70 pemecahan solusi untuk mengurangi masalah tersebut . Berdasarkan analisis
yang telah dilakukan sebelumnya, dapat diketahui bahwa keadaan temperaturRH dan lama waktu tunggu bahan di luar spesifikasi akan
mempengaruhi kondisi bahan selama proses sehingga secara langsung akan berpengaruh pada Aw produk yang dihasilkan. Frekuensi terjadinya
temperaturRH area produksi maupun pada kondisi mesin dan waktu tunggu bahan di luar spesifikasi standar dapat dilihat pada Lampiran 17.
Pareto menemukan teori yang menunjukkan bahwa 20 kondisi dapat menjadi penyebab bagi 80 akibat. Dengan demikian untuk mengetahui
faktor penyebab terjadinya variasi Aw produk bumbu penyedap rasa. Hal ini karena ketika kita menemukan banyak masalah di perusahaan, maka terlalu sulit
untuk memperbaiki menyelesaikan semua masalah tersebut. Perlu dilakukan pemilihan untuk menemukan 1 atau 2 masalah yang mempunyai efek besar
Muhandri dan Kadarisman 2005.
Gambar 19 . Diagram Pareto Penyebab Variasi Aw Produk Finish Goods
Bumbu Penyedap Rasa Dari hasil analisis diagram pareto di atas, terdapat empat masalah
potensial penyebab variasi Aw produk finish goods bumbu penyedap rasa RH packing hall di luar standar 25, pengemas produk semi finish goods terbuka
pada saat proses filling 25, RH dehumidifier di luar standar 25, lama unloading 7,5. Dari keempat penyebab tersebut akan dilakukan rancangan
tindakan perbaikan mutu dalam proses produksi produk bumbu penyedap rasa .
5.5 PENYUSUNAN USULAN PERBAIKAN DAN UJI COBA LAPANGAN
Dari hasil analisis diagram pareto, faktor-faktor yang berpotensi menyebabkan variasi Aw produk finish goods bumbu penyedap rasa diantaranya
keadaan lingkungan, kondisi mesin serta prosedur yang dilakukan selama proses
71 produksi. Didapatkan beberapa usulan perbaikan dari hasil why-why analysis
diantaranya: 1.
Penggunaan Door Closed pada seluruh pintu dan pengecekan kondisi plastik curtain di area packing hall
2. Penyediaan pengontrol RH dehumidifier dan indikator temperaturRH di
area packing hall 3.
Penurunan standar temperatur area packing hall menjadi lebih rendah, untuk menjaga kestabilan kondisi produk semi finish goods selama penyimpanan
4. Penyempurnaan SOP pengecekan temperaturRH di area produksi
5. Standarisasi material handling pada proses mixing dan filling
6. Pengecekan dan monitoring kondisi keseluruhan mesin selama proses
produksi berlangsung checklist Peninjauan keseluruhan proses dilakukan dengan trial 4 batch produksi
dimulai dari proses mixing hingga filling. Beberapa action plan yang diterapkan selama uji coba berlangsung diantaranya standarisasi material handling pada
proses mixing dan filling serta melakukan pengecekan dan monitoring kondisi keseluruhan mesin selama proses produksi berlangsung.
Hasil uji coba 4 batch dapat dilihat pada lampiran 15. Dari hasil pengecekan Aw semi finish goods keempat batch hampir mendekati target.
Pengecekan Aw finish goods dilakukan setelah produk disimpan dalam masa penyimpanan yang masih berada dalam kisaran standar maksimum 48 jam
dengan rata-rata lama penyimpanan 21-25 jam dengan pengaturan kondisi RH packing hall dalam kisaran standar . Pengecekan dilakukan pada sampel bagian
awal, tengah dan akhir untuk memastikan keseragaman Aw setiap batch. Dari hasil pengukuran Aw baik bagian awal,tengah dan akhir dapat disimpulkan
bahwa keseluruhan batch mempunyai kisaran Aw yang cukup seragam dan masih berada di dalam spesifikasi.
72
VI. KESIMPULAN DAN SARAN
