Preventive Maintenance Corrective Maintenance

3.1.2.1. Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah suatu sistem perawatan yang terjadwaldari suatu peralatankomponen yang didesain untuk meningkatkan keandalan mesin serta untuk mengantisipasi segala kegiatan perawatan yang tidak direncanakan sebelumnya. Kegiatan preventive maintenance dilakukan erat kaitannya dalam hal menghindari suatu sistem atau peralatan mengalami kerusakan.Pada kenyatannya, kerusakan masih mungkin saja terjadi meskipun telah dilakukan preventivemaintenance. Ada tiga alasan mengapa dilakukan tindakan preventive maintenance yaitu : 1. Menghindari terjadinya kerusakan 2. Mendeteksi awal terjadinya kerusakan 3. Menemukan kerusakan yang tersembunyi Sedangkan keuntungan dari penerapan preventive maintenance antara lain adalah sebagai berikut : 1. Mengurangi terjadinya perbaikan repairs dan downtime. 2. Meningkatkan umur penggunaan dari peralatan 3. Meningkatkan kualitas dari produk 4. Meningkatkan availibilitas dari peralatan 5. Meningkatan kemampuan dari operator, bagian mekanik dan keselamatan 6. Mengurangi waktu untuk merespon terjadinya kerusakan yang parah 7. Menjamin peralatan dapat digunakan sesuai dengan fungsinya 8. Meningkatkan kontrol dari peralatan dan mengurangi inventory level. Universitas Sumatera Utara 9. Memperbaiki sistem informasi terhadap peralatankomponen 10. Meningkatkan identifikasi dari masalah yang dihadapi

3.1.2.2. Corrective Maintenance

Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukanuntuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance.Pada umumnya, corrective maintenance bukanlahaktivitas perawatan yang terjadwal, karena dilakukan setelah sebuah komponen mengalami kerusakan dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula. Corrective Maintenance di dalam buku “Maintanability, Maintenance and Realibility for Engineers ”, diasumsikan bahwa Corrective maintenance dapatdilaksanakan dengan lima langkah berikut: 1. Mengetahui penyebab kegagalan failure recognition. 2. Lokasi kegagalan failure location. 3. Mendiagnosa peralatan atau unit-unit yang gagal dianogsis within theequipment or item. 4. Mengganti atau memperbaiki bagian yang gagal failed part replacement orrepair. 5. Mengembalikan sistem ke kondisi menjalankan tugasnya kembali system toservice. Universitas Sumatera Utara

3.2. Total Productive Maintenance

4 Total Productive Maintenance adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan system perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh defenisi dari TPM menurut Nakajima mencakup 5 elemen sebagai berikut: 1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance PM untuk memperpanjang umur penggunaan mesinperalatan. 2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesinperalatan secara keseluruhan overall effectiveness. 3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen seperti engineering, produksi dan bagian maintenance. 4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawanoperator lantai pabrik. 5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi: autonomous small group activities.

3.3. Overall Equipment Effectiveness OEE

Overall equipment effectiveness OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur metric dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses 4 Seiichi Nakajima. Introduction to TPM Total Productive Maintenance. Cambridge: Productivity Press, Inc. 1988. Hlm. 10-11. Universitas Sumatera Utara peralatan. Overall equipment effectiveness adalah besarnya efektivitas yang dimiliki oleh peralatan atau mesin. OEE dihitung dengan memperoleh nilai availabilitas dari alat-alat perlengkapan, efisiensi kinerja dari proses dan rate dari mutu produk. Dalam penerapan OEE, ada beberapa manfaat yang dapat diambil, yaitu: a. Menentukan starting point dari perusahaan ataupun peralatanmesin. b. Identifikasi bottleneck di dalam peralatanmesin. c. Identifikasi kerugian produktivitas true productivity losses d. Menentukan prioritas dalam usaha meningkatkan OEE dan peningkatan produktivitas. Pengukuran OEE didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu: 1. Availability ratio Availability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Nakajima 1988 menyatakan bahwa availability merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap loading time. Dengan demikian formula yang digunakan untuk mengukur availability ratio adalah: 100 100      Time Loading Downtime Unplanned Time Loading Time Loading Time Operation ty Availabili Loading time adalah waktu yang tersedia available time perhari atau perbulan dikurangi dengan planned downtime. Planned downtime adalah Universitas Sumatera Utara jumlah downtime mesin yang dijadwalkan untuk pemeliharaan scheduled maintenance atau kegiatan managemen lainnya. Loading Time = Total Available Time – Planned Downtime Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin non-operation time. Dengan kata lain, operation time merupakan waktu dimana peralatan beroperasi aktualnya. Unplanned downtime adalah downtime mesin karena adanya gangguan pada mesinperalatan equipment failure mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan, meliputi breakdown dan setup and adjusment 5 . 2. Performance ratio Performance ratio merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. Rasio ini merupakan hasil dari operating speed rate dan net operating rate. Operating speed rate peralatan mengacu kepada perbedaan antara kecepatan ideal berdasarkan desain peralatan dan kecepatan operasi aktual. Net operating rate mengukur pemeliharaan dari suatu kecepatan selama periode tertentu. Dengan kata lain, ia mengukur apakah suatu operasi tetap stabil dalam periode selama peralatan beroperasi pada kecepatan rendah. Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency adalah: a. Ideal cycle time waktu siklus idealwaktu standar 5 Stamatis, D.H. 2010. The OEE Primer Understanding OEE, Reliability, and Maintainability: Productivity Press. New York Universitas Sumatera Utara b. Processed amount jumlah produk yang diproses c. Operation time waktu operasi mesin Formula pengukuran rasio ini adalah: Time Operation Time Cycle l Theoretica Amount processed Rate Speed Operating Time Operting Net y Effiecienc e Performanc     Net operating time merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses processed amount dikalikan dengan actual cycle time dengan operation time. Time Operation Time Cycle Actual Amount processed Time Operation Net   Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin sebenarnya theoreticalideal cycle time dengan kecepatan aktual mesin actual cycle time. Time Cycle Actual Time Cycle l Theoretica Rate Speed Operating  3. Quality ratio Quality ratio atau rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio ini adalah: 100    Amount processed Amount Defect Amount processed product Quality of Rate Universitas Sumatera Utara Nilai OEE diperoleh dengan mengalikan ketiga rasio utama tersebut. Secara matematis formula pengukuran nilai OEE adalah sebagai berikut: OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate Adapun skema OEE dilihat pada Gambar 3.2. Loading Time Equipment Six Big Losses Computation of OEE Operating Time Net Operating Time Valuable Operating Time Down time Losses Speed Losses Defect Losses Equipment failure Setup Adjusment Idling Minor Stoppage Reduce Speed Defect in Process Reduce Yield Availability = Operation TimeLoading Time Performance = Net Operating TimeOperating Time Quality = Valuable Operating TimeNet Operating Time Gambar 3.2. Skema Overall Equipment Effectiveness Sumber :Nakajima, S., Introduction To TPM Cambridge, MA., Productivity Press, Inc., 1998

3.4. Analisis

Six Big Losses Rendahnya produktivitas mesinperalatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesinperalatan yang tidak efektif dan efisien terdapat dalam enam faktor yang disebut enam kerugian besar six big losses. Menggunakan mesinperalatan yang efektif dan efisien adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesinperalatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas mesin dan peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi Universitas Sumatera Utara mesinperalatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar six big losses tersebut dapat dilihat pada Tabel 3.1. Tabel 3.1. Pembagian Six Big Losses KATEGORI SIX BIG LOSSES Downtime losses Equipment failure breakdowns Set-up and adjustment Speed losses Idling and minor stoppages Reduced speed Defect losses Process defect Reduced yield losses startup loss Sumber :Nakajima, S., Introduction To TPM Cambridge, MA., Productivity Press, Inc., 1998

3.4.1. Equipment Failure