6. Produk kecap yang dihasilkan oleh bagian produksi kemudian dimasukkan
ke gudang barang jadi, dicatat berapa jumlahnya dan tanggal pembuatannya sehingga bisa diketahui produk mana yang harus dijual
terlebih dahulu. 7.
Dalam proses pengiriman terhadap konsumen PT. Wowin Purnomo Trenggalek telah menyiapkan beberapa macam alat angkut tergantung jauh
dan tidaknya proses pengiriman, untuk pengiriman jarak dekat PT. Wowin Purnomo menyediakan mobil box untuk mengangkut produk kecapnya,
sedangkan untuk jarak yang sedang menggunakan truk, dan untuk jarak yang jauh menggunakan kontainer.
8. Waktu pengiriman produk dalam jumlah besar dilakukan pada hari-hari
tertentu yaitu hari kamis, jumat dan sabtu, sedangkan untuk pengiriman dalam jumlah kecil bisa dilakukan setiap hari.
4.2.2 Identifikasi Waste
Waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output
sepanjang value stream. Dalam penelitian ini telah diidentifikasi waste yang terjadi dalam proses produksi pembuatan produk kecap di PT. Wowin Purnomo
Trenggalek. Dimana hasil dari identifikasi waste dapat dilihat pada lampiran E. Data tersebut diperoleh dari pengamatan langsung terhadap proses value
stream pembuatan kecap yang meliputi setiap proses kerja dalam pembuatan produk kecap dan setiap setasiun kerja dalam hal ini adalah tempat kerja
lingkungan kerja sepanjang value stream pembuatan produk kecap.
Untuk jumlah skor waste keseluruhan yang didapat berdasarkan hasil penelitian di setiap stasiun kerjaproses kerja pembuatan kecap di PT. Wowin
Purnomo Trenggalek pada lampiran E adalah sebagai berikut : 1.
Lingkungan, Kesehatan, Keselamatan 3 + 2 + 1 + 2 + 2 + 0 + 2 + 2 + 0 + 0 + 1 + 1 = 16
2. Produksi berlebih
2 + 1 + 1 + 2 + 2 + 3 + 2 + 3 + 3 + 1 + 1 + 3 = 24 3.
Menunggu 1 + 2 + 1 + 2 + 1 + 2 + 2 + 2 + 3 + 0 + 2 + 1 = 19
4. Perpindahan
3 + 1 + 1 + 2 + 2 + 2 + 1 + 2 + 2 + 0 + 0 + 2 = 18 5.
Proses yang tidak sesuai 1 + 1 + 2 + 2 + 1 + 1 + 2 + 2 + 0 + 1 + 0 + 1 = 14
6. Persediaan yang tidak perlu
2 + 2 + 2 + 1 + 1 + 0 + 1 + 2 + 1 + 1 + 1 + 3 = 17 7.
Gerakan yang tidak perlu 2 + 0 + 1 + 3 + 2 + 2 + 2 + 2 + 0 + 1 + 1 + 2 = 18
8. Pekerja yang kurang professional
2 + 2 + 2 + 2 + 1 + 2 + 1 + 1 + 0 + 1 + 1 + 1 = 16 9.
Kecacatan 1 + 1 + 2 + 1 + 1 + 0 + 2 + 2 + 1 + 1 + 2 + 1 = 15
Sehingga berdasarkan total nilai skor diatas dibuatlah ranking pada setiap tipe pemborosan waste dengan cara membagi nilai total tipe waste dengan
banyaknya proses kerjastasiun kerja yang akan ditunjukkan dalam Tabel 4.10.
Tabel 4.10 Rata-rata tipe pemborosan waste No Jenis
Waste Perhitungan rata-rata
Rata- rata
Ranking
1 Lingkungan, Kesehatan,
Keselamatan 1612
1.33 7
2 Produksi berlebih
2412 2 1
3 Menunggu 1912 1.58
2
4 Perpindahan
1812 1.5 3
5 Proses yang tidak sesuai
1412 1.17
9 6
Persediaan yang tidak perlu 1712
1.42 5
7 Gerakan yang tidak perlu
1812 1.5
4 8
Pekerja yang kurang profesional 1612
1.33 6
9 Kecacatan 1512
1.25 8
Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran F Berdasarkan hasil rata-rata tipe pemborosan tersebut diatas, terlihat bahwa
hasil rata-rata tertinggi ada pada tipe pemborosan produksi berlebih overproduction yaitu dengan rata-rata sebesar 2, sebaliknya rata-rata terkecil ada
pada tipe pemborosan proses yang tidak sesuai inappropriate process dengan rata-rata sebesar 1.17, untuk urutannya adalah sebagai berikut :
1. Produksi berlebih
2. Menunggu
3. Perpindahan
4. Gerakan yang tidak perlu
5. Persediaan yang tidak perlu
6. Pekerja yang kurang profesional
7. Lingkungan, Kesehatan, Keselamatan
8. Kecacatan
9. Proses yang tidak sesuai
4.2.3 Pemilihan Tools dengan Value Stream Analysis Tools VALSAT
