Selain itu hendaknya dilakukan pemilihan bahan pelapis alat penyemprot yang tidak membuat karet lengket sehingga tidak
terjadi penyumbatan. Perbedaan ukuran sampel juga berpengaruh dalam
penentuan kerapatan massa. Perbedaan yang besar telah dapat diatasi dengan proses penekanan menggunakan cetakan.
Hasil penelitian Martini 2007, kerapatan massa sebutret dengan perbandingan serat dan karet 40:60 adalah 23,69-24,75
kgm
3
. Sebutret yang dihasilkan mempunyai ukuran 25x25x6 cm. Hal ini menunjukkan bahwa kerapatan massa produk sebutret lebih
dipengaruhi oleh bobot dan ukuran sebutret itu sendiri. Standar kerapatan massa busa karet alam adalah 100-140
kg m
3
SNI 06-0999-1989. Standar karet busa poliuretan lentur atau karet busa sintetis adalah 28-35 kg m
3
untuk tipe I, 21-27 kg m
3
untuk tipe II, 16-20 kg m
3
tipe III, 12-15 kg m
3
tipe IV SNI 06-1004-1989. Produk sebutret mempunyai kerapatan massa yang
lebih kecil daripada karet busa alam, sehingga dapat dikatakan sebutret lebih ringan daripada busa karet alam. Hal ini merupakan
salah satu kelebihan sebutret jika dibandingkan dengan busa karet alam. Apabila sebutret dibandingkan dengan karet busa sintetis,
maka sebutret lebih berat.
4.1.2. Pampatan Tetap 50
Pampatan tetap merupakan salah satu parameter uji elastisitas suatu vulkanisat. Elastisitas adalah kemampuan suatu
bahan untuk kembali ke bentuk semula setelah mengalami pembebanan Sinurat, 2001. Beban yang digunakan pada
pengujian pampatan tetap termasuk beban tetap dalam jangka waktu yang telah ditentukan beban statis.
Hasil pengujian menunjukkan bahwa pampatan tetap pada suhu ruang berada pada kisaran 17,89 sampai 20,17. Nilai ini
tidak jauh berbeda dengan penelitian sebelumnya. Pampatan tetap
50 pada suhu ruang yang dilakukan oleh Martini 2007 sebesar 17,00-19,42. Data hasil pengujian pampatan tetap pada suhu
ruang dapat dilihat pada Gambar 13. Dari hasil analisis ragam, nilai pampatan tetap pada suhu
ruang tidak terdapat perbedaan dari masing-masing taraf perlakuan. Untuk lebih mengetahui perbedaan dari masing-masing taraf
terhadap sifat pampatan tetap maka dilakukan pengujian pampatan tetap pada suhu 70
o
C. Pengujian pampatan tetap pada suhu 70
o
C dimaksudkan untuk menciptakan kondisi ekstrim guna mewakili pemakaian
produk dalam jangka waktu yang lama. Vulkanisat apabila disimpan dalam jangka waktu lama akan terjadi proses oksidasi.
Proses oksidasi ini dalam pengujian laboratorium diwakili dengan pemakaian suhu tinggi 70
o
C, sesuai dengan standar SNI untuk karet busa alam dan busa sintetis.
0 . 0 0 5 . 0 0
10 . 0 0 15 . 0 0
2 0 . 0 0 2 5 . 0 0
5 10
15 2 0
Wa k t u p e n g e rin g a n m e n it
s uhu p eng ering an 10 0 -110 s uhu p eng ering an ud ara 12 0 menit
Gambar 13. Grafik pengaruh waktu pengeringan awal terhadap pampatan tetap sebutret pada suhu ruang
Hasil pengujian pampatan tetap pada suhu 70
o
C nilai terendah terdapat pada perlakuan suhu pengeringan 15 menit, yaitu
sebesar 26,09 untuk suhu 70
o
C. Makin kecil nilai pampatan tetap maka produk yang dihasilkan makin elastis. Hasil pengujian
pampatan tetap pada suhu 70
o
C disajikan pada Gambar 14. Hasil analisa uji keragaman menunjukkan bahwa nilai
pampatan tetap dengan pemeraman pada suhu 70
o
C dipengaruhi
oleh lama waktu pengeringan. Hal ini menunjukkan bahwa dengan perbedaan waktu pengeringan awal, sifat pampatan tetap sebutret
setelah mengalami proses oksidasi memiliki perbedaan. Oksidasi akan menyebabkan terputusnya ikatan-ikatan
dalam polimer. Ikatan yang mudah putus dalam vulkanisat antara lain ikatan rangkap dua dalam polimer karet dan ikatan silang yang
dihasilkan oleh penambahan sulfur. Pada proses pengeringan awal, dimungkinkan sudah terjadi
proses vulkanisasi. Penyempurnaan proses vulkanisasi terjadi ketika dilakukan pemanasan kedua proses vulkanisasi.
Kemungkinan yang terjadi adalah pada waktu sebelum 15 menit,
jumlah ikatan silang belum terjadi secara optimal. Pada waktu sesudah 15 menit, apabila dikombinasikan dengan proses
vulkanisasi terjadi over vulkanisasi. Kompon yang disemprotkan sebelum pengeringan awal adalah sebesar 30 dari jumlah
kompon keseluruhan. Dengan demikian, pengeringan awal dapat memberikan pengaruh yang berarti pada proses vulkanisasi
selanjutnya. Selain itu pada waktu pengeringan awal 5 menit pada suhu
100-110
o
C dan pengeringan 120 menit pada suhu ruang, ikatan antar serat kurang kuat, sehingga ketika dilakukan penyemprotan
kedua, sampel kurang dapat mempertahankan bentuknya. Hal ini menandakan lama waktu tersebut kurang tepat untuk dijadikan
waktu pengeringan awal, karena proses ini bertujuan untuk mempertahankan bentuk keriting serat sehingga mampu menahan
beban tumpukan sit tipis dan penyemprotan yang lebih besar. Selain dipengaruhi oleh serat-serat keriting yang bersifat
elastis, kepegasan sebutret juga dipengaruhi oleh lapisan karet yang membalut serat-serat keriting dan kekuatan ikatan perpotongan
masing-masing serat oleh karet sehingga menjadi agak kaku dan cenderung kembali kepada posisi awal pada saat dibebani
Sinurat,2001.
0 .0 0 5 .0 0
10 .0 0 15 .0 0
2 0 .0 0 2 5 .0 0
3 0 .0 0 3 5 .0 0
5 10
15 2 0
Wa ktu pe ng e ring a n me nit
s uhu p eng ering an 10 0 -110 s uhu p eng ering an ud ara 12 0 menit
Gambar 14. Grafik Pengaruh Waktu Pengeringan Awal Terhadap Pampatan Tetap Sebutret Pada Suhu 70
o
C
Sekalipun serat keriting mempunyai sifat elastis, tetapi apabila diberi beban yang kontinyu dalam waktu yang lama serat
akan kehilangan bentuk keritingnya. Kemampuan serat keriting untuk kembali kebentuk semula sesudah pembebanan statis tidak
dapat bertahan lama apabila tidak dibantu dengan adanya karet yang mengikat persinggungan serat.
Nilai pampatan tetap maksimum pada suhu 70
o
C untuk busa sintetis dan busa karet alam adalah 10 SNI 06-1004-1989
dan SNI 06-0999-1989. Nilai pampatan tetap sebutret berada jauh di atas karet busa sintetis maupun karet busa alam. Hal ini berarti
bahwa elastisitas sebutret lebih rendah dari busa karet alam dan busa sintetis. Hal mendasar yang menyebabkan perbedaan ini
adalah karena sebutret merupakan produk komposit antara serat dan karet, dimana sifat elastis serat tidak sebaik karet.
4.1.3. Ketahanan Usang
