18 Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang zero risk atau
tanpa resiko, tetapi dirancang untuk meminimukan resiko bahaya keamanan pangan. Sistem HACCP juga dianggap sebagai alat manajemen yang digunakan untuk memproteksi rantai
pasokan pangan dan proses produksi terhadap kontaminasi bahaya-bahaya mikrobiologis, kimia dan fisik Winarno 2004.
Para pakar ilmu pangan berpendapat bahwa HACCP memberikan elemen-elemen penting dalam sistem manajemen keamanan maupun GMP Good Manufacturing Practices dengan
cara yang sangat sistematis dan mudah sehingga dapat diterapkan dalam berbagai level industri pangan, dan seluruh rantai produksi pangan.
Codex Alimentarius Commission pada tahun 1993 mengadopsi sistem HACCP yang kemudian disempurnakan pada tahun 1996, telah memberikan pedoman implementasi HACCP
dengan membagi langkah-langkah penerapan secara sistematis menjadi 12 langkah, yang terdiri dari 5 langkah awal persiapan dan diikuti 7 langkah berikutnya yang merupakan 7
prinsip HACCP. Kedua belas langkah tersebut digambarkan sebagai suatu alur tahap penerapan HACCP. Menurut Winarno 2004, Aplikasi HACCP terdiri dari 12 tahapan, yaitu
menyusun tim HACCP, deskripsi produk, identifikasi tujuan penggunaan, menyusun diagram alir, verifikasi diagram alir, analisa bahaya dan tindakan pencegahannya, menetapkan titik
kendali kritis CCP, menyusun batas kritis untuk masing-masing CCP, menentukan prosedur pemantauan, menentukan prosedur tindakan koreksi, prosedur verifikasi, dan membuat sistem
pencatatan yang efektif
3.5 PENGENDALIAN PROSES SECARA STATISTIK
Menurut Gaspersz 1998, pengendalian proses statistikal adalah suatu metodologi pengumpulan dan analisis data mutu, serta penentuan dan interpretasi pengukuran-pengukuran
yang menjelaskan tentang proses dalam sistem suatu industri untuk meningkatkan mutu produk yang dihasilkan guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi atau kepuasan pelanggan. Menurut
Deming 1995, pengendalian proses secara statistik ialah alat yang digunakan industri dan bisnis untuk mencapai mutu yang diinginkan dari suatu produk dan jasa.
Menurut Wayworld 2001, pengendalian proses secara statistik adalah metode pengukuran, pemahaman, dan pengawasan variasi dalam suatu proses manufacturing.
Pengendalian proses secara statistik juga menyediakan alat yang andal untuk memonitor stabilitas dari variabel proses. Pengendalian
proses statistikal
bertujuan untuk
1 mengendalikan dan memantau terjadinya penyimpangan mutu produk, 2 memberikan
peringatan dini untuk mencegah terjadinya penyimpangan mutu produk lebih lanjut, 3 memberikan petunjuk waktu yang tepat untuk segera melakukan tindakan koreksi dari proses
yang menyimpang, dan 4 mengenali penyebab keragaman atau penyimpangan produk Hubeis 1999.
Tujuan utama pengendalian proses secara statistik adalah pengurangan variasi yang sistematik dalam karakteristik mutu kunci produk. Pengendalian proses secara statistik akan
menstabilkan proses dan mengurangi variasi sehingga menghasilkan biaya mutu yang lebih rendah dan mempertinggi posisi dalam kompetisi yang semakin ketat Montgomery 1996.
Mengetahui variasi suatu proses dalam menghasilkan output sangat penting, agar dapat mengambil tindakan-tindakan perbaikan terhadap proses itu secara tepat. Metode statistik
diperlukan untuk mengidentifikasi penyimpangan dan menunjukkan penyebab berbagai
19 penyimpangan baik untuk proses produksi maupun bisnis, sehingga menyebabkan peningkatan
produktivitas Ryan 1989. Pengendalian proses secara statistik berarti proses itu dikendalikan berdasarkan catatan
data yang secara terus menerus dikumpulkan dan dianalisis agar menghasilkan informasi yang dapat digunakan dalam mengendalikan dan meningkatkan proses sehingga proses memiliki
kemampuan untuk memenuhi spesifikasi output yang diinginkan Gaspersz 1998. Menurut Gaspersz 1998, teknik-teknik pengendalian proses yang dapat digunakan
berupa : 1 lembar pemeriksaan check sheet, 2 stratifikasi, 3 diagram Pareto, 4 diagram pencar scatter diagram, 5 diagram sebab-akibat, 6 histogram, dan 7 bagan kendali
control chart. Sedangkan Langkah - langkah pengendalian proses secara statistikal dapat diuraikan sebagai berikut : 1 merencanakan penggunaan alat-alat statistikal, 2 memulai
menggunakan alat-alat statistikal, 3 mempertahankan atau menstabilkan proses dengan cara menghilangkan variasi penyebab khusus yang dianggap merugikan, 4 merencanakan
perbaikan proses terus-menerus melalui pengurangan variasi penyebab umum, dan 5 mengevaluasi dan meninjau ulang terhadap penggunaan alat-alat statistikal tersebut
1. Lembar Pemeriksaan Check Sheet
Check sheet adalah alat bantu manajemen mutu sederhana yang bentuknya menyerupai tabel dan digunakan untuk mengoleksi data. Check sheet dalam
pengertian yang sebenarnya tak lain adalah tempat menuliskan catatan tentang jumlah sesuatu, di mana jumlah tersebut diisikan satu demi satu, sehingga pada
akhirnya dapat dijumlahkan nilai totalnya. Lembar pemeriksaan memiliki banyak tujuan, tetapi yang utama adalah untuk memudahkan pengumpulan data dalam
bentuk yang dapat dengan mudah digunakan, dan dianalisis secara otomatis. Lembar pemeriksaan yang biasanya digunakan pada suatu pabrik mempunyai fungsi
pemeriksaan distribusi proses produksi, pemeriksaan item cacat, pemeriksaan lokasi cacat, pemeriksaan penyebab cacat, pemeriksaan konfirmasi pemeriksaan, dan lain-
lain. Salah satu fungsi yang disebutkan adalah pemeriksaan item cacat, untuk mengurangi jumlah cacat yang terjadi dalam suatu proses perlu diketahui macam
kerusakan dan persentasenya. Karena setiap kerusakan mempunyai penyebab yang berlainan, maka tidak tepat kalau hanya mencatat jumlah total kerusakan Ishikawa
1989. 2.
Bagan Kendali Control Chart Bagan kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart
dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang
disebabkan oleh penyebab khusus special-causes variation dari variasi yang
disebabkan oleh penyebab umum common-causes variation Gaspersz 2001.
Menurut Muhandri dan Kadarisman 2005, bagan kendali control chart merupakan grafik garis yang mencantumkan batas maksimum dan batasminimum
yang merupakan daerah batas pengendalian. Menurut Gaspersz 1998, pada dasarnya setiap bagan kendali memiliki : 1 sumbu X melambangkan nomor contoh,
2 sumbu Y melambangkan karakteristik output, 3 garis tengah atau Central Line CL, dan 4 sepasang batas pengendali, yaitu Batas Pengendali Atas BPA atau
20 Upper Control Limit UCL dan Batas Pengendali Bawah BPB atau Lower Control
Limit LCL. Data variabel menunjukkan karakteristik mutu yang mempunyai dimensi
kontinyu yang dapat mengambil nilai-nilai kontinyu dalam kemungkinan yang tidak terbatas, seperti : panjang, kecepatan, volume, volume, dan lain-lain. Data atribut
hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan YA atau TIDAK, seperti : sesuai atau tidak sesuai, berhasil atau gagal, lulus atau tidak lulus, hadir atau tidak hadir,
dan lain-lain Gaspersz 1998. Bagan kendali X-bar rata-rata dan R Range digunakan untuk memantau
proses yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinyu, sehingga bagan kendali X-bar dan R sering disebut sebagai bagan kendali untuk data variabel. Bagan kendali
X-bar menjelaskan tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat central tendency atau rata-rata dari suatu proses. Hal ini mungkin
disebabkan oleh faktor-faktor seperti peralatan yang dipakai, peningkatan suhu secara gradual, perbedaan metode yang digunakan dalam shift, material baru, tenaga
kerja baru yang belum dilatih, dan lain-lain. Sementara itu bagan kendali R Range menjelaskan tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi,
dengan demikian berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses. Hal ini mungkin disebabkan oleh faktor-faktor seperti bagian
peralatan yang hilang, minyak pelumas mesin yang tidak mengalir dengan baik, kelelahan pekerja, dan lain-lain Gaspersz 2001.
Menurut Tapiero 1996, bagan kendali X-bar digunakan untuk mengetahui tingkat mutu proses rata-rata, sedangkan bagan kendali R digunakan untuk
mengetahui kisaran atau keragaman mutu. Menurut Gaspersz 2001, pembuatan bagan kendali individual X dan MR Moving Range = rentang bergerak diterapkan
pada proses yang menghasilkan produk relatif homogen, misalnya dalam cairan kimia, kandungan mineral dalam air, makanan, dan lain-lain.
Menurut Gaspersz 1998, pada dasarnya setiap bagan kendali memiliki : 1 sumbu x yang melambangkan nomor contoh, 2 sumbu y yang melambangkan
karakteristik output, 3 garis tengah atau central line, 4 sepasang batas pengendali. Satu batas pengendali ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai Batas
Pengendali Atas BPA atau Upper Control Limit UCL dan yang satu lagi ditempatkan di bawah garis tengah yang dikenal sebagai Batas Pengendali Bawah
BPB atau Lower Control Limit LCL. Menurut Deming 1995, kegunaan bagan kendali adalah : 1 meningkatkan
produktivitas, 2 mencegah produk cacat, 3 mencegah pengaturan proses yang tidak perlu, 4 memberikan informasi tentang proses, dan 5 memberikan informasi tentang
kapabilitas proses. Proses terkendali secara statistik dicirikan oleh bagan kendali yang semua titik-titik contohnya berada dalam batas-batas pengendalian diantara
batas pengendali atas dan batas pengendali bawah. Dengan demikian apabila nilai- nilai yang ditebarkan pada bagan kendali jatuh diluar batas pengendali, maka dapat
dinyatakan bahwa proses berada dalam keadaan tidak terkendali secara statistik Gaspersz 1998.
Menurut Montgomery 1996, bila proses terkendali, hampir semua titik contoh akan berada di antara kedua batas pengendali. Titik yang berada di luar batas
pengendali menandakan bahwa proses tidak terkendali, dalam hal ini perlu diadakan
21 penyelidikan untuk menemukan penyebabnya dan perbaikan pada proses untuk
menghilangkan penyebab tersebut. 3.
Diagram Ishikawa Sebab-Akibat Diagram tulang ikan fishbone diagram atau Diagram Ishikawa pertama kali
diperkenalkan oleh ahli management berkebangsaan Jepang yang bekerja di perusahaan Kawasaki bernama Kaoru Ishikawa pada sekitar awal tahun 1960. Oleh
karena diagram ini berbentuk seperti tulang ikan, maka sering disebut juga Diagram Tulang Ikan. Selain itu, karena penggunaannya untuk mengungkapkan semua
kemungkinan faktor yang menjadi menyebab suatu masalah, maka dinamakan diagram sebab-akibat. Diagram ini dapat dikategorikan atas jenis klasifikasi proses,
dengan identifikasi proses dibuat terpisah atas dua bagian, dan jenis analisis keragaman yang didasarkan pada faktor sebab utama dan lainnya faktor
pendukung atau hubungan sekuensial Hubeis dan Kadarisman 2007. Penyusunan Diagram Ishikawa bertujuan untuk mencari dan menemukan
beberapa sumber masalah yang menjadi kunci penyebab suatu masalah. Sumber- sumber masalah yang teridentifikasi kemudian dijadikan target perbaikan. Diagram
ini juga mengungkapkan hubungan hirarki antar faktor penyebab masalah menuju akibat yang ditimbulkannya. Mutu yang ingin kita perbaiki dan kendalikan secara
jelas disajikan dengan angka-angka yang menunjukkan panjang, kekerasan, persentase cacat, dan sebagainya. Mereka disebut dengan “karakteristik mutu”.
Komposisi kimia, ukuran, dan seterusnya yang dapat menyebabkan penyebaran,
disebut faktor. Untuk mengilustrasikan pada sebuah diagram hubungan antara sebab dan akibat, kita ingin mengetahui sebab dan akibat dalam bentuk yang nyata. Oleh
karenanya, akibat adalah karakteristik mutu dan sebab adalah faktor Ishikawa 1989.
Menurut Muhandri dan Kadarisman 2008, secara umum terdapat lima faktor utama yang berpengaruh terhadap suatu masalah, yaitu: lingkungan, manusia,
metode, bahan, mesin dan peralatan. Faktor penyebab akan digolongkan ke dalam beberapa faktor utama tersebut yang diyakini sebagai sumber penyebab dari
masalah. Penyebab
turunannya kemudian
disusun berdasarkan
hirarki kepentingannya atau menurut detilnya, sehingga mampu mengungkap dan
menggambarkan hubungan sebab-akibat yang terjadi antar golongan penyebab itu. Dengan demikian, diagram ini akan sangat bermanfaat untuk menelusuri akar
permasalahan, mengidentifikasi daerah-daerah di mana dapat timbul masalah serius serta berguna dalam membandingkan kepentingan relatif berbagai penyebab
masalah tersebut. Bentuk umum Diagram Ishikawa adalah bentuk tulang ikan yang disertai
berbagai tulang-tulang cabang dan ranting tergambarkan pada Gambar 4.
22
Gambar 4 . Bentuk Diagram Ishikawa.
Perlu diingat bahwa diagram diatas hanya merupakan alat untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang berpeluang menjadi penyebab masalah, bukan
mengidentifikasi penyebab masalah. langkah selanjutnya adalah melakukan verifikasi di industri untuk menjawab
pertanyaan “apakah setiap faktor sudah sesuai dengan SOP atau aturan baku?”. Dari kegiatan verifikasi ini akan diperoleh faktor-
faktor yang diduga kuat menjadi penyebab masalah, perbaikan mutu dapat difokuskan pada faktor-faktor ini Muhandri dan Kadarisman 2008.
4. Why-Why Analysis
Why-Why Analysis adalah alat
bantu tools
root cause
analysis untuk problem solving. Tools ini membantu mengidentifikasi akar masalah atau penyebab dari sebuah ketidaksesuaian pada proses atau produk. Why-Why
Analysis atau 5 W hy’s Analysis biasa digunakan bersama dengan Diagram Tulang
Ikan Fishbone Diagram dan menggunakan teknik iterasi dengan bertanya mengapa Why dan diulang beberapa kali sampai menemukan akar masalahnya Anonim
2011 5.
Diagram Pareto Nama Diagram Pareto diambil dari nama seorang ahli eknonomi
berkebangsaan Italia, Vilfredo Pareto, yang hidup disekitar awal abad ke-20. Diagram Pareto didasarkan pada fakta bahwa sebagian besar dari masalah yang
timbul berakar pada sebagian kecil masalah utama. Diagram ini pada awalnya menampilkan distribusi frekuensi tentang kesejahteraan beberapa negara, yang
kemudian ternyata sesuai untuk diterapkan pada manajemen mutu. Diagram Pareto menunjukkan bahwa sekitar 80 dari kekayaan atau kesejahteraan negara-negara
dikuasai oleh sekelompok kecil negara. Jika diterapkan pada manajemen mutu, Diagram Pareto umumnya mengatakan bahwa 80 dari problem dapat diselesaikan
jika penyebab utamanya, yang umumnya ditimbulkan oleh sekelompok kecil penyebab utama 20, dapat diselesaikan Hoyle 1994.
Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap
keseluruhan Muhandri dan Kadarisman 2008. Sebuah Diagram Pareto seperti ini, menunjukkan masalah apa yang pertama harus kita pecahkan untuk menghilangkan
23 kerusakan dan memperbaiki operasi. Walaupun ini terlihat sangat sederhana, grafik
balok ini sangat berguna dalam pengendalian mutu pabrik Ishikawa 1989. Secara rinci, Diagram Pareto berguna untuk hal-hal berikut Muhandri dan Kadarisman
2008: a. Menunjukkan masalah utama.
b. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan. c. Menunjukkan tingkat perbandingan setelah dilakukan tindakan pada masalah
terpilih. d. Menunjukkan perbandingan masing-masing masalah sebelum dan sesudah
perbaikan. Langkah-langkah pembuatan Diagram Pareto Muhandri dan Kadarisman
2008: a. Stratifikasi masalah dan nyatakan dengan angka.
b. Tentukan jangka waktu pengumpulan data. c. Atur masing-masing penyebab dari hasil stratifikasi dibuat berurutan sesuai
dengan besarnya nilai dan gambarkan grafik kolom balok. Penyebab terbesar ada di sebelah paling kiri.
d.Gambar grafik baris yang menunjukkan jumlah persentase pada bagian atas grafik kolom, dimulai dari yang terbesar. Di bagian bawah masing- masing
kolom ditulis nama atau keterangan kolom. e.Pada bagian atas atau samping diberikan keterangan atau nama diagram dan
jumlah unit seluruhnya.
3.6 KAPABILITAS PROSES
