2.8 Peneliti Terdahulu
Dari penelitian yang sudah ada dengan menggunakan pendekatan ataupun penerapan Lean Manufacturing, diantaranya adalah :
1. Catur Jurniati Utami, 2009
“Pengurangan waste di lantai produksi dengan penerapan Lean Manufacturing guna meningkatkan produktivitas kerja perusahaan
Studi kasus : PT. Pabrik Karung Rosella Baru PTPN Surabaya ”
Kesimpulan : Dari penelitian yang dilakukan di lantai produksi PT. Perkebunan
Nusantara XI Persero PK Rosella Baru Surabaya Dari kuisioner pemborosan yang disebarkan pada pembuatan karung plastik, di dapat
nilai rata-rata dari total skor responden seven waste mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil yaitu :Menunggu 7,7, Produksi berlebihan
6,8, Transportasi 6,5, Proses yang tidak tepat 4,7, Persediaan yang tidak perlu tepat 4,6, Gerakan yang tidak perlu 2,6, Kecacatan 2,1 dari total
responden di lantai produksi. Usulan perbaikan perbaikan diberikan berdasarkan tool Process
Activity Mapping adalah merubah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan pada proses outerbag yaitu pada mesin tenun dari 7 orang menjadi 9 orang
dan didapatkan penurunan waktu produksi sebanyak 31,64 jam 11.11 serta merubah komposisi tenaga kerja pada proses finishing yaitu pada
proses inserting dari 8 orang menjadi 6 orang sehingga didapatkan penurunan waktu sebanyak 85,41 jam 25,71. Setelah dibuat
rekomendasi perbaikan didapatkan pemanfaatan input waktu produksi
yang lebih kecil mampu menghasilkan produk output yang sama dengan pemanfaatan input awal waktu produksi sebelum perbaikan. Hal ini
menunjukkan dengan adanya rekomendasi perbaikan yang diberikan mampu meningkatkan produktivitas kerja.
2. Ucok James MP Marpaung, 2008
“Pengurangan waste di lantai produksi dengan penerapan Lean Manufacturing guna meningkatkan produktivitas kerja perusahaan
Studi kasus : PT. Barata Indonesia Persero ”
Kesimpulan : Dari penelitian yang dilakukan di lantai produksi PT. Barata
Indonesia Persero Surabaya, Dari gambar big picture mapping didapatkan total lead time produksi untuk satu buah produk mesin gilas
MG-6 adalah 509,7 jam dengan value added time sebesar 1129,1 jam dan Jumlah ragam aktivitas yang termasuk value adding activity adalah operasi
dengan 566 aktivitas 40,3 necessary non value adding activity 491 aktivitas 35 dan yang tergolong non value adding activity 364
aktivitas 24,7 Berdasarkan perhitungan kuisioner pemborosan diidentifikasi
bahwa terdapat 3 jenis pemborosan yang paling sering terjadi yaitu : gerakan yang tidak perlu, proses yang tidak tepat dan cacat dalam proses
pembuatan mesin gilas MG-6 di PT. Barata Indonesia Persero. Perbaikan berdasarkan tool PAM menambah komposisi tenaga kerja yang
dibutuhkan, Perbaikan berdasarkan tool QFM agar tenaga kerja lebih konsentrasi dalam memahami gambar teknik., Setelah perbaikan didapat
pemanfaatn input waktu produksi yang lebih kecil mampu menghasilkan produk sama dengan input awal waktu sebelum perbaikan dan mampu
meningkatkan produktivitas kerja.
3. Suprijotomo, 2007
Kategori