Kuantitas quantity
Inventory, moving
things, making too
much JIT Just In
Time Leveling,
kanban, quick setup,
preventive maintenance
Work balance, WIP work in process,
locationamount, kanban location,
kanban types, lot sizes, changeover
analyze, preventive maintenance analyze
Kualitas quality
Fixing defects Error mistake,
proofing, autonomation
Detection, warning,
prediction, prevention,
jidoka Fixture
modifications succesive checks,
limit switches, check sheets, appropriated
automated assistance, template
Informasi information
Planning, scheduling,
execution Teknologi
informasi berfokus
proses process focused
information technology
Plan, schedule, track,
anticipate, optimize
Queue analyze, dynamic scheduling
of orderjob status by process element,
timingcompletion
Sumber : Kaufman consulting group, 1999
2.5 Tools Yang Digunakan
Dalam mencari penyebab terjadinya waste ada beberapa tools yang digunakan, yaitu :
2.5.1 Big Picture Mapping
Big picture mapping adalah pemetaan proses pada level tinggi yang melingkupi proses secara luas namun dengan tingkat kedetailan yang masih
rendah. Peta gambar besar atau Big Picture Mapping merupakan sebuah alat yang diadopsi dari sistem produksi Toyota. Alat ini sangat membantu dalam
mengidentifikasi terjadinya pemborosan waste. Pemborosan dapat diketahui dengan mengetahui aliran fisik dan aliran informasi dari perusahaan dan
menggambarkannya dalam satu kesatuan. Selain itu peta gambar besar atau Big Picture Mapping sangat berguna untuk dilakukan sebelum membuat detailed
mapping dari proses manapun. Dengan membuat Big Picture Mapping maka dapat membantu untuk menggambarkan aliran yang ada, membantu menemukan
lokasi waste, menyatukan penerapan dari kelima prinsip Lean, membantu untuk memutuskan siapa yang menjadi anggota tim untuk implementasi,
memperlihatkan hubungan antara sistem informasi dengan aliran fisik. Ada lima langkah yang perlu dilakuakan untuk membentuk Big Picture
Mapping yaitu : 1.
Fase pertama, mengidentifikasikan kebutuhan pelanggan. Beberapa perlu dijawab pada fase ini. Misalnya, seberapa banyak
pelanggan membutuhkan barang tertentu tiap tahun, bagaimana pola pemesanannya, berapa ukuran pesanan biasanya, berapa banyak pelanggan
biasanya menyimpan persediaan, berapa sering pengiriman dilakukan, serta hal-hal lain yang relevan.
2. Fase kedua, Information flows
Pada fase ini, ditambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang ditinjau. Untuk melengkapi fase ini perlu dicari tahu apakah informasi
yang diberikan pelanggan ke perusahaan ramalan, call-off, dan sebagainya, kebagian mana informasi-informasi tersebut disampaikan,
berapa lama menunggu sebelum informasi tersebut diproses, pihak mana saja atau siapa saja yang dilewati sampai informasi tersebut mengalir ke
bagian hulu perusahaan supplier, serta informasi-informasi apa yang perusahaan berikan ke supplier.
3. Fase ketiga adalah menambahkan aliran fisik pada peta tersebut.
Aliran fisik yang berasal dari luar dan ke luar perusahaan maupun yang ada di dalam perusahaan harus sama-sama ditambahkan. Informasi seperti
pola pengiriman dari supplier, ukuran pengiriman, rata-rata waktu tunggu sebelum pesanan dikirim,. Selanjutnya, untuk aliran internal perlu
diidentifikasikan langkah-langkah kunci yang terlibat, di mana saja persediaan biasanya disimpan, dimana saja biasanya terjadi inspeksi
kualitas, berapa lama masing-masing kegiatan tersebut dilakukan, titik mana merupakan bottleneck, dan sebagainya.
4. Fase keempat adalah hubungkan aliran fisik dan aliran informasi.
Di sini diperlukan informasi di mana informasi seperti rencana material atau rencana produksi turun menjadi pemicu adanya aliran fisik dan
sebaliknya. Sebagai contoh, rencana produksi diuraikan menjadi jadwal produksi harian sehingga dapat menjadi pedoman untuk memindahkan
material dari gudang ke lantai produksi dan menjadi instruksi kerja operator di lantai produksi untuk mengerjakan suatu produk. Sebaliknya,
ada aliran dari bagian bawah ke bagia atas dari peta yang dibuat. Misalnya, hasil kegiatan inspeksi material akan memberikan informasi tentang reject
rate. Informasi ini akan masuk ke bagian perencanaan material sehingga bisa digunakan sebagai dasar untuk memperbaiki atau membuat rencana
baru. 5.
Fase kelima adalah melengkapi peta di atas dengan informasi lead time dan value adding time dari keseluruhan proses. Informasi ini ditempatkan
di bagian bawah dari peta.
Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture Mapping BPM :
Sumber : Hines, P. D. Taylor, 2000. ”Going Lean”.
Gambar 2.2 Icon Big Picture Mapping
Untuk menggambarkan Peta gambar besar atau Big Picture Mapping terlebih dahulu tentukan lambang dari tiap komponen yang ada antara lain :
pemasokkonsumen suppliercustomer, kotak informasi information box, kotak waktu timing box, kotak pengerjaan ulang rework box, titik persediaan
inventory point, titik inspeksi quality check point, stasiun kerja dengan waktu work station with timing, aliran informasi information flow, aliran fisik
physical flow, kotak proses stasiun kerja work station process box, aliran fisik antar perusahaan inter company physical flow.
2.5.2 Value Stream Analysis Tools VALSAT
