BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Mesin-mesin dan peralatan produksi merupakan elemen atau unsur yang sangat penting dalam rangka mendukung kelancaran produksi sebuah perusahaan
manufaktur. Perawatan yang terjadwal sangat diperlukan pada mesin-mesin produksi di perusahaan, karena mesin-mesin dan peralatan produksi sangat rawan dengan
timbulnya kerusakan. Terjadinya kerusakan mesin dapat mengakibatkan kegiatan produksi menjadi terhenti sehingga target produksi tidak tercapai efektifitas mesin
rendah. CV. Makmur Palas adalah suatu industri manufaktur yang bergerak dalam
pembuatan kantong plastik asoy. Perusahaan ini melakukan kegiatan produksi dengan menggunakan beberapa mesin yaitu mesin pencincang, mesin boker,
mesin mixer, mesin blowing, mesin potong, dan mesin pon. Tabel 1.1.
menunjukkan kapasitas setiap mesin produksi. Tabel 1.1. Kapasitas Mesin Produksi
Nama mesin
Mesin pencincang
Mesin boker
Mesin mixer
Mesin blowing
Mesin potong
Mesin pon
Jumlah mesin unit
2 2
2 4
3 3
Kapasitas mesin kgjam
25 25
25 10
20 20
Total Kapasitas kgjam
50 50
50 40
60 60
Sumber: CV. Makmur Palas
Universitas Sumatera Utara
Berdasarkan tabel di atas, kapasitas mesin yang paling kecil adalah mesin blowing. Sistem produksi perusahaan bersifat make to order, yaitu produksi
berdasarkan pesanan pelanggan. Dalam hal ini, ketersediaan mesin blowing sangat penting agar tidak menggangu kegiatan produksi pada mesin berikutnya dan target
produksi dapat terpenuhi. Namun, dalam jam kerja normal, mesin blowing tidak dapat memenuhi target produksi karena kekurangan jam untuk melakukan
kegiatan produksi berdasarkan jumlah order yang ditentukan sehingga perusahaan melakukan penambahan jam kerja pada mesin blowing. Tabel 1.2. menunjukkan
jumlah jam yang dibutuhkan mesin blowing untuk memenuhi target produksi.
Tabel 1.2. Jumlah Jam yang Dibutuhkan Mesin Blowing
No Bulan
Available Time
jam Kapasitas
Produksi kg
Jumlah Order
kg Jumlah
Produksi kg
Jumlah jam yg
dibutuhkan jam
1 Januari 2014
336 13.440
11.800 10.300
37,50 2
Februari 2014 336
13.440 12.200
11.228 24,30
3 Maret 2014
350 14.000
12.300 11.140
29,00 4
April 2014 350
14.000 12.300
10.912 34,70
5 Mei 2014
322 12.880
12.000 10.395
40,13 6
Juni 2014 350
14.000 12.500
11.091 35,23
7 Juli 2014
322 12.880
11.700 10.229
36,78 8
Agustus 2014 350
14.000 12.500
11.351 28,73
9 September 2014
364 14.560
13.000 12.181
20,48 10 Oktober 2014
364 14.560
13.000 11.712
32,20 11 November 2014
350 14.000
12.900 11.159
43,53 12 Desember 2014
350 14.000
12.800 11.043
43,93
Sumber: CV. Makmur Palas
Universitas Sumatera Utara
Berdasarkan informasi dari bagian BengkelPemeliharaan, perusahaan menerapkan sistem pemeliharaan scheduled maintenance untuk mendukung
kelancaran proses produksinya. Namun pada kenyataannya, proses produksi sering terhambat. Permasalahan yang dijumpai pada CV. Makmur Palas adalah
mesin blowing berhenti beroperasi karena adanya breakdown dan harus dilakukan kegiatan perbaikan dengan mencari komponen yang rusak dan menggantinya
dengan komponen yang baru corrective maintenance. Di samping itu, mesin membutuhkan waktu setup yang lebih karena kegiatan perbaikan mesin. Hal ini
menyebabkan perusahaan kehilangan banyak waktu produksi downtime yang berdampak pada target produksi tidak terpenuhi dalam arti efektifitas mesin
rendah. Tabel 1.3 menunjukkan downtime pada mesin blowing.
Tabel 1.3. Downtime Mesin Blowing
No Bulan
Downtime jam
Available Time jam
Persentase Downtime
1 Januari 2014
82,30 336
24,49 2
Februari 2014 57,40
336 17,08
3 Maret 2014
75,75 350
21,64 4
April 2014 81,00
350 23,14
5 Mei 2014
66,90 322
20,78 6
Juni 2014 74,25
350 21,21
7 Juli 2014
79,75 322
24,77 8
Agustus 2014 69,50
350 19,86
9 September 2014
64,85 364
17,82 10 Oktober 2014
79,20 364
21,76 11 November 2014
76,75 350
21,93 12 Desember 2014
77,50 350
22,14
Total 885,15
4.144 21,36
Sumber: CV. Makmur Palas
Universitas Sumatera Utara
Pendekatan yang digunakan dalam mengatasi permasalahan ini adalah metode Overall Equipment Effectiveness OEE untuk melakukan pengukuran dan
evaluasi efektifitas mesin. Analisis six big losses digunakan untuk menganalisis tiga faktor utama dalam OEE availability, performance dan quality, untuk
menentukan faktor mana yang paling dominan mempengaruhi tingkat efektifitas mesin. FMEA digunakan untuk mengidentifikasi komponen kritis mesin blowing.
Penentuan interval penggantian komponen mesin menjadi rekomendasi tindakan preventive maintenance dengan tahapan pengujian pola distribusi kerusakan
komponen mesin dan perhitungan Total Minimum Downtime. Hasil yang diharapkan dari penelitian ini adalah penentuan interval penggantian komponen
mesin dapat menjaga ketersediaan mesin blowing sehingga nilai efektifitas mesin meningkat.
Penelitian Dinda Hesti Triwardani 2013 yang berjudul “Analisis Overall Equipment Effectiveness OEE dalam Meminimalisi Six Big Losses pada Mesin
Produksi Dual Filter DD07” dengan studi kasus PT. Filtrona Indonesia di Surabaya menunjukkan bahwa rata-rata tingkat efektifitas mesin Dual Filters
DD07 selama masa penelitian adalah sebesar 26.22, dengan rata -rata nilai availability 69.88, performance 45.37 dan quality 89.06. Sedangkan, losses
yang signifikan mempengaruhi nilai efektifitas adalah idling and minor stoppages losses dan reduced speed losses. Berdasarkan analisis menggunakan FMEA, dapat
Universitas Sumatera Utara
diketahui bahwa penyebab kegagalan sesuai urutan prioritas adalah settingan belt tiap operator berbeda, pengaturan timex tidak sesuai dan pisau hopper tumpul.
1
1.2. Rumusan Masalah
Kategori