BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian tugas akhir ini dilaksanakan di PT. Wowin Purnomo yang berlokasi di Jl. Raya Ngetal Km. 7. Ds. Bendorejo, Kec. Pogalan Trenggalek.
Sedangkan waktu penelitian dilaksanakan pada bulan Juli 2010 sampai dengan data yang diperlukan dalam penelitian ini sudah cukup.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel
Variabel merupakan segala sesuatu yang mempunyai variasi, perbedaan nilai yang terukur. Dalam identifikasi variabel ini terdapat variabel-variabel yang
didapatkan berdasarkan data dari perusahaan yang digunakan dalam penggunaan Lean Manufacturing beserta definisi operasionalnya. Variabel-variabel tersebut
adalah sebagai berikut:
3.2.1 Variabel Bebas
Variabel bebas independent variable adalah variabel yang menjadi sebab timbulnya atau berubahnya variabel terikat. Variabel tersebut meliputi :
1. Lingkungan, Kesehatan, Keselamatan Environmental, Health and Safety
Environmental, Health and Safety adalah suatu prinsip yang mengutamakan faktor lingkungan, kesehatan dan keselamatan dalam
melakukan pekerjaan, sehingga kecelakaan kerja dalam melakukan kegiatan berkerja bisa diminimalisasi atau bahkan dihilangkan.
2. Produksi berlebih Overproduction
Overproduction adalah kegiatan menghasilkan barang yang melebihi permintaankeinginan sehingga menambah alokasi sumber daya.
3. Menunggu Waiting
Waiting adalah proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan perlengkapan, dan semua hal yang membuat organisasi
berhenti beraktivitas. 4.
Perpindahan Transportation Transportation adalah memindahkan material atau orang dalam jarak yang
relatif jauh dari satu proses ke proses berikut yang dapat mengakibatkan waktu penaganan material bertambah.
5. Proses yang tidak sesuai Innapropriate Process
Innapropriate Process adalah proses kerja dimana terdapat ketidaksempurnaan proses atau metode operasi produksi yang diakibatkan
oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya. 6.
Persediaan yang tidak perlu Unnecessary Inventory Unnecessary Inventory adalah penyimpanan inventory melebihi volume
gudang yang ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama disimpan atau material yang sudah kadaluarsa.
7. Gerakan yang tidak perlu Unnecessary Motion
Unnecessary Motion adalah gerakan yang melibatkan konsep ergonomis pada tempat kerja, dimana operator melakukan gerakan-gerakan yang
seharusnya bisa dihindari, misalnya komponen dan kontrol yang terlalu jauh dari jangkauan double handling, layout yang tidak standar, dll.
8. Pekerja yang kurang profesional Not utilizing employees knowledge,
skills, and abilities Not utilizing employees knowledge, skills, and abilities adalah jenis
pemborosan sumber daya manusia SDM yang terjadi karena tidak menggunakan pengetahuan, keterampilan, dan kemampuan karyawan
secara optimal. 9.
Kecacatan Defect Defect merupakan kesalahan yang terlalu sering dalam kertas kerja,
kualitas produk yang buruk, atau performansi pengiriman yang buruk, ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga kerja pada saat proses
berjalan, adanya alokasi tenaga kerja untuk proses pengerjaan ulang rework dan tenaga kerja menangani pekerjaan claim dari pelanggan.
3.2.2 Variabel Terikat
Variabel terikat dependent variable adalah variabel yang besarnya tergantung dari variabel bebas yang diukur untuk menentukan adatidaknya
pengaruh dari variabel bebas, dalam hal ini variabel terikatnya adalah waste pemborosan yang merupakan aktivitas tidak bernilai tambah dalam proses
dimana aktivitas-aktivitas itu hanya menggunakan sumber daya namun tidak memberikan nilai tambah value added kepada pelanggan customer.
3.3 Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer. Dimana data primer adalah data yang diperoleh dari hasil penelitian
terhadap objek yang akan diteliti atau data yang langsung diperoleh dari dalam perusahaan. Data primer tersebut meliputi :
1. Interview wawancara
Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung, sehingga didapatkan informasi yang valid.
2. Observation pengamatan
Pengamatan langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya proses dengan jelas yang bertujuan untuk memecahkan masalah
dalam penelitian.
3.4 Metode Pengolahan Data
Pada penelitian ini tahap pengolahan data menggunakan pengolahan data Big Picture Mapping BPM, pembobotan waste dan pengolahan data Value
Stream Analysis Tools VALSAT kemudian dilakukan pencarian akar penyebab masalah root cause problem dengan menggunakan Fish Bone Chart dan yang
terakhir adalah pemberian usulan perbaikan dengan Failure Mode Effect and Analysis FMEA. Pengolahan data tersebut akan dijelaskan seperti berikut :
3.4.1 Pengolahan Data Dengan Big Picture Maping
Big Picture Mapping adalah pemetaan proses pada level tinggi yang melingkupi proses secara luas namun dengan tingkat kedetailan yang masih
rendah. Peta gambar besar atau Big Picture Mapping merupakan sebuah alat yang diadopsi dari sistem produksi Toyota. Alat ini sangat membantu dalam
mengidentifikasi terjadinya pemborosan waste. Pemborosan dapat diketahui
dengan mengetahui aliran fisik dan aliran informasi dari perusahaan dan menggambarkannya dalam satu kesatuan. Selain itu peta gambar besar atau Big
Picture Mapping sangat berguna untuk dilakukan sebelum membuat detailed mapping dari proses manapun. Dengan membuat Big Picture Mapping maka
dapat membantu untuk menggambarkan aliran yang ada, membantu menemukan lokasi waste, menyatukan penerapan dari kelima prinsip Lean, membantu untuk
memutuskan siapa yang menjadi anggota tim untuk implementasi, memperlihatkan hubungan antara sistem informasi dengan aliran fisik.
Ada lima langkah yang perlu dilakuakan untuk membentuk Big Picture Mapping yaitu :
1. Fase pertama, mengidentifikasikan kebutuhan pelanggan.
Beberapa perlu dijawab pada fase ini. Misalnya, seberapa banyak pelanggan membutuhkan barang tertentu tiap tahun, bagaimana pola
pemesanannya, berapa ukuran pesanan biasanya, berapa banyak pelanggan biasanya menyimpan persediaan, berapa sering pengiriman dilakukan,
serta hal-hal lain yang relevan. 2.
Fase kedua, Information flows Pada fase ini, ditambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang
ditinjau. Untuk melengkapi fase ini perlu dicari tahu apakah informasi yang diberikan pelanggan ke perusahaan ramalan, call-off, dan
sebagainya, kebagian mana informasi-informasi tersebut disampaikan, berapa lama menunggu sebelum informasi tersebut diproses, pihak mana
saja atau siapa saja yang dilewati sampai informasi tersebut mengalir ke
bagian hulu perusahaan supplier, serta informasi-informasi apa yang perusahaan berikan ke supplier.
3. Fase ketiga adalah menambahkan aliran fisik pada peta tersebut.
Aliran fisik yang berasal dari luar dan ke luar perusahaan maupun yang ada di dalam perusahaan harus sama-sama ditambahkan. Informasi seperti
pola pengiriman dari supplier, ukuran pengiriman, rata-rata waktu tunggu sebelum pesanan dikirim,. Selanjutnya, untuk aliran internal perlu
diidentifikasikan langkah-langkah kunci yang terlibat, di mana saja persediaan biasanya disimpan, dimana saja biasanya terjadi inspeksi
kualitas, berapa lama masing-masing kegiatan tersebut dilakukan, titik mana merupakan bottleneck, dan sebagainya.
4. Fase keempat adalah hubungan aliran fisik dan aliran informasi.
Di sini diperlukan informasi di mana informasi seperti rencana material atau rencana produksi turun menjadi pemicu adanya aliran fisik dan
sebaliknya. Sebagai contoh, rencana produksi diuraikan menjadi jadwal produksi harian sehingga dapat menjadi pedoman untuk memindahkan
material dari gudang ke lantai produksi dan menjadi instruksi kerja operator di lantai produksi untuk mengerjakan suatu produk. Sebaliknya,
ada aliran dari bagian bawah ke bagia atas dari peta yang dibuat. Misalnya, hasil kegiatan inspeksi material akan memberikan informasi tentang reject
rate. Informasi ini akan masuk ke bagian perencanaan material sehingga bisa digunakan sebagai dasar untuk memperbaiki atau membuat rencana
baru.
5. Fase kelima adalah melengkapi peta di atas dengan informasi lead time
dan value adding time dari keseluruhan proses. Informasi ini ditempatkan di bagian bawah dari peta.
3.4.2 Pengolahan Data Dengan Value Stream Analysis Tools
Value Stream Analysis Tools VALSAT adalah alat yamg berfungsi untuk memilih alat dari pemetaan aliran proses yang nantinya akan digunakan sebagai
pedoman dalam mengidentifikasi pemborosan waste. Value stream analysis tools merupakan tools yang tepat untuk memetakan secara detail waste pada aliran
nilai yang fokus pada value adding process dan non-value adding process. VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines dan Rich 1997 untuk
mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat dalam value
stream. VALSAT merupakan pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan
matrik. Pada proses ini dilakukan proses pemetaan dari future state yang diusulkan. Alasan yang mendasari pengumpulan dan penggunaan serangkaian tool
ini adalah untuk membantu para peneliti atau para praktisi dalam mengidentifikasikan pemborosan pada individual value stream dan mendapatkan
jalan yang tepat untuk menghilangkannya.
3.4.3 Pengolahan Data Dengan Fish Bone Chart
Fish Bone Chart adalah sebuah diagram yang menunjukkan hubungan antara karakteristik mutu dan faktor penyebab kecacatanpemborosan. Diagram ini
berbentuk tulang ikan karena itu disebut juga diagram tulang ikan. Fish Bone Chart merupakan alat formal yang digunakan untuk menunjukkan penyebab
potensial dari kecacatanpemborosan. Ruas utama sebelah kanan menunjukkan masalah yang terjadi. Cabang utama dikaitkan pada penyebab utama dan setiap
cabang utama memiliki daftar penyebab yang lebih detail. Penyebab masalah utama yang potensial harus segera dicari tahu dan dianalisa saat masalah
diidentifikasi.
3.4.4 Pengolahan Data Dengan Failure Mode Effect and Analyze
FMEA digunakan sebagai teknik evaluasi tingkat kehandalan untuk menentukan efek dari kegagalan sistem. Kegagalan digolongkan berdasarkan
dampaknya pada kesuksesan suatu misi dan keselamatan anggota atau peralatan. Konsep FMEA ini berubah ketika diterapkan pada kondisi manufaktur modern
yang memproduksi produk-produk konsumsi. Pada produsen dari produk-produk konsumsi tersebut kemudian menetapkan beberapa prioritas baru, termasuk
kepuasan dan keselamatan konsumen. Secara umum Failure Mode Effect and Analysis didefinisikan sebagai
sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu 1 Penyebab kegagalan yang potensial dari proses atau produk selama siklus hidupnya. 2 Efek dari kegagalan
tersebut. 3 Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi produk atau proses. Haviland, 1998.
FMEA merupakan tool dalam menganalisis kehandalan reliability dan penyebab kegagalan untuk mencapai persyaratan kehandalan dan keamanan
produk dengan memberikan informasi dasar mengenahi prediksi kehandalan,
desain produk, dan desain proses. Dalam FMEA terdapat beberapa hal yang berpengaruh, antara lain :
1. Rating keparahan severity adalah rating yang berhubungan dengan
tingkat keparahan efek yang ditimbulkan oleh mode kegagalan. Efek dirating pada skala satu sampai sepuluh, dengan sepuluh sebagai tingkat
yang paling parah. Sumber fundamental dari kegagalan menyangkut berbagai aspek dari desain, pemilihan material, kekurangan atau
kelemahan material, fabrikasi dan pemrosesan, pengerjaan ulang, perakitan, inspeksi, uji coba atau testing, pengendalian kualitas quality
control, penyimpanan, pengiriman, kondisi kerja, pemeliharaan, dan penyimpanan yang tidak terduga akibat kelebihan beban atau kerusakan
mekanis atau kimia dalam kerja. Terkadang pula, lebih dari satu sumber tersebut memberikan kontribusi kegagalan.
2. Rating kejadian occurrence adalah rating yang berhubungan dengan
estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul akibat suatu penyebab tertentu pada elemen dengan jumlah yang ditentukan yang diproduksi
dengan metode pengendalian yang digunakan pada saat ini. Rating kejadian ini diestimasikan dengan jumlah kegagalan kumulatif yang
muncul pada setiap 1000 komponen atau CNF Cumulative Number of Failure1000. CNF1000 dapat diestimasikan dari sejarah tingkat
kegagalan proses manufaktur dan komponen yang mirip atau yang dapat mewakili jika estimasi dari kegagalan dari komponen yang dimaksud tidak
dapat ditentukan.
3. Rating deteksi detection tergantung pada metode pengendalian yang
digunakan pada saat ini. Rating deteksi adalah ukuran kemampuan metode tipe 2 untuk mendeteksi penyebab atau mekanisme kegagalan atau
kemampuan pengendalian metode tipe 3 untuk mendeteksi kegagalan. Satu nilai deteksi diberikan pada sistem pengendalian yang digunakan saat
ini yang memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode kegagalan. Metode pengendalian dapat dikelompokkan dan dipandang
sebagai sebuah sistem jika beroperasi secara independen
3.5 Langkah-Langkah Penelitian dan Pemecahan Masalah
Mulai
Study Literatur Study Lapangan
Merumuskan Masalah dan Menetapkan Tujuan Penelitian
Identifikasi Variabel Pengumpulan Data
- Wawancara dan pengamatan tentang sembilan waste vincent gaspersz
- Data aliran bahan
- Data waktu produksi
Pengolahan Data -
Big picture mapping -
Identifikasi waste
Metode Valsat Process Activity Mapping, Supply Chain Response
Matrix, Production Variety Funnel, Quality Filter Mapping, Demand Amplification Mapping, Decision
Point Analysis, Phisical Structure
Analisa dan Pembahasan -
Analisa pemetaan BPM dan Identifikasi waste -
Analisa VALSAT -
Fish bone chart -
Rekomendasi perbaikan 9 waste menggunakan FMEA
Kesimpulan dan Saran
Selesai
3.6 Penjelasan langkah-langkah peneiltian dan pemecahan masalah
1. Langkah I : Mulai
Pada langkah ini merupakan awal dari proses pemecahan masalah dengan studi pengenalan dari perusahaan yang menjadi tempat penelitian.
2. Langkah II : Study Literatur
Studi literatur bermanfaat untuk meningkatkan pemahaman landasan teori dari permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan mempermudah
bagi penelitian untuk merumuskan masalah penelitian tersebut, yang meliputi konsep dasar Lean, Lean Manufacturing, waste, type-type waste,
tools yang digunakan untuk memecahkan permasalahan, dan teknik-teknik
pengembangan Lean Manufacturing
3. Langkah III : Study Lapangan
Langkah ini merupakan pengambilan data dengan cara pemahaman proses produksi perusahaan. Data yang diambil adalah data yang diperlukan oleh
peneliti untuk menyelesaikan permasalahan yang diangkat dari obyek tersebut. Sehingga nantinya dapat memberikan jawaban dari masalah
tersebut. 4.
Langkah IV : Merumuskan Masalah dan Menetapkan Tujuan Penelitian Langkah ini merupakan perumusan masalah yang disusun berdasarkan
latar belakang dari masalah yang ada yaitu “ Faktor-faktor apa saja yang
menyebabkan waste dan bagaimana cara mengidentifikasi waste dan melakukan improve guna meminimalkan waste pada produksi kecap,
sehingga tingkat waste bisa diminamalkan”. kemudian ditentukan metode yang tepat dalam penyelesaian permasalahan tersebut.
Menetapkan tujuan penelitian agar dapat mengidentifikasi dan menganalisa waste serta dapat memberikan usulan perbaikan pada
perusahaan. 5.
Langkah V : Identifikasi Variabel Langkah ini merupakan pengidentifikasian variable-variabel yang
berhubungan dengan pemecahan masalah yaitu variabel bebas dan variabel terikat.
6. Langkah VI : Pengumpulan Data
Pada langkah ini peneliti melakukan pengumpulan data yang meliputi data hasil wawancara dan pengamatan, data aliran bahan atau proses produksi,
data waktu produksi. 7.
Langkah VII : Pengolahan Data Langkah ini merupakan pengolahan data dengan cara melakukan pemetaan
dengan Big Picture Mapping, dimana tools ini digunakan untuk menggambarkan sistem secara keseluruhan dan value stream sistem
produksi, dimana tool ini diharapkan mampu memberikan gambaran dan pemahaman secara umum dari sistem produksi perusahaan dalam hal
memproduksi kecap dan melakukan pembobotan pada waste sehingga nilai waste yang teridentifikasi paling banyak bisa diketahui.
8. Langkah VIII : Metode Valsat
Langkah ini menunjukan bahwa pegolahan data juga menggunakan metode VALSAT, dimana metode VALSAT ini digunakan untuk
memetakan secara detail waste pada aliran nilai yang fokus pada value adding process. Dalam metode ini dilakukan pemilihan tool. Dari hasil
jenis pemborosan akan diolah dengan menggunakan tabel VALSAT lalu hasil tersebut digunakan untuk melakukan pemilihan tool dalam hal ini
menggunakan matrix. 9.
Langkah IX: Analisa dan Pembahasan Pada tahap ini dilakukan analisa dan pembahasan mengenai hasil
pengolahan data yang telah dilakukan beserta pengembangan analisa berdasarkan informasi yang telah diperoleh. Dalam hal ini meliputi analisa
pemetaan dengan Big Picture Mapping, analisa metode VALSAT dan analisa tools yang terpilih tools yang mempunyai nilai bobot terbanyak
dan analisa waste menggunakan fish bone chart diagram sebab akibat dan melakukan rekomendasi perbaikan menggunakan failure mode effect
and analyze FMEA. 10.
Langkah X: Kesimpulan dan Saran Langkah ini memberikan ringkasan ulang atau kesimpulan terutama
mengenai hal–hal penting yang menjadi tujuan penelitian yang dilakukan. Selain itu juga memberikan saran-saran demi perbaikan perusahaan.
11. Langkah XI: Selesai
Pada langkah ini merupakan akhir dari proses pemecahan masalah yang telah dilakukan selama penelitian
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Data Hasil Wawancara dan Pengamatan Sembilan Waste
Dalam proses wawancara dengan pihak-pihak terkait dalam hal ini adalah karyawan PT. Wowin Purnomo, diperoleh data-data yang akan dijadikan acuan
untuk tahap proses penelitian, yang diantaranya adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1 Jumlah karyawan pada setiap stasiun kerja No
Stasiun kerja Jumlah karyawan
1 Bagian penimbangan material
3 Orang 2
Bagian penggorengan material 1 Orang
3 Bagian penumbukan material
1 Orang 4
Bagian masak kecap 1 Orang
5 Bagian penyaringan kecap
1 Orang 6
Bagian pendinginan kecap 1 Orang
7 Bagian pengisian kecap
3 Orang 8
Bagian penutupan botol 3 Orang
9 Bagian Pengelapan botol
2 Orang 10 Bagian Labeling
3 Orang 11 Bagian Press Srink
1 Orang 12 Bagian Packaging
2 Orang
Total 22 Orang
Sumber informasi : Data internal perusahaan Untuk total keseluruhan karyawan PT. Wowin Purnomo yang meliputi staf
karyawan, karyawan bagian produksi, karyawan bagian pemasaran, karyawan bagian persediaan dan lain-lain kurang lebih sekitar 40 karyawan. Di PT. Wowin
Kategori