa dan pembahasan dara serta kesimpulan dan saran.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikassi keseluruhan data dalam penelitian dan dilanjutkan dengan pengolahan data.

BAB VI : ANALISA DAN PEMBAHASAN

Menganalisa hasil keseluruhan hasil penelitian dan perhitungan hasil dari pengolahan data dengan menggunakan metode Kaizen.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan hasil penelitian secara keseluruhan dan hasil analisa pemecah masalah, maka dapat diambil kesimpulan dan saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Perusahaan minuman Sosro pada awalnya merupakan perusahaan keluarga yang didirikan oleh Bapak Sosrodjojo (alm) pada tahun 1940. Merek Sosro yang dipakai merupakan singkatan dari nama Bapak Sosrodjojo yang mulai merintis usaha teh wangi melati pada tahun 1940 di Slawi. Teh wangi melati diperkenalkan pertama kali bermerek Cap Botol. Tahun 1965 teh wangi melati Cap Botol yang sudah terkenal di daerah Jawa dan mulai diperkenalkan di Jakarta.

Generasi kedua Sosro dimulai dengan inovasi teh siap minum dengan pendistribusian secara nasional dan mempunyai kantor di daerah Cakung, suatu daerah perbatasan antara Jakarta Timur dan Bekasi. Pada saat Sosro memasuki generasi ketiga (1990), dimulai pengembangan usaha minuman ke berbagai variasi cita rasa, target, segmen, benefit dan kemasan. Cakupan distribusi produk telah menambah kawasan internasional dan tetap menempati kantor usaha di wilayah Cakung.

Salah satu dari beberapa pabrik Teh Botol Sosro yang berada di bawah Sosro Group adalah PT. Sinar Sosro Cabang Deli Serdang yang berlokasi di Tanjung Morawa. Perusahaan ini merupakan perusahaan PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri) yang bergerak di bidang minuman ringan yang tidak menggunakan bahan pengawet dan zat pewarna. Perusahaan ini diresmikan pengoperasiannya pada tanggal 28 Juli 1984 dengan nama PT. Toba Sosro

Kencono oleh Gubernur Sumatera Utara yang pada waktu itu adalah Bapak Kaharuddin Nasution.

Pada tanggal 2 Januari 1995, perusahaan ini berganti nama dari PT. Toba Sosro Kencono menjadi PT. Reksobudi Adijaya. Hal ini terjadi karena adanya pergantian mesin produksi, dimana mesin milik PT. Sinar Sosro Kencono dibawa ke Unggaran (Jawa Tengah) sedangkan mesin penggantinya dibawa dari Jakarta, sehingga PT. Sinar Sosro Kencono berpindah alamat ke Unggaran. Perpindahan mesin ini didasarkan pada kapasitas produksi dan permintaan konsumen.

PT. Reksobudi Adijaya hanya 5 tahun beroperasi, karena pada tanggal 1 Januari 2000 terjadi penggabungan (merger) dari seluruh pabrik/perusahaan yang berada di bawah Sosro Group. Penggabungan ini bertujuan untuk memperkuat asset dan bisnis dibidang minuman ringan dalam rangka menghadapi era globalisasi perdangangan pasar bebas, sehingga PT. Reksobudi Adijaya berganti nama menjadi PT. Sinar Sosro dengan status cabang di setiap unit pabrikan, sedangkan kantor pusat tetap berada di Cakung Jakarta Timur.

Pabrik Teh Botol Sosro yang berada di bawah Sosro Group adalah sebagai berikut :

1. PT. Sinar Sosro Cakung (kantor Pusat), Cakung – Jakarta Timur 2. PT. Sinar Sosro Cabang Tambun, Bekasi – Jawa Barat

3. PT. Sinar Sosro Cabang Gresik, Surabaya – Jawa Timur 4. PT. Sinar Sosro Cabang Pandeglang, Banten

5. PT. Sinar Sosro Cabang Unggaran, Semarang – Jawa Tengah 6. PT. Sinar Sosro Cabang Gianyar, Gianyar – Bali

7. PT. Sinar Sosro cabang Deli Serdang, Tanjung Morawa – Sumatera Utara

8. PT. Sinar Sosro Cabang Cibitung, Jawa Barat 9. PT. Sinar Sosro Palembang

Sehubungan dengan semakin besarnya permintaan pasar terhadap hasil produksi maka tanggal 7 Juni 2000, diresmikan pemakaian mesin produksi yang baru (lini II) di PT. Sinar Sosro Cabang Deli Serdang dengan kapasitas mesin produksi yang lebih besar yaitu 22.500 botol/jam. Mesin ini menggantikan mesin lama yang mempunyai kapasitas produksi yang mempunyai kapasitas produksi 18.000 botol/jam. Mesin ini merupakan mesin pertama yang digunakan untuk memproduksi Teh Botol Sosro.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Sinar Sosro cabang Deli Serdang terletak di km 14,5 Tanjung Morawa - Sumatera Utara ini menempati tanah seluas 24.900 m2

dengan menghasilkan produk minuman Teh Botol Sosro berukuran 220 ml, Fuit Tea Botol, Fruit Tea Genggam, dan AMDK (Air Minum Dalam Kemasan) dengan merek Prima dalam ukuran galon 19 liter. Sedangkan jenis-jenis produk lainnya diproduksi oleh PT. Sinar Sosro cabang lainnya.

Pendistribusian produk PT. Sinar Sosro cabang Deli Serdang ini

sepenuhnya menjadi tanggung jawab dari PT. Suryagalang Ostentasi. Perusahaan ini merupakan distributor tunggal produk Sosro untuk kawasan Sumatera dan masih berada di bawah naungan Sosro Group.

2.3. Struktur Organisasi

Dalam melaksanakan kegiatannya, PT. Sinar Sosro menggunakan struktur organisasi. Organisasi merupakan suatu kerangka hubungan kerja antara individu-individu yang bekerja yang disusun sedemikian rupa sehingga terlihat batas-batas tugas wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi. Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan koordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan dan masing-masing pegawai mengetahui dengan jelas darimana perintah itu datang dan kepada siapa harus mempertanggungjawabkan hasil pekerjaannya.

Dalam mencapai tujuannya PT. Sinar Sosro menggunakan bentuk struktur organisasi garis dan fungsional, karena pada stuktur ini wewenag dan kebijakan dari puncak pimpinan dilimpahkan pada satuan-satuan organisasi dibawahnya sesuai dengan bidang-bidang tertentu. Untuk lebih jelasnya struktur organisasi PT. Sinar Sosro dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Adapun tugas dan tanggung jawab serta wewenang dari PT. Sinar Sosro adalah sebagai berikut :

1. General Manager, merupakan pimpinan tertinggi perusahaan yang mempunyai tugas sebagai berikut :

a. Menentukan garis kebijakan umum dari program kerja perusahaan b. Bertanggung jawab ke dalam dan kantor pusat

c. Mengarahkan dan meneliti kegiatan perusahaan

d. Menyebarkan dan menerapkan kebijakan serta mengawasi pelaksanaannya e. Melaksanakan kontrak kerja dengan pihak luar

f. Mengkoordinir dan mengawasi tugas-tugas yang dideligasikan kepada tiap manager dan menjalin hubungan kerja yang baik

g. Bersama manager lain membuat rencana produksi per tri wulan. 2. Sekretaris, mempunyai tugas dan wewenang antara lain :

a. Menyelenggarakan surat menyurat berhubungan dengan perusahaan b. Mengatur hubungan dengan pihak luar dan tamu

c. Menyusun dokumentasi

d. Bertanggung jawab kepada general manager

3. Manager Quality Control, mempunyai tugas dan wewenang antara lain :

a. Mengkoordinir dan mengawasi pengendalian mutu produk untuk memastikan bahwa produk-produk yang dihasilkan secara konsisten memenuhi standard mutu yang berlaku

b. Memberikan saran kepada bagian produksi atau General Manager mengenai mutu produk

4. Manager Produksi dan Preventive Engineering Maintenance (PEM), bertugas mengawasi semua kegiatan yang berlangsung di pabrik baik kegiatan produksi, pengendalian mutu maupun gudang. Adapun perincian tugasnya adalah sebagai berikut :

a. Merencanakan dan mengatur jadwal produksi agar tidak terjadi kekurangan dan kelebihan persediaan

b. Mengadakan pengendalian produksi agar produksi sesuai dengan spesifikasi dan standar mutu yang ditentukan

c. Membuat laporan produksi secara periodik mengenai pemakaian bahan dan jumlah produksi

d. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan

e. Mengupayakan terlaksananya keselamatan dan kesehatan kerja f. Membuat rencana produksi sesuai dengan permintaan pemasaran

5. Manager Work Shop dan Utility,mempunyai tugas dan wewenang antara lain : a. Mengkoordinir dan mengawasi perbaikan-perbaikan peralatan

b. Mengatur jadwal pemeliharaan peralatan

c. Bertanggung jawab terhadap perawatan dan perbaikan mesin-mesin produksi dan peralatan pendukung

6. Manager Accounting dan Financial, mempunyai tugas sebagai berikut :

a. Membuat laporan keuangan kepada atasan secara berkala tentang keluar masuknya uang

b. Mengendalikan budget pendapatan dan belanja perusahaan sesuai dengan hasil yang diharapkan

c. Bertanggung jawab atas penentuan biaya perusahaan seperti biaya produksi dan biaya administrasi

7. Manager Personalia dan Umum, bertanggung jawab kepada General Manager atas segala hal yang berhubungan dengan kegiatan yang bersifat umum yang berhubungan ke luar dan ke dalam perusahaan. Adapun perincian tugasnya adalah sebagai berikut :

b. Mengawasi penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing-masing departemen

c. Merekrut dan melatih pegawai baru yang dibutuhkan perusahaan

d. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan tugas dari kepala-kepala bagian

e. Mengerjakan administrasi kepegawaian

8. Supervisor Quality Control, memiliki tugas sebagai berikut : a. Mengawasi pengendalian mutu produk di lapangan

b. Memberikan laporan yang dibutuhkan manager QC mengenai mutu produk

c. Bertanggung jawab penuh terhadap masalah yang muncul atas mutu produk yang dihasilkan

9. Supervisor Logistik, memiliki tugas dan wewenang antara lain : a Mengkoordinir dan mengawasi pengelolaan persediaan bahan baku b. Membuat laporan penerimaan, persediaaan dan pengeluaran bahan baku c. Mengontrol persediaan bahan

d. Memesan bahan bila telah habis

10.Supervisor Produksi, bertanggung jawab mengawasi dan mengendalikan produksi pada shiftnya. Adapun uraian tugasnya adalah sebagai berikut :

a. Memimpin dan mengendalikan kegiatan di bidang produksi

b. Menyiapkan laporan yang dibutuhkan Manager Produksi mengenai data produksi, jumlah produksi, pemakaian bahan dan lain-lain

c. Bertanggung jawab penuh atas masalah yang timbul di kemudian hari atas produk yang dihasilkan

d. Menyusun jadwal dan rotasi kerja bagi karyawan produksi yang dipimpinnya

11.Supervisor Accounting dan Financial, memiliki tugas sebagai berikut : a. Mengendalikan keluar masuknya uang kas

b. Menyiapkan laporan keuangan secara berkala kepada manager accounting mengenai keluar masuknya uang

12.Supervisor Pembelian, memiliki tugas sebagai berikut :

a. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan kegiatan pembelian b. Mengawasi kegiatan administrasi pembelian

c. Melakukan pembelian batang yang diminta oleh departemen lain 13.Supervisor Gudang, mempunyai tugas sebagai berikut :

a. Mengkoordinir dan mengawasi pengelolaan persediaan bahan baku b. Membuat laporan permintaan, persediaan dan pengeluaran bahan c. Mengontrol persediaan bahan

d. Memesan bahan bila telah habis

14.Supervisor Personalia dan Umum, memiliki tugas dan wewenang antara lain : a. Mengatur segala kegiatan administrasi kantor

b. Membuat laporan administrasi ke manager personalia dan umum

c. Membantu manager personalia dalam mengerjakan administrasi kepegawaian

15.Tugas Staff Accounting dan Staff Financedan Adm ACC adalah sebagai berikut :

a. Melaksanakan kegiatan administrasi mengenai keluar masuknya uang b. Membuat laporan keuangan kepada Supervisor Accounting dan Financial 16.Tugas Asisten Supervisor Work Shop & Utility meliputi :

a. Mengawasi keadaan mesin-mesin dan keadaan produksi serta fasilitas perusahaan

b. Mengatur penjadwalan pemeliharaan mesin dan peralatan 17.Tugas Administrasi Pembelian adalah sebagai berikut :

a. Membuat laporan persediaan barang produksi dan pembelian

b. Membuat laporan harian, mingguan dan bulanan pembelian barang produksi

c. Memeriksa laporan operator setiap hari

18.Tugas Administrasi Umum adalah sebagai berikut : a. Membuat surat antara divisi ke divisi lain

b. Membuat laporan harian, mingguan dan bulanan tentang produksi 19.Tugas dari Kepala Gudang adalah sebagai berikut :

a. Mengkoordinir dan mengawasi pengelolaan persediaan bahan baku b. Membuat laporan penerimaan, persediaan dan pengeluaran bahan c. Mengontrol persediaan bahan

20.Analis Kimia, berfungsi untuk :

a. Melakukan pengukuran mutu produk baik sebelum di proses maupun setelah di proses

b. Memberikan saran dan langkah berikutnya yang dilakukan atas pengukuran mutu

21.Analis Mikro bertugas untuk :

a. Melaksanakan analisis mikro dari produk untuk mengetahui mutu produk b. Melakukan sanitasi terhadap peralatan-peralatan dalam laboratorium 22.Tugas Operator adalah sebagai berikut :

a. Membantu mengendalikan mesin di pabrik dalam proses produksi

b. Memberikan laporan dan masukan pada supervisor atas masalah yang terjadi dalam proses produksi di pabrik

23.Tugas Kasir adalah sebagai berikut :

a. Membayar gaji karyawan perusahaan setiap hari, baik waktu berjalan kegiatan produksi maupun tidak

b. Membantu atasan dalam hal penerimaan maupun pembayaran perusahaan yang berhubungan dengan keuangan

24.Tugas Selektor adalah sebagai berikut :

a. Melihat dan mengawasi bila ada proses produksi yang macet atau rusak di pabrik

b. Mengawasi jalannya proses produksi secara langsung dan melaksanakan perbaikan langsung jika dibutuhkan

25.Tugas Mekanik adalah sebagai berikut :

a. Bertanggung jawab atas perawatan dan perbaikan mesin-mesin produksi dan peralatan pendukung lainnya

b. Bertanggung jawab kepada manager Preventive Engineering Maintenance 26.Tugas Cleaner, Off. Boy, Off. Girl, dan Supir

a. Merawat dan memelihara kebersihan dan keindahan di lingkungan perusahaan.

b. Mengantar karyawan dan surat-surat yang hendak dikirim 27.Tugas Keamanan adalah sebagai berikut :

a. Menjaga keamanan perusahaan setiap hari, baik waktu berjalan produksi maupun tidak

2.4. Proses Produksi 2.4.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan ini langsung ikut dalam proses produksi hingga manjadi produk jadi. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan minuman Teh Botol Sosro adalah :

1. Air

Air merupakan bahan baku utama dalam proses pembuatan Teh Botol Sosro. Dalam proses pembuatannya perusahaan ini banyak menggunakan Air, karena digunakan juga sebagai bahan pendukung proses seperti: Sanitasi tangki, boiler mesin washer (pencuci botol), sanitasi filter dan untuk keperluan mandi. Air yang digunakan berasal dari 2 sumur bor yang mempunyai kedalaman 200 m dari permukaan tanah. Sebelum digunakan, air sumur bor ini mendapat perlakuan pendahuluan terlebih dahulu, tujuannya untuk menurunkan tingkat kesadahannya. Karena tingkat kesadahan dapat merusak kesehatan yang pada akhirnya akan merugikan perusahaan, selain tingkat kesadahan yang tinggi dapat menyebabkan kerak pada mesin dan peralatan yang digunakan.

2. Teh

Teh yang digunakan pada proses pembuatan Teh Botol Sosro adalah teh wangi melati (jasmine tea) yang terbuat dari teh hijau yang dicampur dengan bunga melati yang baru mekar. Digunakan bunga melati yang baru mekar karena bunga yang baru mekar akan menimbulkan wangi yang maksimal sehingga akan

mempengaruhi aroma pada proses pembuatan teh wangi melati. Teh wangi melati ini didatangkan dari PT. Gunung Slamet, Slawi, Tegal (Jawa Tengah) yang setiap kemasannya 25.5 kg/goni.

3. Gula

Untuk keperluan produksi, PT. Sinar Sosro Indonesia menggunakan gula yang didatangkan dari Inggris, karena untuk saat ini gula yang berasal dari Inggris yang memenuhi standar PT. Sinar Sosro. Standar gula yang digunakan untuk pembuatan Teh Botol Sosro mempunyai tingkat kemanisan sekitar > 9° brix (° brix merupakan persentase sukrosa yang terkandung pada gula) dan kemasannya 50 kg/goni. Pemesanan gula dilakukan setiap bulan, yang rata-rata jumlahnya 200 ton. Hal ini dilakukan untuk mempertahankan mutu gula yang sangat mempengaruhi produk akhir.

2.4.2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan sebagai pelengkap bahan baku untuk bersama-sama membentuk barang jadi. Bahan ini tidak ikut dalam proses tetapi merupakan bagian dalam produk akhir untuk memperbaiki mutu dari produk. Bahan tambahan yang digunakan adalah sebagai berikut:

1. Botol

Botol merupakan kemasan untuk menyimpan teh cair manis. Botol juga berfungsi sebagai pengenal produk (brand image) dengan ukuran botol 220 ml.

2. Crown Cork

Crown Cork digunakan sebagai penutup botol agar teh cair manis tidak tumpah saat didistribusikan.

3. Crate

Satuan produksi minuman ringan adalah krat. 1 krat berisi 24 botol Teh Botol Sosro.

4. Ink Solution

Ink (tinta) digunakan sebagai bahan untuk mencetak kode produksi untuk setiap botol.

2.4.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan langsung atau tidak langsung dalam proses produksi terhadap bahan baku untuk memperlancar proses produksi sehingga mendapatkan produk yang diinginkan tetapi bahan ini tidak ikut dalam produk jadi. Bahan penolong yang digunakan adalah sebagai berikut: 1. Filter Aid (Celaton)

Tepung yang digunakan pada cosmos filter untuk menyaring Teh Cair Pahit dan sirup sehingga berwarna bening.

2. Chorine

Digunakan untuk proses pengolahan air untuk membunuh bakteri, membilas botol dan sanitasi peralatan.

3. Pasir Silika

Digunakan sebagai media penyaring pada sand filter pada proses pengolahan air agar dapat menyaring benda – benda asing yang terlarut dalam air yang diolah.

4. Kaustik Soda (NaOH)

Digunakan pada saat proses pencucian botol pada bottle washer sebagai deterjen.

2.5. Uraian Proses

Proses produksi adalah cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang dan jasa dengan menggunakan sumber-sumber yang ada seperti tenaga kerja, mesin, bahan-bahan dan dana. Proses produksi pembuatan Teh Botol Sosro adalah sebagai berikut :

1. Pengolahan Air (Water Treatment)

Water Treatment adalah proses penanganan air untuk pemurnian terhadap kandungan-kandungan di dalam sumur baik yang bersifat kimia dan fisika. Maksud dan Tujuan dilakukan proses Water Treatment adalah agar diperoleh air yang jernih, tanpa rasa & warna serta memenuhi standar yang diinginkan. Proses pengolahan air yang dilakukan meliputi :

a. Persiapan

Air dipompa dari sumur bor yang mempunyai kedalaman 125-200 m menuju bak reservoir dilakukan penambahan chlorine untuk menghilangkan kuman.

b. Penyaringan bahan berat

Penyaringan dilakukan dengan menggunakan pasir silica untuk menyaring lumpur, batuan kecil, serpihan kayu dan partikel kasar lainnya yang terlarut dalam air.

c. Penghilangan bau air tanah

Tahapan ini dilakukan dengan melakukan penyaringan bau, warna, rasa, gas dan chlorine dengan menggunakan arang karbon.

d. Penyaringan Kapur

Penyaringan kapur menggunakan resin yang berfungsi menghilangkan kesadahan air menjadi 0 (nol) agar sisa-sisa kapur tidak mengendap di dalam botol.

2. Proses Pembuatan Teh Cair Pahit (TCP)

Teh wangi melati (Jasmine Tea) dimasukkan ke dalam extract tea tank dari pintu sisi belakang tanki yang ditutup rapat kemudian air dari buffer tank III dialirkan melalui plateheat exchanger yang akan mendidihkan air sampai suhunya 105ºC. Penyeduhan ini dilakukan dengan selama 60 menit pada suhu 90 ºC dan tujuannya untum mengextract kandungan tanin dalam teh, karena tanin merupakan komponen teh yang mempengaruhi warna, aroma, dan rasa pada teh. Teh cair pahit yang sudah melalui penyaringan tahap awal di Niagara Filter kemudian dilanjutkan ke penyaringan tahap kedua dengan filtrox filter dengan lapisan 0.4 mikron dialirkan ke Mix Tank.

3. Proses Pembuatan Sirup

Gula dimasukkan sebanyak 500 kg/batch kedalam sugar dissolver tank melalui pengumpan lalu dicampur dengan air panas dengan suhu 105ºC. Air yang digunakan adalah air softener yang dilewatkan melalui Plat Heat Exchanger (PHE) dengan temperature keluar 70 – 80 0C.

Proses pemasakan gula dilakukan di dalam hopper lalu dipompakan ke desolver tank berfungsi sebagai tempat pelarutan dan pengadukan gula. Di desolver tank penambahan air softener dilakukan.

Proses berlangsung selama 30 menit dengan suhu sekitar 60 – 80 ºC. Setelah menjadi sirup, larutan dialirkan ke Niagara filter untuk penyaringan tahap awal yang bertujuan untuk menyaring partikel kecil dan menjernihkan sirup. Sirup dialirkan ke softener untuk menghilangkan kesadahannya. Sirup yang telah jernih dialirkan ke buffer syrup.

4. Proses Pembuatan Teh Cair Manis (TCM)

Pencampuran Syrup dan TCP dilakukan di mix tank dalam keadaan panas dengan temperatur di dalam mix tank berkisar 90 – 95 0C. Campuran sirup dan TCP filtrate yang dikirim ke mix tank dengan lama waktu berkisar 45 – 60 menit diaduk untuk dihomogenkan. Setelah TCP homogen, dilakukan pengendalian kualitas standar produksi untuk kadar kemanisan dan warna teh cair mengambil sample melalui kran melalui mix tank untuk diukur tingkat kemanisannya di laboratorium QC. Penentuan tingkat kemanisan dilakukan dengan menggunakan refractometer. Warna disuaikan dengan warna yang telah menjadi standar sosro,

dimana standar warna sosro ada 3 yaitu A, B, dan C. Standar warna A berwarna pucat, standar warna B gelap dan standar warna C lebih gelap dari B. Standar warna yang dipakai adalah standar warna B+ yaitu antara warna B dan C. Bila tingkat warna dan tingkat kemanisan teh sesuai dengan standar sosro, maka TCM siap ditransfer ke bottling line dengan lama waktu berkisar 90 menit maka dilanjutkan dengan penyaringan di bag filter yang tujuannya hanya untuk memastikan tidak masuknya benda asing ke TCM pada saat sirkulasi yang dapat mempengaruhi produk akhir.

5. Pembotolan

TCM yang dihasilkan dikemas dalam botol kaca yang mempunyai volume 220 ml. Karena investasi untuk botol cukup mahal, maka dapat dipakai prinsip pengembalian botol (returnable bottle), artinya konsumen hanya memnbeli isinya saja tidak dengan botolnya. Proses yang terjadi pada pembotolan adalah sebagai berikut:

a. Pensortiran Botol

Peti berisi botol kosong kotor dibawa dari gudang dengan memakai forklift. Botol dipisahkan dari peti memakai mesin autz packer. Mesin mengambil botol kosong dari peti dan meletakkanya di chain conveyor. Pada tahap awal operator akan mensortir botol. Botol –botol kotor berat, kena cat, pecah , berjamur / lumut akan disisihkan. Untuk botol kotor berat, berjamur, kena cat yang masih bisa digunakan akan dibersihkan secara manual.

b. Pencucian Botol

Botol yang lewat penyortiran dibawa chain conveyor ke mesin washer. Proses pencucian botol pada mesin washer terdiri dari beberapa tahap pencucian dengan tujuan agar botol bersih dan steril. Tahapan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

- Preposition Spraying

Tahap ini merupakan tahap pembasahan awal dimana botol akan disemprot dengan air yang tujannnya adalah untuk menghilangkan kotoran yang mudah lepas.

- Preposition Soaking

Tahap ini botol mengalami pencelupan yang tujuannya untuk melunakkan kotoran yang tidak mudah lepas dapat terlepas dengan mudah.

- LYE I

Tahap ini disebut juga tahap penyabunan dimana larutan yang digunakan sebagai bahan sabun adalah NaOH. Botol mengalami pencelupan dan penyemprotan dengan air yang berkekuatan tinggi. - LYE II

Tahap ini botol akan mengalami pembilan tahap awal. Tujuan proses ini untuk membersihkan botol dari kotoran-kotoran yang masih melekat pada permukaan botol.

b. Hot Water I

Tahap ini dilakukan dengan pembilasan sisa NaOH dengan suhu tinggi. Suhu tinggi dimaksudkan untuk mematikan bakteri dan mikroba lainnya yang tahan terhadap panas. Pembilasan dilakukan dengan cara penyemprotan air panas pada bagian luar dan dalam botol.

c. Hot Water II

Tahap ini botol mengalami penyemprotan ulang pada bagian luar dari dalam botol dengan air panas sehingga botol benar-benar bersih dari larutan sabun dan mikroba.

d. Fresh Water

Tahap ini botol disemprot dengan air segar yang panas untuk mensterilisasi dan untuk memastikan kebersihan, botol sehingga botol yang keluar dari mesin pencuci benar-benar dalam keadaan bersih dari kotoran dan bakteri.

Proses pencucian botol dilakukan dengan membuat laju alir air berlawanan dengan masuknya botol. Hal ini bertujuan untuk menghemat energi dan efisiensi penggunaan air. Pencucian krat kosong dilakukan dengan menggunakan mesin crate washer. Air yang dipakai berasal dari hot water I, dimana prinsip pencuciannya hanya penyemprotan bagian luar dan dalam krat. Setelah bersih krat masuk ke crater yaitu mesin yang digunakan untuk pengemasan produk jadi.

c. Light Inspection I

Tahap ini dilakukan dengan pemeriksaan terhadap botol bersih secara visual setelah dicuci pada mesin bottle washer. Botol diperiksa dengan latar belakang layar putih yang diterangi cahaya lampu. Pemeriksaan ini dilakukan oleh operator yang bergantian. Pemeriksaan ini meliputi pemeriksaan botol kusam, botol karat, botol asing dan botol somplak. Botol yang lolos dari penyortiran ini akan dibawa conveyor menuju mesin filler untuk diisi dengan TCM.

d. Pengisian Teh Cair Manis ke Botol

Teh manis yang berada di Mix Tank dan telah memenuhi standar akan dialirkan ke mesin filler. Namun sebelum sampai ke mesin filler, dilakukan penyaringan di bagian filter yang tujuannya sebagai penyaringan tambahan untuk memastikan tidak masuknya benda asing pada saat disirkulasi. Kemudian teh cair manis di Pasteurizer. Proses Pasteurizer ini bertujuan untuk menaikkan suhu teh cair manis walaupun ketika di Mix Tank, suhunya tetap dijaga konstan. Namun ketika dialirkan ke mesin filter diperkirakan terjadi kehilangan panas pada saat perjalanan. Pada saat pengisian, teh cair manis dan botol dalam keadaan bersuhu tinggi hal ini dimaksudkan untuk mematikan bakteri yang terdapat di udara bebas yang dapat masuk ke dalam botol. Metode inilah yang menyebabkan Teh Botol Sosro dapat awet dalam jangka waktu setahun meskipun tanpa penambahan zat pengawet.

e. Pemberian Tutup Botol (Crown Cork)

Pemasangan tutup botol dilakukan dengan menggunakan crowner. Mesin crowner sebelumnya akan mensterilkan crown cork dengan sistem UV. Teh botol dalam keadaan panas langsung ditutup dengan menggunakan mesin crowner.

f. Light Inspection II

Tahap ini proses yang terjadi sama seperti proses light inspection I, hanya berbeda pada kriteria pemeriksaannya saja. Light Inspection botol isi dimaksudkan untuk memeriksa Teh Botol Sosro atas volume yang kurang dari 220 ml, crown cork yang tidak terpasang dengan baik dan benar, botol retak dan adanya benda asing dalam botol. Selector akan memeriksa secara visual botol yang lewat didepannya.

g. Pencetakan Kode Produksi

Botol yang berisi TCM dibawa oleh chain conveyor ke ink jet untuk mencetak kode produksi dan tanggal kadaluarsa pada leher botol. Pemberian kode produksi bertujuan untuk memudahkan menelusuri asal-usul Teh Botol Sosro jika kemudian hari terdapat masalah.

Dengan adanya kode produksi maka operator yang bertanggung jawab pada pembuatan produk dan asal pabrik bottler dapat diketahui. Kode produksi tersebut terdiri dari 2 baris masing-masing terdiri dari 6 digit. 200808 Tanggal kadaluarsa 20 Agustus 2008

J1020C J : Kode PT. Sinar Sosro cab. Deli Serdang 10 20 : Jam dan menit produksi

h. Pencucian Peti Botol (Krat)

Peti botol yang telah kosong dibawa ke mesin crate washer dengan menggunakan conveyor. Proses pencucian krat dilakukan dengan penyemprotan air bertekanan yang disemprotkan pada krat yang berjalan melalui conveyor. Krat yang telah bersih selanjutnya dibawa oleh conveyor ke mesin crater.

i. Crater

Setelah pengkodean selesai, maka botol akan dimasukkan ke dalam krat dengan menggunakan mesin crater.

j. Penyimpanan dan Masa Inkubasi

Setelah kode produksi dicetak, The Botol Sosro (TBS) dimasukkan ke dalam peti botol (krat) oleh mesin crater. Peti berisi disusun di atas pallet sebanyak 60 buah krat, kemudian dibawa ke gudang bahan jadi memakai forklift. Di gudang, pallet berisi peti isi disusun per batch produksi dan diberi nomor batch produksi, nama kepala regu (supervisor) dan tanggal dimulai inkubasi selama 2-3 hari. Inkubasi bertujuan untuk memeriksa kembali apakah ada terjadi perubahan pada TBS antara lain meliputi : basi, bau, perubahan warna dan rasa. Jika tidak terjadi perubahan pada TBS maka akan dinyatakan Teh Botol Sosro siap untuk dipasarkan.

Manual Depalitizer

Decrater

Botol Kosong Crate Kosong

Botol kosong dari PB (Peti Botol)

Crate washer Botol washer

Light Inspection Botol Kosong

Botol asing, Sompel,karat, Botol kusam

Filler& Crowner

Light Inspection TBS

Printer

Crater

Manual Palletizer

Gudang PI (Peti Isi)

TBS kurang dari 220 ml

Gambar 2.2. Jalur Pembotolan (Bottling Line) 2.6. Mesin dan Peralatan

PT. Sinar Sosro dalam memproduksi Teh Botol Sosro menggunakan mesin dan peralatan produksi otomatis dan semi otomatis dapat dilihat pada lampiran 1.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pendahuluan

Untuk memecahkan masalah yang akan dibahas, maka akan dipergunakan Konsep Kaizen. Sebelum membahas tentang Konsep Kaizen, maka perlu diketahui tentang proses produksi.

a. Pengertian Proses Produksi

Proses adalah cara, metoda dan teknik bagaimana sesungguhnya sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan, dan dana) yang ada dirubah untuk memperoleh suatu hasil. Sedangkan produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa. Dari uraian diatas maka dapatlah ditarik kesimpulan mengenai pengertian proses produksi. Proses produksi dapat diartikan sebagai cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, dan dana) yang ada.

b. Jenis-jenis Proses Produksi

Proses produksi dapat dibedakan atas dua jenis, yaitu :

1. Proses produksi yang terus-menerus (Continuous processes) 2. Proses produksi yang terputus-putus (Intermittent processes)

Perbedaan pokok antara kedua proses ini adalah terletak pada panjang tidaknya waktu persiapan/mengatur (set-up) peralatan produksi yang digunakan

untuk memproduksi sesuatu produk atau beberapa produk tanpa mengalami perubahan. Untuk dapat menentukan jenis proses produksi dari suatu perusahaan pabrik, maka perlu dilihat atau diketahui sifat-sifat dari proses produksi dari perusahaan pabrik tersebut. Adapun sifat-sifat atau ciri-ciri dari proses produksi yang terus-menerus (continuous process/manufacturing) ialah :

1. Biasanya produk yang dihasilkan dalam jumlah yang besar dengan variasi yang sangat kecil dan sudah distandarisasi.

2. Proses seperti ini biasanya menggunakan sistem atau cara penyusunan peralatan berdasarkan urutan dari pengerjaan produk yang dihasilkan. 3. Mesin-mesin yang dipakai dalam proses produksi seperti ini adalah

mesin-mesin yang bersifat khusus untuk menghasilkan produk tersebut.

4. Oleh karena mesin-mesinnya bersifat khusus dan biasanya agak otomatis, maka berpengaruh individual operator terhadap produk yang dihasilkan kecil sekali.

5. Apabila terjadi salah satu mesin/peralatan terhenti atau rusak, maka seluruh proses produksi akan terhenti.

6. Oleh karena mesin-mesinnya bersifat khusus dan variasi dari produknya kecil maka job structurnya sedikit dan jumlah tenaga kerjanya tidak tidak perlu banyak.

7. Persediaan bahan mentah dan bahan proses adalah lebih rendah dari Intermittent process.

8. Biasanya bahan-bahan dipindahkan dengan peralatan handling yang fixed (Fixed Path Equipment) yang menggunakan tenaga mesin seperti ban berjalan (conveyor).

Sedangakan sifat-sifat atau ciri-ciri dari proses produksi yang terputus-putus (Intermittent process) ialah :

1. Biasanya produk yang dihasilkan dalam jumlah yang sangat kecil dengan varasi yang sangat besar dan didasarkan atas pesanan.

2. Proses seperti ini biasanya menggunakan sistem, atau cara penyusunan peralatan berdasarkan atas fungsi dalam proses produksi atau peralatan yang sama dikelompokkan pada tempat yang sama.

3. Mesin-mesin yang dipakai proses produksi seperti ini adalah mesin-mesin yang bersifat umum yang dapat digunakan untuk menghasilkan bermacam-macam produk dengan variasi yang hampir sama.

4. Oleh karena mesin-mesinnya bersifat umum dan biasanya kurang otomatis, maka pengaruh individual operator terhadap produk yang dihasilkan sangat besar, sehingga operatornya perlu mempunyai keahlian yang tinggi dalam pengerjaan produk tersebut.

5. Proses produksi tidak mudah akan terhenti walaupun terjadi kerusakan atau terhentinya salah satu mesin atau peralatan.

6. Oleh karena mesin-mesinnya bersifat umum dan variasi dari produknya besar, maka terhadap pengerjaan (job) yang bermacam-macam sehingga pengawasan (control) nya lebih sukar.

1

7. Persediaan bahan mentah biasanya tinggi, karena tidak dapat ditentukan pesanan apa yang akan dipesan oleh pembeli dan juga persediaan bahan dalam proses lebih tinggi dari Continouos process, karena prosesnya terputus-putus.

8. Biasanya bahan-bahan dipindahkan dengan peralatan handling yang dapat flexible (varied path equipment) yang menggunakan tenaga manusia seperti kereta sorong atau forklift.

3.2. Konsep Kaizen

Kaizen merupakan konsep Jepang yang berarti perbaikan proses secara terus-menerus untuk selalu meningkatkan mutu dan produktivitas output. Pendekatan ini hanya dapat berhasil dengan baik apabila disertai dengan sumber daya manusia yang tepat. Faktor manusia merupakan dimensi yang terpenting dalam perbaikan kualitas dan produktivitas. Hal ini berarti bahwa dalam kaizen itu diupayakan menuju tujuan yang telah digariskan secara lambat laun, tetapi secara konsisten, sehingga sesudah suatu kurun waktu tertentu dicapai efek total yang besar dalam hal proses dan hasil karya personil.

Salah satu falsafah kaizen yang paling penting dan kontroversial adalah bahwa proses perbaikan tersebut diusahakan agar tidak membawa konsekuensi biaya, tetapi justru menghasilkan penghematan. 1

Tiga aturan dasar dalam penerapan kaizen di tempat kerja adalah sebagai berikut : 2

1. Penataan atau 5S

Penataan atau 5S merupakan unsur yang essensial bagi manajemen yang baik. Melalui 5S, karyawan mempelajari dan mempraktekkan disiplin pribadi. Karyawan tanpa disiplin pribadi tidak mungkin menghasilkan produk atau jasa layanan yang berkualitas bagi kosumen.

2. Penghapusan pemborosan (muda)

Pemborosan (muda) merupakan segala macam kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah. Penghapusan pemborosan dapat menjadi cara yang paling baik, hemat dan efektif dalam meningkatkan produktivitas dan menurunkan biaya operasi. Kaizen lebih menekankan penghapusan pemborosan daripada menambah investasi yang diharapkan atau memberikan nilai tambah.

3. Standarisasi

Standar adalah cara terbaik dalam melaksanakan suatu tugas. Oleh karena produk atau jasa layanan tercipta. Sebagai hasil dari serangkaian proses, maka standar tentu harus diterapkan dan dipatuhi pada setiap proses yang terlibat guna menjamin kualitas. Menjaga standar adalah cara untuk menjamin kualitas pada setiap proses dan mencegah terjadinya kesalahan yang terulang. Standar belum muncul bila 5S dan penghapusan pemborosan belum dilaksanakan, jadi kegiatan 5S dan penghapusan pemborosan ini sebaiknya mendahului penulisan standar.

3.3. Strategi Kaizen

Manajemen harus belajar untuk menerapkan konsep dan sistem yang mendasarkan tertentu dalam rangka mewujudkan strategi kaizen adalah sebagai berikut : 3

1. Kaizen

Dalam konteks kaizen, manajemen memiliki dan fungsi utama yaitu pemeliharaan dan perbaikan. Pemeliharaan berkaitan dengan kegiatan untuk memelihara teknologi, sistem manajerial, standar operasional yang ada, dan menjaga standar tersebut melalui pelatihan serta disiplin.

2. Proses versus hasil

Kaizen menekankan pola pikir berorientasi proses, karena proses harus disempurnakan agar hasil dapat meningkat. Kegagalan mencapai hasil yang direncanakan merupakan cermin dari kegagalan proses. Manajemen harus menemukan dan memperbaiki kesalahan pada proses tersebut. Kaizen berfokus, pada upaya manusia, yakni suatu orientasi yang sangat berbada dengan orientasi hasil yang diterapkan di barat. Strategi kaizen telah gagal diterapkan di banyak perusahaan justru karena mereka mengabaikan proses. Elemen yang paling penting dalam menerapkan kaizen adalah komitmen dan keterlibatan penuh dari manajemen puncak. Strategi kaizen harus didemonstrasikan secara terbuka, konsisten dan langsung guna menjamin keberhsilan proses kaizen.

3. Siklus PDCA dan SDCA

Langkah pertama dari kaizen adalah menerapkan PDCA (plan-do-check-act). Sebagai sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari kaizen guna mewujudkan kebijakan untuk memelihara dan memperbaiki/meningkatkan standar. Siklus ini merupakan konsep yang terpenting dari proses kaizen.

SDCA (standardize-do-check-act) menerapkan standarisasi guna mencapai kestabilan proses, sedangkan PDCA menerapkan perubahan guna meningkatkan SDCA berkaitan dengan fungsi pemeliharaan, sedangkan PDCA merujuk pada fungsi perbaikan, dua hal inilah yang menjadi tanggung jawab utama manajemnen.

4. Mengutamakan mutu

Tujuan utama dari mutu, biaya dan penyerahan (QDC) adalah menempatkan mutu pada prioritas tertinggi. Tidak jadi soal bagaimana menariknya harga dan penyerahan yang ditawarkan pada konsumen, perusahaan tidak akan mampu bersaing jika mutu produk dan pelayanan tidak memadai. Praktek mengutamakan mutu membutuhkan komitmen manajemen karena manajerial seringkali berhadapan dengan berbagai godaan untuk membuat kompromi berkenaan persyaratan penyerahan dan pemotongan biaya.

5. Berbicara dengan data

Kaizen adalah proses pemecahan masalah, agar suatu masalah dapat dipahami secara benar dan dipecahkan, masalah itu harus ditemukan untuk

4

6. Proses berikut adalah konsumen

kemudian data yang relevan dikumpulkan serta ditelaah. Mencoba menyelesaikan masalah tanpa data adalah pemecahan masalah berdasarkan pendekatan yang tidak alamiah dan tidak objektif. Mengumpulkan data tentang keadaan saat ini membantu untuk memahami ke arah mana fokus harus diarahkan yang merupakan langkah awal dalam upaya perbaikan.

Semua pekerjaan pada dasarnya terselenggara melalui serangkaian proses, dan masing-masing proses memiliki pemasok maupun konsumen. Proses berikutnya adalah konsumen, merujuk pada dua macam konsumen yaitu konsumen internal (proses yang msih berada dalam perusahaan yang sama) dan konsumen eksternal (yang berada di pasar).

3.4. Aktivitas 3 MU (Muda, Muri, Mura) 4

3.4.1. Muda

Kegiatan tanpa nilai tambah dalam bahasa Jepang disebut muda (artinya pemborosan). Ohno adalah orang yang pertama yang menemukan sejumlah besar pemborosan yang terdapat di gemba. Ohno kemudian mengelompokkan pemborosan di gemba dalam tujuh jenis pemborosan, yaitu :

1. Pemborosan produksi berlebih

Produksi berlebih merupakan dampak dari mentalitas supervisor, yang selalu khawatir terhadap berbagai masalah yang dihadapi, seperti gangguan mesin, cacat produksi, atau ketidakhadiran karyawan sehingga

mereka memaksa diri untuk memproduksi lebih banyak agar selalu berada disisi yang aman. Pemborosan ini merupakan akibat dari upaya mendahului jadwal produksi. Pemborosan produksi berlebih dan terlalu banyak adalah pemborosan yang paling buruk. Hal ini akan menimbulkan rasa aman yang palsu pada banyak orang, menutupi berbagai masalah yang ada dan menghadapi berbagai informasi yang dapat menjadi bibit untuk kegiatan kaizen di gemba. Seharusnya, produksi yang lebih dianggap sebagai tindak kejahatan dan yang melakukannya diperlakukan sebagai kriminal.

2. Pemborosan persediaan

Produk jadi, barang setengah jadi, atau komponen dan pasokan barang terkonsumsi yang berstatus persediaan tidak memberikan nilai tambah. Sebaiknya, semua itu menambah pada pos biaya produksi dengan bertambahnya kebutuhan tempat, peralatan, dan fasilitas seperti gudang membutuhkan tenaga kerja tambahan untuk tugas operasional maupun administrasi.

Dengan kelebihan barang-barang persediaan yang tinggal diam dan mengumpulkan debu, tak ada nilai tambah yang tercipta. Tingkat kualitasnya juga menurun dengan bertambahnya waktu. Lebih jelek lagi, nilainya dapat sirna karena kebakaran atau kebanjiran serta berbagai musibah lainnya. Bila pemborosan persediaan tidak ada, berbagai jenis pemborosan yang lain dapat pula dihindari.

3. Pemborosan pada pengerjaan ulang karena gagal/cacat.

Hasil produksi yang ditolak atau cacat mengganggu produksi dan membutuhkan pengerjaan ulang yang mahal. Seringkali produk tolakan harus dimusnahkan, suatu pemborosan sumber daya maupun upaya yang telah ditanamkam. Pada lingkungan produksi massal modern, suatu gangguan pada mesin otomatis berkecepatan tinggi dapat berakibat pada produk cacat dan gagal dalam jumlah yang besar sebelum masalahnya terisolasi. Produk cacat itu sendiri dapat mengakibatkan kerusakan pada mesin atau peralatan yang terdapat pada proses berikutnya. Seorang operator jaga yang berfungsi sebagai satpam yang harus ditempatkan disisi mesin dan segera menghentikan mesin ini telah menyangkali, bahkan mengkhianati, tujuan memiliki mesin berkecepatan tinggi. Mesin seperti ini seharusnya dilengkapi dengan mekanisme yang dapat menghentikan diri sendiri bila terjadi cacat produksi.

4. Pemborosan pada gerak kerja

Gerak kerja dari seseorang yang tidak berkaitan langsung dengan nilai tambah adalah tidak produktif. Secara spesifik, semua garak kerja yang membutuhkan usaha fisik berlebih dari pihak operator seperti mengangkat benda berat harus dihindari, bukan saja karena sulit (muri) namun juga karena pemborosan gerak kerja. Mengenali pemborosan gerak kerja, kita harus mengamati pada cara operator menggunakan tangan dan kakinya. Melalui pangamatan ini, kemudian dapat dipikirkan penataan dari komponen serta dikembangkan peralatan dan jig yang tepat guna.

5. Pemborosan pada pemrosesan

Kadang-kadang teknologi yang kurang tetap atau rancangan produk yang kurang baik berakibat pada pemborosan yang terjadi pada pemrosesan. Pemrosesan dalam hal ini adalah perlakuan mengubah produk atau informasi tadi. Penghapusan pemborosan pemrosesan sering dapat dicapai dengan pemikiran akal sehat dan berbiaya rendah. Pemborosan pada pemrosesan dapat dihindari dengan menggunakan sinkronisasi proses. Operator seringkali melakukan pekerjaannya pada bidang tertentu lebih teliti dari yang disyaratkan.

6. Pemborosan waktu tunggu atau penundaan

Pemborosan waktu tunggu terjadi apabila tangan operator kedapatan menganggur atau saat operator menunda sebagai teknik mengatasi berbagai keadaan, seperti jalur produksi yang tidak seimbang, komponen yang belum tersedia, atau gangguan mesin. Kita dapat pula mengamati operator jaga yang berfungsi mengawasi mesin selagi mesin bekerja menghasilkan nilai tambah, ini juga merupakan pemborosan waktu tunggu. Hal ini lebih sulit dikenali sebagai pemborosan waktu tunggu, karena seolah wajar saja terjadi disaat mesin memproses benda kerja atau di jalur rakit. Meski tampaknya para operator bekerja keras, sejumlah besar pemrosesan dapat terjadi dalam kegiatan mereka tersebut, meskipun dalam hitungan menit atau detik, namun akumulasinya cukup berarti. Operator yang menunggu benda kerja berikut tiba atau menunggu mesin

menyelesaikan langkah kerjanya, pada saat ini operator hanya mengawasi mesin saja tanpa memberikan nilai tambah.

7. Pemborosan pada transportasi

Di gemba, orang dapat menemukan berbagai sarana transportasi seperti truk, kereta. Transpor adalah kegiatan penting dalam operasi di gemba, namun sesungguhnya memindahkan material maupun benda kerja sama sekali tidak menciptakan nilai tambah pada barang tersebut. Lebih buruk lagi, kerusakan dapat terjadi dalam transportasi. Bersama dengan persediaan berlebih dan waktu tunggu yang tidak perlu, pemborosan pada transportasi sangat menonjol sebagai salah satu bentuk pemborosan. Salah satu pola yang selalu muncul di gemba dari perusahaan manufaktur barat adalah ketergantungan yang mencolok terhadap jalur konveyor.

3.4.2. Mura

Mura merupakan ketimpangan yang terjadi di gemba. Bila aliran kerja yang terganggu dalam pekerjaan operator, seperti aliran komponen atau mesin, dan peralatan ataupun informasi produksi maka terjadilah ketimpangan. Misalnya, seorang operator bekerja disebuah jalur dan setiap orang dibebani dengan pekerjaan berulang tertentu sebelum benda kerja diteruskan ke petugas berikut. Bila salah satu diantara mereka mengerjakan tugasnya lebih lama daripada yang lain maka ketimpangan terjadi. Mengamati kejadian timpang dan saling berbeda tersebut merupakan cara mudah untuk memuai kaizen. 5

3.4.3. Muri

Muri adalah keterpaksaan yang merupakan kondisi kerja yang menciptakan ketegangan bagi karyawan maupun mesin dan juga proses kerja. Misalnya, bila seorang karyawan baru ditempatkan langsung bekerja pada tugas yang biasanya dilaksanakan oleh karyawan senior tanpa pelatihan yang cukup, maka tugas ini akan merupakan beban yang sangat berat baginya. Pekerja akan mengalami tekanan, bekerja lambat, bahkan membuat kesalahan sehingga pemborosan pun terjadi.

Bila kita melihat operator yang bersimpah peluh dalam melaksanakan tugasnya, kita harus segera menyadari bahwa tugas ini termuat banyak kesulitan dan menimbulkan keterpaksaan. Semua kegiatan kaizen, penghapusan pemborosan seringkali dikaitkan dengan upaya menghentikan atau menghapus apa yang selama ini kita lakukan jika tidak membutuhkan biaya banyak dalam menerapkannya. Manajemen perlu berprakarsa mamulai kaizen dengan kegiatan penghapusan pemborosan dimanapun pemborosan itu berada terutama di gemba. 6

3.5. Lima Langkah Pemeliharaan Tempat Kerja (Seiri, Seiton, Seiso,

Seiketsu, dan Shitsuke)

Lima langkah pemeliharaan tempat kerja dalam bahsa Jepang disebut sebagai 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke), dalam bahasa Indonesia disebut sebagai 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin). 5R merupakan lima

langkah penataan dan pemeliharaan tempat kerja dikembangkan melalui upaya intensif dalam bidang manufaktur. 7

3.5.1. Ringkas (Seiri)

Ringkas mempunyai pengertian membedakan antara yang diperlukan dan tak diperlukan di tempat kerja dan menyingkirkan yang tidak diperlukan. Membuat tempat ringkas, yang hanya menampung barang-barang yang diperlukan saja.

Disini diutamakan adalah manajemen stratifikasi dan mencari penyebab-penyebabnya untuk menghilangkan yang tidak diperlukan serta menghilangkan penyebab itu sebelum menimbulkan masalah.

3.5.2. Rapi (Seiton)

Rapi merupakan penyimpangan barang di tempat yang tepat sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan yang mendadak. Ini merupakan cara untuk dapat menghilangkan proses pencarian. Disini diuatamakan adalah manajemen fungsional dan penghapusan proses pencarian. Jika segala sesuatu disimpan ditempatnya demi mutu dan keamanan, berarti anda memiliki tempat yang rapi. 3.5.3. Resik (Seiso)

Resik berarti membersihkan barang-barang sehingga menjadi bersih. Yaitu membuang sampah, kotoran, dan benda-benda asing membersihkan segala sesuatu. Pembersihan merupakan salah satu bentuk dari pemeriksaan.

Disini diutamakan pembersihan sebagai pemeriksaan terhadap kebersihan dan menciptakan tempat kerja yang tidak memiliki cacat atau cela.

3.5.4. Rawat (Seiketsu)

Rawat merupakan memperluas konsep kebersihan pada diri pribadi dan terus-menerus mempraktekkan pemilahan, penataan dan pembersihan. Dengan demikian, pemantapan mencakup kebersihan pribadi dan kebersihan lingkungan. Dalam hal ini terutama diperlukan manajemen dan pemantapan 5S. Manajemen dan inovasi terpadu digunakan untuk mencapai dan memelihara kondisi yang dimantapkan sehingga anda selalu dapat bertindak dengan cepat.

3.5.5. Rajin (Shitsuke)

Rajin merupakan membangun disiplin diri pribadi dan membiasakan diri untuk menerapkan 5R melalui norma kerja dan standarisasi. Dengan kata lain menanamkan (memiliki) kemampuan untuk melaksanakan sesuatu dengan benar dan cara yang benar. Dalam hal ini penekanannya adalah untuk menciptakan tempat kerja dengan kebiasaan dan perilaku yang baik. Dengan mengajarkan kepada setiap orang untuk melaksanakannya, maka kebiasaan buruk akan terbuang dan kebiasaan baik akan terbentuk. Orang mempraktekkannya dengan membuat dan mematuhi peraturannya.

3.6. Langkah-langkah penerapan 5S 8

1. Pemilahan (Seiri)

Berikut ini akan dijelaskan langkah-langkah dari penerapan 5S yaitu :

Pemilahan berarti memisahkan.meyeleksi secara jelas barang-barang dan yang diperlukan dan tidak diperlukan.

Langkah-langkah dalam penerapan pemilahan :

Langkah 1 : Mampu memutuskan untuk membedakan antara barang/peralatan yang berguna dan yang tidak berguna.

Langkah 2 : Menyeleksi dan memilih peralatan/barang yang berguna dan barang yang tidak berguna.

Langkah 3 : Menempatkan/meletakkan peralatan/barang yang tidak berguna atau yang diperlukan di dekat lingkungan kerja.

Langkah 4 : Menyingkirkan peralatan/barang yang tidak berguna dari lingkungan kerja.

Langkah 5 : Membuat daftar barang/peralatan yang diperlukan dalam keadaan rusak untuk segera diperbaiki.

Langkah 6 : Jika langkah-langkah tersebut sudah dilakukan, kemudian membuat standarisasi.

2. Penerapan Penataan (Seiton)

Langkah 1 : Memperhatikan dan mempelajari lokasi/tempat peralatan/barang yang hendak diatur/ditata.

Langkah 2 : Mempelajari letak posisi peralatan/barang yang hendak diatur/ditata.

Langkah 3 : Menyusun/menata peralatan/barang sesuai tempat dan fungsinya sehingga semua orang gampang mengambil dan memakainya.

Langkah 4 : Memberi tanda/daftar peralatan/barang tersebut untuk menghindari salah penempatan sehingga peralatan/barang dapat teratur sesuai dengan susunannya.

3. Penerapan pembersihan (Seiso)

Langkah 1 : Menentukan objek yang akan dibersihkan beserta ruang lingkupnya.

Langkah 2 : Membuat rencana tindakan pelaksanaan pembersihan. Langkah 3 : Membuat prioritas dalam tindakan pelaksanaan

pembersihan.

Langkah 4 : Supaya pembersihan mendapatkan keuntungan, maka pembersihan agar berfungsi sebagai alat control/inspeksi.

4. Penerapan Pemantapan (Seiketsu)

Pemeliharaan dan penyempurnaan yang dilaksanakan secara baik dan terus-menerus terhadap pelaksanaan dari penerapan : Seiri, Seiton, Seiso akan menciptakan lingkungan kerja yang sehat dan nyaman, sehingga pekerjaan dapat bekerja secara baik dan nyaman.

Langkah 1 : Mempelajari apa yang diperlukan untuk

mengendalikan dan menyempurnaan Seiri, Seiton, Seiso, agar selalu tetap terjaga keteraturannya, kerapiannya, dan kebersihannya.

Laangkah 2 : Berusaha menanamkan pada seluruh karyawan untuk menciptakan lingkungan kerja yang sehat dan nyaman dengan melakukan langkah-langkah tersebut di atas.

5. Penerapan Pembiasaan (Shitsuke)

Pembiasaan merupakan suatu sikap kerja yang telah menjadi suatu kebiasaan dan seluruh karyawan untuk menjaga lingkungan kerja agar tetap rapi, bersih dan selalu mematuhi aturan-aturan atau metode kerja yang ada.

Langkah 1 : Melakukan komunikasi yang baik dengan karyawan untuk memotivasi karyawan.

Langkah 2 : Berusaha untuk menyusun pembiasaan menjadi prosedur kerja.

3.6. Alat Pemecahan Masalah Kaizen

Dalam menganalisa data untuk memecahkan masalah, maka dapat diperoleh dengan menggunakan teknik dasar pengendalian mutu terpadu yang umum disebut 7 tools (tujuh alat pengendalian mutu terpadu). Fungsi tujuh alat pengandalian kualitas (Seven Tools) adalah untuk meningkatkan kemampuan perbaikan proses, sehingga akan diperoleh : 9

1. Peningkatan kemampuan untuk berkompetisi.

2. Penurunan cost of quality dan peningkatan fleksibilitas harga. 3. Meningkatkan produktivitas sumber daya.

Adapun maksud dan tujuan penggunaan tujuh alat pengendalian kualitas (Seven Tools) adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui masalah

2. Mempersempit ruang lingkup masalah

3. Mencari faktor yang diperkirakan merupakan penyebab 4. Memastikan faktor yang diperkirakan menjadi penyebab 5. Mencegah kesalahan akibat kurang hati-hati

3.6.1. Check sheet (lembar pemeriksaan)

Lembar pemeriksaan (Check Sheet) merupakan alat praktis untuk mengumpulkan, mengelompokkan, dan menganalisa data secara sederhana mudah. Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam meengumpulkan data dengan menggunakan lembar pemeriksaan (Check Sheet), yaitu :

a. Maksud pembuatan dan pengisian harus jelas, yaitu: - Informasi apa yang ingin diketahui?

- Apakah data yang didapat sudah cukup lengkap sebagai dasar untuk mengambil tindakan?

b. Pengelompokkan data benar dan sesuai dengan apa yang diinginkan, yaitu:

- Mudah dipahami dan diisi

- Memberikan data yang lengkap tentang apa yang ingin diketahui. c. Lembar pemeriksaan (Check Sheet) dapat diisi dengan cepat dan mudah,

kalau perlu digunakan gambar.

Ada beberapa jenis lembar pemeriksaan (Check Sheet) yang biasa digunakan untuk mengumpulkan data, diantaranya adalah :

a. Production Process Distribution Check Sheet

Check Sheet jenis ini untuk mengumpulkan data yang berasal dari proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja yang telah diklasifikasikan dimasukkan ke dalam lembar pemeriksaan (Check Sheet) untuk mendapatkan pola distribusi produk. Data seperti ini biasannya dikumpulkan pada selang waktu yang sama, dan dapat di lihat pada Gambar 3.1. berikut ini: 10

Production Process Distribution Check Sheet

Nama Produk : Nomor Lot : Pemeriksaan :

Spesifikasi : Tanggal : Nama Gugus :

No. Inspeksi : Pabrik : Catatan :

Jumlah Total : Seksi :

DIMENSI

1.6 1.7 Spesifi kasi

1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 Spesifi kasi

2.7 2.8

35 30 25

20 I III II I IIIII

15 II III IIIII IIIII IIIII II IIIII IIIII III

10 IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII 5 II IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII II

0 2 6 12 13 10 16 19 17 12 16 20 13 2

TOTAL FREKUENSI

Gambar 3.1. Production Process Distribution Check Sheet

1. Model atau pola distribusi yang ada

2. Hubungan yang ada antara frekuensi serta batas spesifikasi yang distandartkan:

- Apakah pusat distribusi (Central Of Tendency) cukup dekat dengan batas spesifikasi?

- Apakah penyebaran data terlalu besar sehingga melewati batas spesifikasi?

- Berapa persentase yang keluar dari batas spesifikasi ini?

b. Defective Check Sheet

Untuk mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu proses kerja maka terlebih dahulu kita harus mampu mengidentifikasi jenis kesalahan yang ada dan jumlahnya. Dari jenis-jenis kesalahan tersebut akan didapat faktor penyebab yang berbeda pula sehingga dapat dilakukan tindakan preventif untuk proses yang akan datang sesuai dengan jenis kesalahannya, dan dapat di lihat pada Gambar 3.2. berikut ini: 11

Defective Check Sheet

Pabrik : Jumlah item yang diperiksa :

Unit : Nama Pemeriksa :

Catatan :

JENIS CACAT FREKUENSI SUB TOTAL

Goresan Retak Gelembung Kelengkapan Lain-lain

IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII

IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII

IIIII IIIII

40 30 50 15 10

GRAND TOTAL 145

Gambar 3.2. Defective Check Sheet

3.6.2. Histogram

Diagram Histogram (Histogram Diagram) juga biasa disebut peta distribusi frekuensi karena kegunaannya adalah menganalisa masalah dengan mengetahui distribusi atau penyebaran data yang ada. Histogram merupakan suatu penampilan grafik dari serangkaian urutan, angka-angka tersebut kemudian dikelompokkan dalam bentuk balok-balok yang dengan mudah dapat diperhatikan pemisahannya dengan pembatasan tertentu sehingga dapat terlihat penyebarannya.

Berikut adalah langkah-langkah pembuatan Histogram : Langkah 1 : Kumpulkan data yang diperlukan.

Langkah 2 : Tentukan kelas yang akan dibuat.

Langkah 3 : Masukkan dan susun data tadi ke dalam tabel frekuensi untuk mengetahui frekuensi tiap-tiap kelas.

Langkah 4 : Gambarkan Diagram Histogram (Histogram Diagram) berdasarkan tabel frekuensi dengan sumbu vertical sebagai jumlah frekuensi dan sumbu horizontal sebagai jenis atau ukuran kelas.

3.6.3. Pareto Diagram

Diagram Pareto (Pareto Diagram) sebagai salah satu dari tujuh alat pengendalian kualitas (Seven Tools) yang bertujuan untuk menemukan masalah utama dan menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhannya. Penentuan masalah utama ini penting dilakukan untuk menetapkan prioritas perbaikan, karena memecahkan masalah yang paling dominan tentu lebih bermanfaat dari pada memecahkan masalah yang kecil. 12

Berikut adalah langkah-langkah pembuatan Diagram Pareto (Pareto Diagram), yaitu : 13

Langkah 2 : Susun tiap-tiap penyebab yang ada sesuai dengan pengelompokkan yang dibuat. Selanjutnya gambarkan ke dalam bentuk grafik kolom sesuai dengan nilai kuantitatif masing-masing. Kelompok dengan nilai terkecil digambar paling kanan.

Langkah 1 : Kelompokkan masalah yang ada dan nyatakan hal tersebut dalam angka yang bias terukur secara kuantitatif.

Langkah 3 : Buatlah grafik secara kumulatif (Berdasarkan Persentase) diatas grafik kolom. Garis ini dimulai dari penyebab penyimpangan terbesar. 500 750 900 1000 100 % 90 % 75 %

50 % P

e rs e n ta s e K e ru s a k a n F re k w e n s i K e ru s a k a n Penyebab Kerusakan

A B C D

Gambar 3.3. Pareto Diagram

3.6.4. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)

Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram) yang diperkenalkan pertama kali oleh Prof. Kaoru Ishikawa (Tokyo University) pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail.

Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu : 14

a. Manusia (Man)

b. Metode kerja (Work Methode)

c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (Machine/Equipment) d. Bahan-bahan baku (Raw Material)

e. Lingkungan kerja (Work Environment)

Berikut adalah langkah-langkah pembuatan Diagram Sebab Akibat (Cause Effect Diagram), yaitu :

Langkah 1 : Gambarkanlah panah dengan kotak di ujung kanannya dan tentukan masalah yang hendak diperbaiki.

Langkah 2 : Tentukan faktor-faktor penyebab utama permasalahan. Gambarkan cabang-cabang yang berarti faktor-faktor ini mengarah ke panah utama pada langkah 1.

Langkah 3 : Perinci lebih lanjut faktor-faktor dari langkah 2 dengan membentuk ranting pada cabang.

Langkah 4 : Periksa apakah semua faktor yang berkaitan dengan masalah telah dicantumkan dalam diagram.

Langkah 5 : Cari faktor penyebab paling dominan dari diagram yang telah lengkap.

KUALITAS

METODE KERJA MANUSIA

MESIN/ PERALATAN BAHAN

BAKU LINGKUNGAN

KERJA

Gambar 3.4. Cause and Effect Diagram

3.6.5. Stratifikasi

Stratifikasi adalah usaha pengelompokkan data ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan dari stratifikasi adalah :

a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. b. Membantu pembuatan scatter diagram

c. Mempermudah pengambilan keputusan di dalam penggunaan peta kontrol d. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi

Untuk meyakinkan akan pentingnya faktor-faktor yang diduga, data yang terkumpul harus disusun dalam lapisan (strata) sesuai karateristik data, karena akan sulit memperbaiki cacat jika datanya tidak distratifikasi. Untuk menyusun stratifikasi data ada beberapa jenis kriteria, yaitu antara lain :

a. Material b. Produk

d. Sebab Cacat e. Lokasi Cacat f. Tanggal Produksi g. Kelompok Kerja h. Shift Kerja i. Individu Operator

3.6.6. Scatter Diagram (Diagram Pencar)

Scatter diagram digunakan untuk melihat kolerasi dari suatu faktor penyebab yang berkesinambungan terhadap suatu karateristik kualitas hasil kerja. Pada umumnya apabila kita membicarakan tentang hubungan antara dua jenis data, kita sesungguhnya berbicara tentang : 15

a. Hubungan sebab akibat

b. Suatu hubungan antara satu dan lain hal

c. Hubungan antara satu sebab dengan dua sebab lainnya

Dalam membaca atau menganalisa diagram, dapat dilihat dari hubungan antara faktor sebab akibat yang ada berdasarkan penyebaran titik-titiknya. Berikut adalah langkah-langkah pembuatan Diagram Pencar (Scatter Diagram), yaitu : Langkah 1 : Kumpulkan data-data yang akan dilihat hubungannya dan

Cara kerja : Botol yang berada di mulut mesin akan diputar oleh pendorong sampai kedudukannya. Selanjutnya dudukan yang bekerja otomatis akan menaikkan botol ke katup pengisian menggunakan tekanan spring/per ulir. Bersamaan dengan berjalan melingkarnya botol dengan teh cair manis selama waktu yang telah ditentukan. Setelah diisi botol akan diturunkan kembali, setelah turun botol akan didorong ke chain conveyor untuk dibawa ke mesin crowner.

4. Crowner

Merk : Goudsmit

Type : TCMO 080128

Kapasitas : 22.500 krat/jam

Kegunaan : Untuk menutup botol dengan crown cork.

Cara kerja : Crown cork dimasukkan ke bagian atas mesin. Crown

cork itu akan secara otomatis tersusun di relnya yang

dapat memegang satu crown cork setiap waktunya. Botol yang otomatis akan terpasang ke botol.

5. Ink Jet Printer

Merk : Marconi data sistem ink

Kapasitas : 22.500 krat/jam

Kegunaan : Untuk mencetak kode produksi di dinding botol

Cara kerja : Botol yang dibawa oleh chain conveyor akan diletakkan dengan mesin pencetak dengan sinar infra merah tepat di bagian sisi botol. Jika sensor menerima pantulan sinar yang mengenai sisi botol maka secara otomatis akan menyemprotkan tinta sesuai dengan format yang telah ditentukan di layar mini monitor printer yang berisi tanggal kadaluarsa, jam dan menit produksi.

6. Crater Washer Machine

Merk : KHS-Jerman

Type : Innopack PP E1-1400

Kapasitas : 750-800 krat/jam

Kegunaan : Untuk mengisi Teh Botol Sosro ke dalam krat

Cara kerja : Botol dibawa menuju mesin menggunakan chain

conveyor. Di mulut mesin terdapat penggerak yang lain

mengatur botol hingga tersusun persegi panjang berukuran 4x6 botol. Sensor kemudian akan menggerakkan lengan crater untuk mengambil botol. Udara akan dipompa ke slave hingga slave akan menyempit dan menjepit botol. Botol yang telah terjepit kemudian akan diangkat dan dimasukkan ke dalam krat.

- Peralatan

Peralatan adalah alat perlengkapan yang mendukung dalam perusahaan. Peralatan yang digunakan adalah :

1. Forklift

Merk : Komatsu

Kapasitas : 3.5 ton

Fungsi` : Membawa dan menyusun peti isi yang disusun di atas pallet dari produksi ke gudang barang jadi dan dari gudang barang jadi ke truk dan membawa karung-karung gula dan teh.

2. Chain Conveyor

Jenis : Metal Plate

Lebar : 20 cm

Tinggi : 125 cm

Daya : 5.5 kW

Power Input : 220-380 V

Fungsi : Membawa botol melewati seluruh unit mesin pada

bottling line.

3. Reservoir

Kapasitas : 120 cm3

Lampiran 2

Daftar Nilai Koefisien Dalam Perhitungan Batas-batas Peta Kontrol X dan R serta Kapabilitas Proses Ukuran

Contoh

Koefisien untuk Batas Kontrol

Koefisien untuk Batas Kontrol R

Koefisien untuk Menduga Simapangan Baku, s X

(n) A2 D3 D4 d2

2 1.880 0 3.267 1.128

3 1.023 0 2.574 1.693

4 0.729 0 2.282 2.059

5 0.577 0 2.114 2.326

6 0.483 0 2.004 2.534

7 0.419 0.076 1.924 2.704

8 0.373 0.136 1.864 2.847

9 0.337 0.184 1.816 2.970

10 0.308 0.223 1.777 3.078

11 0.285 0.256 1.744 3.173

12 0.266 0.283 1.717 3.258

13 0.249 0.307 1.693 3.336

14 0.235 0.328 1.672 3.407

15 0.223 0.347 1.653 3.472

16 0.212 0.363 1.637 3.532

17 0.203 0.378 1.622 3.588

18 0.194 0.391 1.608 3.640

19 0.187 0.403 1.597 3.689

20 0.180 0.415 1.585 3.735

21 0.173 0.425 1.575 3.778

22 0.167 0.434 1.566 3.819

23 0.162 0443 1.557 3.858

24 0.157 03451 1.548 3.895

Lampiran 3

Data Perhitungan Peta X dan Peta R

No Tgl _14.15 Waktu _{22.20 06.20} ∑X X R 1 1/5/2007 0.45 0.41 0.29 1.15 0.3833 0.16 2 2 /5/2007 0.46 0.45 0.40 1.31 0.4366 0.06 3 3 /5/2007 0.33 0.32 0.45 1.1 0.3666 0.13 4 4 /5/2007 0.36 0.39 0.29 1.04 0.3466 0.10 5 5 /5/2007 0.40 0.45 0.32 1.17 0.3900 0.13 6 6 /5/2007 0.41 0.48 0.40 1.29 0.4300 0.08 7 7/5/2007 0.55 0.55 0.56 1.66 0.5566 0.01 8 8 /5/2007 0.33 0.30 0.33 0.96 0.3200 0.03 9 9 /5/2007 0.42 0.32 0.48 1.22 0.4066 0.16 10 10 /5/2007 0.29 0.41 0.45 1.15 0.3833 0.16 11 11 /5/2007 0.43 0.40 0.40 1.23 0.4100 0.03 12 12 /5/2007 0.45 0.38 0.27 1.1 0.3666 0.18 13 13 /5/2007 0.31 0.43 0.46 1.2 0.4000 0.15 14 14 /5/2007 0.34 0.33 0.45 1.12 0.3733 0.12 15 15 /5/2007 0.47 0.49 0.35 1.31 0.4366 0.14 16 16 /5/2007 0.39 0.49 0.38 1.26 0.4200 0.11 17 18 /5/2007 0.37 0.25 0.39 1.01 0.3366 0.14 18 19 /5/2007 0.38 0.39 0.36 1.13 0.3767 0.03 19 20 /5/2007 0.38 0.26 0.33 0.97 0.3233 0.12 20 21/5/2007 0.45 0.43 0.30 1.18 0.3933 0.15 21 22 /5/2007 0.36 0.40 0.34 1.10 0.3667 0.06 22 23 /5/2007 0.46 0.30 0.45 1.34 0.4466 0.15 23 24 /5/2007 0.38 0.34 0.36 1.08 0.3600 0.04 24 25 /5/2007 0.30 0.29 0.47 1.24 0.4133 0.03 25 26 /5/2007 0.43 0.40 0.41 1.06 0.3533 0.18 26 27 /5/2007 0.32 0.35 0.43 1.10 0.3666 0.11 27 28/5/2007 0.56 0.56 0.55 1.67 0.5566 0.01 28 29 /5/2007 0.35 0.35 0.39 1.09 0.3633 0.04 29 30 /5/2007 0.37 0.35 0.45 1.08 0.3600 0.10 30 31 /5/2007 0.44 0.42 0.32 1.28 0.4266 0.02

TOTAL 11.869 3.05