Analisa Kecacatan dan Perbaikan Kualitas Tangki Air di PT Sabang Subur

ANALISA KECACATAN DAN PERBAIKAN KUALITAS

TANGKI AIR DI PT SABANG SUBUR

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh

JESSICA ESTHER M NAPITUPULU NIM : 110403137

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 1 5

ANALISA KECACATAN DAN PERBAIKAN KUALITAS

TANGKI AIR DI PT SABANG SUBUR

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh

JESSICA ESTHER M NAPITUPULU

NIM : 110403137

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Dr. Ir. Nazaruddin Matondang, MT Ikhsan Siregar, ST, M. Eng

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 1 5

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa, atas berkat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini dengan baik.

Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat yang harus dilalui untuk dapat menyelesaikan program studi Reguler S-1. Penyusunan tugas sarjana merupakan tahap akhir untuk menyelesaikan tugas sarjana.

Tugas sarjana ini berjudul analisa kecacatan dan perbaikan kualitas tangki air di PT. Sabang Subur. Tugas sarjana yang akan dibahas yaitu menganalisis kecacatan dan mengendalikan proses produksi guna mengurangi produk yang cacat pada PT. Sabang Subur yang memproduksi tangki air, dengan menggunakan metode Statistican Quality Control (SQC) dan Six Sigma.

Penulis menerima kritikan yang berhubungan dengan isi tugas sarjana ini. Untuk itu penulis mengharapkan kritik atau saran yang membangun dalam penyempurnaan tugas sarjana ini.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS

MEDAN, AGUSTUS 2015

UCAPAN TERIMA KASIH

Banyak pihak yang telah membantu, memberi dukungan dan doa kepada penulis selama penyusunan tugas sarjana ini. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua, Ir. Semedi Napitupulu dan Dra. Juniar Sihotang, serta saudara dari penulis yaitu Judika Napitupulu, ST, B.Eng., Raymond Napitupulu, dan Edo Napitupulu yang telah memberikan motivasi dan doanya selama penulis mengerjakan tugas sarjana dari awal hingga akhir.

2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

4. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin Matondang, MT selaku Dosen Pembimbing I Tugas Sarjana yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam penulisan laporan.

5. Bapak Ikhsan Siregar, ST, M. Eng selaku Dosen Pembimbing II Tugas Sarjana yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam penulisan laporan.

6. Bapak Prof. Rahim Matondang selaku koordinator bidang manajemen yang meluangkan waktunya untuk menyelesaikan proposal tugas sarjana.

7. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

8. Bapak Ir. Mangara Tambunan M., MT, M.Sc, selaku Koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

9. Ibu Ir. Anizar, M.Kes selaku dosen wali selama penulis menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara.

10.Bapak Johannes Tanujaya selaku Direktur Perusahaan PT. Sabang Subur yang telah memberi izin untuk melakukan penelitian diperusahaannya.

11.Bapak A Kiet, dan Bapak A Tiong, selaku pembimbing lapangan yang meluangkan waktu untuk memberi penjelasan tentang keadaan lantai pabrik dan informasi lainnya.

12.Seluruh jajaran staff dan karyawan di lingkungan PT. Sabang Subur yang telah meluangkan waktunya untuk membantu penulis dalam melaksanakan penelitian tugas sarjana.

13.Bang Mijo, Bang Ridho, Bang Nur, Kak Dina, Kak Ani, Kak Rahma, Kak Mia, selaku staff jurusan yang membantu selama perkuliahan dan dalam urusan administrasi dan informasi mengenai tugas sarjana.

14.Teman-teman sepabrik tugas sarjana yaitu Poppy Wijaya, ST, Treesye M. Nanda, dan Christin yang telah membantu dan bersama-sama ke pabrik untuk pengumpulan data dan informasi lainnya.

15.Sahabat CII, yaitu Treesye M Nanda, Kartika Zebua, Inez Triandini, Marintan Agustina, Nadia Passha dan Tri Ulina, yang telah menjadi sahabat dari masuk kuliah di Teknik Industri dan selalu mendukung dalam pengerjaan tugas sarjana.

16.Daniel Febrian, ST, untuk dukungan maksimal secara emosional dalam menyelesaikan tugas sarjana.

17.Teman-teman GIELAS (Stambuk 2011) yang membantu dan mendukung dalam pengerjaan tugas sarjana.

18.Senior-senior dan adik junior di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU yang telah membantu dan mendukung serta memberi semangat dalam penyelesaian laporan tugas sarjana.

19.Semua pihak yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

ABSTRAK

Tangki air merupakan produk yang diincar belakangan ini. Tangki air harus memiliki standar kualitas tertentu agar mampu dipercaya oleh konsumen karena kegunaannya yang mewajibkan kesterilan dan proteksi yang utuh. Salah satu perusahaan yang memproduksi tangki air di kota Medan adalah PT. Sabang Subur. Perusahaan ini merupakan perusahaan dengan sistem produksi make to stock, yaitu tangki air dan make to order yang meliputi produksi kitchen set

seperti rice cooker, lemari steeling, dan lain sebagainya. Penelitian mengkaji sistem produksi make to stock karena operasi selalu berjalan setiap harinya. Tangki air yang diproduksi memiliki variasi dengan kapasitas 500L, 1000L, 1500L, 2000L, 3000L, 4000L, dan 5000L. Jumlah permintaan tangki air kapasitas 1.500 Liter adalah yang tertinggi setiap bulannya yaitu berkisar antara 500 hingga 1100 unit selama satu tahun. Untuk itu dilakukan penelitian terhadap proses produksi dari tangki air kapasitas 1.500 Liter. Masalah yang dihadapi perusahaan adalah kurang terpenuhinya proses quality control (QC) di akhir proses produksi. Batas toleransi kecacatan produk yang diizinkan oleh perusahaan pada setiap proses produksi paling besar berjumlah 70 unit dari 1000 unit per fungsi proses atau 7%, sedangkan pada proses produksi mempunyai tingkat kegagalan sebesar 10% dan ini diluar batas dari toleransi yang diberikan pada perusahaan. Masih tingginya tingkat kecacatan produk membawa implikasi pada biaya produksi karena terjadinya perbaikan dan adanya produk produk yang tidak bisa dijual ke konsumen. Apabila hal ini terus dibiarkan maka implikasinya bisa berakibat pada menurunnya daya saing peusahaan, sehingga perlu dilakukan perbaikan terhadap kualitas produk. Untuk menyelesaikan masalah tersebut, maka Untuk perbaikan kualitas dapat dilakukan dengan metode Statistical Quality Control (SQC) dan metode Six Sigma. Statistical quality control (SQC) berhubungan dengan inspeksi atau pengecekan pada sample acak yang merupakan output dari sebuah proses dan kemudian menentukan apakah produk dari produksi sesuai dengan karakteristik yang sesuai dengan range yang diberikan. Six Sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data, dan analisis statistik, dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki, dan menanamkan kembali proses bisnis. Pengendalian kualitas dengan menggunakan metode Statistical quality control

(SQC) mampu menjelaskan faktor-faktor penyebab kecacatan dari material, manusia, mesin dan metode dan metode Six Sigma mampu memberikan tahap pengendalian pada setiap proses pembakuan, pendokumentasian, penyebarluasan tindakan yang telah dilakukan.

Kata Kunci: Statistical Quality Control (SQC), Six Sigma, Quality Control, Tangki Air, Pengendalian Kualitas

DAFTAR ISI

HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

ABSTRAK ... viii

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR TABEL ... xv

DAFTAR GAMBAR ... xvii

DAFTAR LAMPIRAN ... xix

BAB I PENDAHULUAN ... I-1

1.1 Latar Belakang... I-1 1.2 Rumusan Masalah ... I-7 1.3 Tujuan Penelitian ... I-7 1.4 Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-8 1.5 Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ... I-9

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1 Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-2 2.3 Lokasi Perusahaan ... II-2 2.4 Organisasi dan Manajemen ... II-3 2.4.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-3 2.4.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab... II-3

DAFTAR ISI (Lanjutan)

HALAMAN

2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-4 2.4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-4 2.5 Proses Produksi ... II-5 2.5.1 Standar Mutu Bahan/Produk... II-5 2.5.2 Bahan yang Digunakan ... II-5 2.5.2.1. Bahan Baku ... II-5 2.5.2.2. Bahan Penolong ... II-6 2.5.2.3. Bahan Tambahan ... II-7 2.5.3 Uraian Proses Produksi ... II-8 2.5.4 Mesin dan Peralatan ... II-10 2.5.4.1. Mesin Produksi ... II-10 2.5.4.2. Peralatan ... II-13

BAB III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1 Defenisi Kualitas ... III-1 3.2 Seven Tools ... III-2 3.3 Statistical Quality Control ... III-13 3.4 Lean dan Six Sigma ... III-14 3.4.1 Pendekatan Lean ... III-14 3.4.2 Pendekatan Six Sigma ... III-16 3.5 Lean Six Sigma... III-16 3.6 Definisi Six Sigma ... III-19 3.7 Konsep Six sigma Motorola ... III-20 3.8 Metode Six sigma ... III-23

DAFTAR ISI (Lanjutan)

HALAMAN

3.9 Implementasi Six sigma ... III-27 3.10 Critical-to-Quality (CTQ) ... III-27 3.11 Penentuan DPMO dan Tingkat Sigma Proses………... III-27 3.12 Diagram SIPOC ... III-28 3.13 Operation Process Chart (OPC) ... III-30 3.14 Konsep Dasar Statistika ... III-31 3.15 Uji Kenormalan Data Metode Kolmogorov-Smirnov ... III-31 3.16 Alat-Alat Perbaikan Kualitas ... III-33 3.16.1 Menggunakan Data Verbal atau Kualitatif ... III-33

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1 Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2 Jenis Penelitian ... IV-1 4.3 Objek Penelitian ... IV-1 4.4 Variabel Penelitian ... IV-2 4.5 Kerangka Konseptual ... IV-3 4.6 Instrumen Penelitian ... IV-4 4.7 Rancangan Penelitian ... IV-4 4.8 Pengolahan Data ... IV-6 4.9 Analisis Data ... IV-6

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1 Pengumpulan Data... V-1 5.2 Pengolahan Data dengan Statistical Quality Control(SQC) .. V-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

HALAMAN

5.2.1 Peta Kontrol ... V-2 5.3 Pengolahan Data dengan Six Sigma... V-6

5.3.1 Define (Tahap Pendefinisian) ... V-6 5.3.1.1 Penentuan Tujuan dan Kriteria

Pelaksanaan Proyek Six Sigma ... V-6 5.3.1.2 Pemilihan Proyek Six Sigma dengan

Diagram Pareto ... V-8 5.3.1.3 Penggambaran Alur Proses Produksi

Menggunakan SIPOC dan OPC ... V-10 5.3.1.3.1 Diagram SIPOC ... V-10 5.3.1.3.2 Operation Process Chart (OPC) ... V-11 5.3.1.4 Pendefenisian Critical To Quality (CTQ) .... V-12 5.3.2 Measure (Tahap Pengukuran)... V-13

5.3.2.1 Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai σ

(Sigma) ... V-13 5.3.2.2 Uji Kenormalan Data dengan Metode

Kolmogorov-Smirnov ... V-14 5.3.2.3 Penentuan Batas Kontrol (Batas Kendali) .... V-19 5.3.3 Analyze (Tahap Analisis) ... V-23 5.3.3.1 Analisis Critical To Quality (CTQ) ... V-24 5.3.3.2 Tabel Five Why ... V-25 5.3.3.3 Analisis Cause & Effect Diagram ... V-27 5.3.3.4 Analisis Kesamaan Penyebab Terjadinya

Cacat Produk ... V-34

DAFTAR ISI (Lanjutan)

HALAMAN

5.3.4 Improve (Tahap Perbaikan) ... V-34 5.3.4.1 Menetapkan Sasaran dan Alternatif

untuk Perbaikan ... V-34 5.3.4.1.1 Faktor Mesin……… ... V-35 5.3.4.1.2 Faktor Material……… .. V-36 5.3.4.1.3 Faktor Metode……… ... V-36 5.3.4.1.3 Faktor Manusia……… .. V-37 5.3.5 Control (Tahap Pengendalian) ... V-37 5.4 Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas ... V-38

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1 Analisis dan Pembahasan Statistical Quality Control

(SQC) ... VI-1 6.1.1 Analisis dan Pembahasan Teknik Dasar

Pengendalian Kualitas ... VI-1 6.1.2 Analisis dan Pembahasan Check Sheet ... VI-1 6.1.3 Hasil Analisis dan Pembahasan Peta Kontrol ... VI-3 6.2 Analisis dan Pembahasan Six Sigma ... VI-3 6.2.1 Analisis dan Pembahasan Tahap Define ... VI-3 6.2.1.1 Analisis dan Pembahasan Diagram SIPOC .. VI-4 6.2.1.1 Analisis dan Pembahasan Critical To

Quality (CTQ) ... VI-5 6.2.2 Analisis dan Pembahasan Tahap Measure ... VI-5

6.2.2.1 Analisis dan Pembahasan Nilai DPMO

dan Nilai σ (Sigma) ... VI-5

DAFTAR ISI (Lanjutan)

HALAMAN

6.2.3 Analisis dan Pembahasan Tahap Analyze ... VI-6 6.2.3.1 Analisis dan Pembahasan CTQ Potensial

dengan Diagram Pareto ... VI-7 6.2.3.2 Analisis dan Pembahasan Cause & Effect

Diagram ... VI-7 6.2.4 Analisis dan Pembahasan Tahap Improve ... VI-11 6.2.5 Analisis dan Pembahasan Tahap Control ... VI-11 6.3 Analisis dan Pembahasan Estimasi Hasil Peningkatan

Kualitas ... VI-12

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1 Kesimpulan ... VII-1 7.2 Saran ... VII-5

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Jumlah Produksi Tangki Air di PT. Sabang Subur ... I-3 1.2. Data Jumlah Kecacatan dalam Produksi Tangki Air di

PT. Sabang Subur... I-4 2.1. Pembagian Jam Kerja di PT. Sabang Subur ... II-4 3.1. Perbedaan Lean dan Six Sigma... III-19 3.2. Perbedaan True 6-Sigma dengan Motorola‟s 6-Sigma ... III-23 5.1. Data Hasil Produksi Tangki Air selama 1 Mei 2015-30Mei2015 .... V-1 5.2. Perhitungan Proportion Nonconforming ... V-2 5.3. Perhitungan Peta P ... V-4 5.4. Persentase Produk Cacat Mei 2015... V-7 5.5. Persentase Cacat Tangki Air ... V-8 5.6. Persentase Kumulatif Jenis Cacat Produk Tangki Air ... V-9 5.7. CTQ Potensial Produk Tangki Air ... V-13 5.8. Nilai DPMO dan σ Produk Tangki Air ... V-14 5.9. Perhitungan Proportion Nonconforming ... V-14 5.10. Uji Kolmogorov-Smirnov ... V-18 5.11. Perhitungan Nilai np ... V-20 5.12. Perhitungan Peta p ... V-22 5.13. Tabel Five Why untuk Kecacatan Jenis Sompel ... V-25 5.14. Tabel Five Why untuk Kecacatan Jenis Bocor ... V-26 5.15. Tabel Five Why untuk Kecacatan Bentuk Ulir Tidak Sesuai ... V-26 5.16. Defenisi Faktor Utama Penyebab Kecacatan ... V-27 5.17. Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Tahap Inspeksi ... V-39 6.1. Data Hasil Produksi Tangki Air Selama 1 Mei 2015-30Mei2015 ... VI-2 6.2. Persentase Kumulatif Jenis Cacat Produk Tangki Air ... VI-4 6.3. CTQ Potensial Produk Tangki Air ... VI-5 6.4. Nilai DPMO dan σ Produk Tangki Air ... VI-6

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

6.5. Persentase Cacat Tangki Air ... VI-7

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Sabang Subur ... II-3 2.2. Hand Forklift ... II-13 2.3. Troli ... II-14 2.4. Jet Pump ... II-14 2.5. Pompa Air ... II-14 2.6. Pallet ... II-15 2.7. Serbet ... II-15 2.8. Martil ... II-15 2.9. Gerinda Tangan ... II-16 2.10. Las Listrik ... II-16 3.1. Blok Diagram Seven Tools ... III-3 3.2. Check Sheet ... III-4 3.3. Bentuk Histogram ... III-6 3.4. Pareto Diagram ... III-7 3.5. Scatter Diagram ... III-8 3.6. Control Chart ... III-9 3.7. Cause and Effect Diagram ... III-13 3.8. Konsep Six sigma Motorola dengan Distribusi Normal

Bergeser 1,5 –Sigma ... III-22 4.1. Kerangka Konseptual ... IV-3

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

4.2. Blok Diagram Rancangan Penelitian ... IV-5 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-6 5.1. Peta Kontrol ... V-5 5.2. Histogram Tangki Air ... V-7 5.3. Diagram Pareto Kecacatan Produk ... V-9 5.4. Diagram SIPOC (Supplier-Inputs-Process-Outputs-Customer) ... V-11 5.5. Operation Process Chart (OPC) Produk Tangki Air ... V-12 5.6. Grafik Uji Kenormalan Data ... V-19 5.7. Peta Kontrol ... V-23 5.8. Diagram Pareto Kecacatan Produk ... V-24 5.9. Fish Bone Diagram Sompel ... V-28 5.10. Fish Bone Diagram Bocor ... V-30 5.11. Fish Bone Diagram Bentuk Ulir Tidak Sesuai ... V-32 6.1. Peta Kontrol ... VI-3

ABSTRAK

Tangki air merupakan produk yang diincar belakangan ini. Tangki air harus memiliki standar kualitas tertentu agar mampu dipercaya oleh konsumen karena kegunaannya yang mewajibkan kesterilan dan proteksi yang utuh. Salah satu perusahaan yang memproduksi tangki air di kota Medan adalah PT. Sabang Subur. Perusahaan ini merupakan perusahaan dengan sistem produksi make to stock, yaitu tangki air dan make to order yang meliputi produksi kitchen set

seperti rice cooker, lemari steeling, dan lain sebagainya. Penelitian mengkaji sistem produksi make to stock karena operasi selalu berjalan setiap harinya. Tangki air yang diproduksi memiliki variasi dengan kapasitas 500L, 1000L, 1500L, 2000L, 3000L, 4000L, dan 5000L. Jumlah permintaan tangki air kapasitas 1.500 Liter adalah yang tertinggi setiap bulannya yaitu berkisar antara 500 hingga 1100 unit selama satu tahun. Untuk itu dilakukan penelitian terhadap proses produksi dari tangki air kapasitas 1.500 Liter. Masalah yang dihadapi perusahaan adalah kurang terpenuhinya proses quality control (QC) di akhir proses produksi. Batas toleransi kecacatan produk yang diizinkan oleh perusahaan pada setiap proses produksi paling besar berjumlah 70 unit dari 1000 unit per fungsi proses atau 7%, sedangkan pada proses produksi mempunyai tingkat kegagalan sebesar 10% dan ini diluar batas dari toleransi yang diberikan pada perusahaan. Masih tingginya tingkat kecacatan produk membawa implikasi pada biaya produksi karena terjadinya perbaikan dan adanya produk produk yang tidak bisa dijual ke konsumen. Apabila hal ini terus dibiarkan maka implikasinya bisa berakibat pada menurunnya daya saing peusahaan, sehingga perlu dilakukan perbaikan terhadap kualitas produk. Untuk menyelesaikan masalah tersebut, maka Untuk perbaikan kualitas dapat dilakukan dengan metode Statistical Quality Control (SQC) dan metode Six Sigma. Statistical quality control (SQC) berhubungan dengan inspeksi atau pengecekan pada sample acak yang merupakan output dari sebuah proses dan kemudian menentukan apakah produk dari produksi sesuai dengan karakteristik yang sesuai dengan range yang diberikan. Six Sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data, dan analisis statistik, dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki, dan menanamkan kembali proses bisnis. Pengendalian kualitas dengan menggunakan metode Statistical quality control

(SQC) mampu menjelaskan faktor-faktor penyebab kecacatan dari material, manusia, mesin dan metode dan metode Six Sigma mampu memberikan tahap pengendalian pada setiap proses pembakuan, pendokumentasian, penyebarluasan tindakan yang telah dilakukan.

Kata Kunci: Statistical Quality Control (SQC), Six Sigma, Quality Control, Tangki Air, Pengendalian Kualitas

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Proses produksi yang lancar merupakan proses produksi yang efisien dan dapat mencapai target produksi yang diinginkan. Salah satu target produksi adalah terciptanya produk yang bebas cacat dan menghasilkan produk yang sempurna guna mempertahankan kualitas tangki air serta dapat bersaing dengan perusahaan penghasil tangki air lainnya.

Kualitas merupakan syarat utama yang diinginkan konsumen dalam membeli sebuah produk. Dengan kualitas yang baik, konsumen dapat menjamin keamanan dan kenyamanannya dalam menggunkan produk yang dihasilkan. Kualitas adalah ukuran seberapa mampu suatu barang atau jasa memenuhi kebutuhan konsumen sesuai dengan standar terntentu. Standar tersebut mungkin berkaitan dengan waktu, bahan, kinerja, keandalan, atau karakterisrik yang dapat dikuantitaskan. (Leavenworth, 1996)

Dalam kehidupan sehari-hari, kita selalu menggunakan air dan air merupakan kebutuhan pokok. Tangki air merupakan alat yang dapat digunakan untuk menampung air, mengingat persediaan air semakin minim sehingga volume dari curahan air yang dihasilkan oleh perusahaan air semakin lemah. PT. Sabang Subur merupakan salah satu perusahaan swasta pembuat tangki air di Kota Medan yang memberi tawaran terhadap produk tangki air kepada masyarakat.

Adanya tangki air tersebut diharapkan mampu menampung air dengan kondisi yang baik agar tetap menampung air dengan jernih. Oleh sebab itu,

diperlukan Quality Control yang mampu menjamin kualitas dari tangki air tersebut. Data jenis kecacatan yang diperoleh dari hasil pengamatan terhadap objek penelitian yaitu :

1. Bocor, yaitu adanya pecahan kecil/besar di body produk.

2. Sompel, yaitu body produk yang tidak rata seperti adanya bagian yang masuk ke dalam karena benturan/gesekan

3. Bentuk ulir tidak sesuai, yaitu ulir yang tidak merata pada body tangki air. Kecacatan ini semua tejadi karena perusahaan tidak memiliki Standard Operating Procedure (SOP) sehingga pada proses produksi tidak ada instruksi alur proses kerja yang teratur. Selain itu, dalam proses produksi tidak ada alat yang dapat digunakan untuk memindahkan produk dari satu stasiun ke stasiun lain seperti conveyor sehingga pada saat dipindahkan, produk tangki air hanya digulingkan maka menimbulkan cacat pada produk. Bocor, sompel, dan bentuk ulir tidak sesuai memperlambat proses produksi karena harus dilakukan perbaikan dan membuat tampilan tangki air yang sempurna. Maka diperlukan pengendalian kualitas guna mengurangi produk cacat yang dihasilkan setiap harinya. Standar kualitas yang dimaksud adalah bahan baku, proses poduksi, dan produk jadi (M. N Nasution, 2005).

Tangki air yang diproduksi di PT. Sabang Subur terdiri dari beberapa tipe yang dibedakan berdasarkan kapasitasnya yaitu 500 liter, 1000 liter, 1500 liter, 2000 liter, 3000 liter, dan 5000 liter. Data jumlah produksi tangki air di PT. Sabang Subur pada tahun 2014 dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Data Jumlah Produksi Tangki Air di PT. Sabang Subur

Bulan Tipe 500 (Unit)

Tipe 1000 (Unit)

Tipe 1500 (Unit)

Tipe 2000 (Unit)

Tipe 3000 (Unit)

Tipe 5000 (Unit)

Januari 100 1000 1100 250 10 5

Februari 80 650 700 350 5 10

Maret 125 750 750 170 50 25

April 75 300 800 200 20 10

Mei 90 800 1200 150 10 100

Juni 60 500 700 200 30 50

Juli 120 600 1000 220 5 10

Agustus 100 1000 800 180 15 20

September 150 750 900 250 10 10

Oktober 100 550 1000 200 25 5

November 80 1000 750 170 5 10

Desember 120 500 800 210 5 50

Sumber: PT. Sabang Subur

Karena produksi tangki air paling banyak pada tipe 1500L, maka analisis yang dilakukan terhadap kecacatan dalam laporan ini adalah terhadap tangki air tipe 1500L. Selama tahun 2014 mulai dari bulan Januari hingga Desember terdapat jenis kecacatan yaitu kecacatan bocor, sompel, dan bentuk ulir tidak sesuai. Dari jumlah kecacatan yang didapat serta jumlah produksi tangki air setiap harinya dapat dihasilkan persentase cacat yang mampu merepresentasikan persen kecacatan setiap harinya. Maka dalam tahun 2014 kecacatan pada tangki air dengan jenis kecacatan bocor, sompel, dan bentuk ulir tidak sesuai dapat dilihat pada Tabel 1.2.

Tabel 1.2. Data Jumlah Kecacatan dalam Produksi Tangki Air di PT. Sabang Subur

Bulan Tipe 1500 (Unit)

Jenis Kecacatan

Jumlah Cacat Bocor Sompel Bentuk ulir

tidak sesuai Persentase

Januari 1100 65 73 27 165 20,00%

Februari 700 55 93 45 193 27,5%

Maret 750 62 27 31 120 16,00%

April 800 40 57 33 130 16,25%

Mei 1200 77 10 38 125 10,41%

Juni 700 29 32 25 86 12,28%

Juli 1000 33 43 28 104 10,40%

Agustus 800 80 12 21 113 14,12%

September 900 31 14 32 77 8,50%

Oktober 1000 22 26 19 67 6,70%

November 750 30 29 22 81 10,80%

Desember 800 49 21 18 88 11,00%

Sumber: PT. Sabang Subur

Berdasarkan Tabel 1.2 selama tahun 2014, produk tangki air yang cacat rata-rata masih diatas 10%. Batas toleransi kecacatan produk yang diizinkan oleh perusahaan pada setiap proses produksi paling besar berjumlah 70 unit dari 1000 unit per fungsi proses atau 7%, sedangkan pada proses produksi mempunyai tingkat kegagalan lebih dari 7% dan ini diluar batas dari toleransi yang diberikan pada perusahaan. Setiap batas toleransi yang ditetapkan ini bergantung kepada pihak perusahaan masing-masing, sesuai dengan yang telah disepakati di perusahaan itu sendiri. Masih tingginya tingkat kecacatan produk membawa implikasi pada biaya produksi karena terjadinya perbaikan dan adanya produk produk yang tidak bisa dijual ke konsumen. Apabila hal ini terus dibiarkan maka implikasinya bisa berakibat pada menurunnya daya saing peusahaan, sehingga perlu dilakukan perbaikan terhadap kualitas produk. Untuk perbaikan kualitas dapat dilakukan dengan metode Statistical Quality Control (SQC) dan metode Six

Sigma. Statistical Quality Control (SQC) berhubungan dengan inspeksi atau pengecekan produk yang merupakan output dari sebuah proses dan kemudian menentukan apakah produk dari produksi sesuai dengan karakteristik yang sesuai dengan range yang diberikan. Six sigma adalah sebuah sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis. Six Sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data, dan analisis statistik, dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki, dan menanamkan kembali proses bisnis.

Dengan dilakukan penelitian menggunakan metode Statistical Quality Control (SQC) dan metode Six Sigma, mampu mengurangi jumlah cacat, nilai DPMO dan level sigma. Karena nilai level sigma merupakan ukuran dari kinerja perusahaan yang menggambarkan kemampuan dalam menghasilkan produk bebas cacat. Dengan berkurangnya nilai-nilai tersebut diharapkan mampu meningkatkan kualitas tangki air sehingga produk mampu bersaing dengan produk dari perusahaan lain dan mampu menjadi produk unggulan yang digemari oleh konsumen.

Melihat kondisi serta pentingnya jaminan terhadap kualitas terhadap suatu produk, maka perlu dilakukan strategi yang dapat memberikan jaminan kualitas terhadap mutu suatu produk, yaitu strategi yang mampu mengendalikan serta meningkatkan kualitas mutu produk. Oleh karena itu dilakukan penelitian untuk mengukur, menganalisis dan melakukan perbaikan kualitas di PT. Sabang Subur agar dapat mengurangi tingkat cacat (defect), dengan menggunakan metode

Statistical Quality Control (SQC) dan metode Six Sigma (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).

Pada penelitian penerapan metode SQC di PT IEI (Santoso, 2010), untuk pendekatan kualitas proses assembly SIDM maka diperoleh analisis terjadinya cacat part dengan mengikuti proses part mulai dari awal pembuatan part sampai ruang assembly atau membuat Standard Operating Procedure (SOP) dan membandingkan dengan proses yang telah berjalan. Karena dengan hal ini akan terlihat penyebab kecacatan part apakah penyebabnya dari pembuatan, pengepakan, pemindahan dari pabrik vendor ke dalam konteiner, pada saat perjalanan pengiriman dari vendor ke pabrik (kondisi jalan yang dilalui), pada saat pemindahan part dari konteiner, atau pada saat pemindahan dari gudang material ke ruang assembly.

Menurut penelitian Rakhmad, pada tahun 2010 di Perusahaan batik nining, Yogyakarta dengan menggunakan metode Statistical Quality Control (SQC) untuk mengendalikan proses produksi batik dan bertujuan untuk mendeteksi proses produksi batik terkendali secara statistik dan dapat mengidentifikasi faktor-faktor penyebab kecacatannya. Dan diperoleh hasil bahwa proses pengecapan, proses nembok, proses pewarnaan, dan proses ngelorot menunjukkan nilai terkendali secara statistik dan berjalan secara lancar sehingga hanya mengidentifikasi factor-faktor penyebab proses produksi batik terkendali secara statistik.

Pada penelitian permasalahan yang sedang dihadapi oleh PT. SUPRATEX (Nurullah, 2014) adalah masalah kualitas pada benang jenis 20S. Perusahaan saat tidak me nggunakan metode tertentu untuk memperbaiki kualitas benang20S.

Penelitian ini menggunakan metode Six Sigma dengan tahapan DMAIC untuk memberi perbaikan pada PT. SUPRATEX. Hasil dari penelitian ini menunjukan adanya perubahan nilai sigma sebesar 0,185, perubahan DPMO sebesar 15742,926 dan perubahan COPQ sebesar 30 % . Perubahan angka pada penelitian ini menunjukan tahapan DMAIC mampu memberikan usulan yang lebih baik dalam perbaikan kualitas benang 20S.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian yang telah dibahas di bagian latar belakang, produksi produk cacat tangki air PT. Sabang Subur masih diatas 7%, sehingga perlu dilakukan pengendalian kualitas agar mampu meminimalisasi jumlah cacat, nilai DPMO dan level sigma pada produk tangki air.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian adalah mendapatkan produk yang berkualitas agar proses produksi dapat lebih ditingkatkan jumlahnya dengan memberi jaminan yang terbaik dengan mengurangi produk cacat.

Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah: 1. Mengidentifikasi penyebab penyimpangan kualitas dengan diagram sebab

akibat.

2. Mampu mengurangi jumlah cacat, nilai DPMO dan level sigma.

3. Mampu menganalisis cara dan memberi usulan yang optimal untuk memperbaiki kualitas tangki air.

1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian

Adapun batasan dalam penelitian ini adalah :

1. Penelitian ini hanya dilakukan pada bagian proses produksi tangki air 1500L. 2. Penelitian hanya dilakukan selama 1 bulan yaitu pada bulan Mei 2015.

3. Pengidentifikasian penyebab kecacatan dengan menggunakan diagram sebab akibat

4. Cacat pada produk tangki air hanya berupa bocor, sompel, dan bentuk ulir tidak sesuai.

5. Teknologi yang digunakan masih sama dan tidak berubah-ubah.

Adapun yang menjadi asumsi dalam penelitian yang dilakukan adalah : 1. Produk di PT Sabang Subur dengan kualitas saat ini masih tetap digemari

pasar.

2. Proses produksi berjalan dengan lancar selama penelitian

3. Seluruh data yang diperoleh dari pihak perusahaan dianggap benar.

4. Tidak terjadi perubahan prosedur pengendalian kualitas selama penelitian berlangsung

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana BAB I : Pendahuluan

Bab ini meliputi uraian tentang latar belakang timbulnya masalah pada perusahaan, perumusan maalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, pembatasan masalah serta sistematikan penulisan tugas sarjana.

BAB II : Gambaran Umum Perusahaan

Bab ini berisi tentang gambaran umum perusahaan secara keseluruhan dan menguraikan kinerja perusahaan saat ini.

BAB III: Landasan Teori

Bab ini menguraikan tentang tinjauan pustaka yang berisi teori-teori sebagai landasan utama dalam melakukan analisa dan pembahasan masalah penulis.

BAB IV: Metodologi Peneltian

Bab ini memaparkan metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi penjelasan tahapan penelitian secara ringkas disertai diagram alirnya.

BAB V : Pengumpulan dan Pengolahan Data

Bab ini berisi data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolah data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI: Analisis Pemecahan Masalah

Bab ini berisi proses pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pemecahan masalah dan melakukan analisa hasil pengolahan data dan pemecahan masalah.

BAB VII: Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Sabang Subur merupakan perusahaan swasta yang bergerak di bidang pembuatan produk berbahan baku stainless steel. Perusahaan ini pertama kali didirikan oleh Bapak Johannes Tanujaya pada tahun 1982 hingga tahun 1984 di Jalan Raden Saleh. Kemudian pada tahun 1985 hingga tahun 1994, perusahaan dipindahkan ke Jalan Muara Takus. Seiring semakin berkembangnya perusahaan, maka didirikan pabrik di Binjai Km. 13,8 pada tahun 1995. Selanjutnya pada tahun 2009 hingga saat ini, perusahaan telah memiliki kantor dan pabrik yang letaknya terpisah. Lokasi kantor berada di Jalan Iskandar Muda, sementara lokasi pabrik terletak di Binjai Km. 13,8.

Produk yang awalnya dihasilkan perusahaan adalah tangki air dengan merek “Sakura”. Namun, seiring berjalannya waktu, tangki air Sakura tidak dapat bersaing dengan produk sejenis lainnya. Hal ini mendorong PT. Sabang Subur untuk memecahkan permasalahan tersebut dengan meningkatkan kualitas produk tangki air yang diproduksi dengan menggunakan bahan baku dan mesin dari Taiwan. Kemudian, nama produk diganti menjadi “Sun Brand” dan dipasarkan hingga saat ini melalui agen-agen pemasaran.

Selain memproduksi tangki air, PT. Sabang Subur juga menerima pesanan dari konsumen untuk pembuatan kitchen set ataupun produk lain yang berbahan baku stainless steel. Namun, produksi utama di lantai pabrik adalah produksi tangki air dengan melakukan perakitan antar komponen yang

didatangkan dari Taiwan. PT. Sabang Subur telah memiliki supplier tetap dari Taiwan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam proses produksi.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Ruang lingkup usaha PT. Sabang Subur adalah sebagai perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan produk berbahan stainless steel seperti tangki air. Tangki air dengan merek “Sun Brand”. PT. Sabang Subur memiliki sistem produksi make to order dan make to stock dengan departemen yang berbeda. Produk make to stock adalah produk tangki air dengan berbagai kapasitas yaitu kapasitas 500 L, 1000 L, 1500 L, 2000 L, 3000L, 4000L, dan 5000L. Sedangkan produk make to order misalnya lemari stelling, dan produk lain dengan bahan baku stainless. PT. Sabang Subur juga menerima order dari customer untuk pembuatan kitchen set ataupun produk lain yang menggunakan bahan baku

stainless steel.

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Sabang Subur memiliki kantor yang beralamat di Jalan Iskandar Muda 85 – 85A Medan. Sedangkan lokasi pabrik PT. Sabang Subur berada di Binjai Km. 16,8.

2.4. Organisasi dan Manajemen 2.4.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Sabang Subur adalah struktur organisasi lini. Struktur organisasi lini merupakan struktur organisasi di

mana wewenang dan kebijakan pimpinan dilimpahkan pada anggota-anggota organisasi di bawahnya secara garis vertikal. Struktur organisasi PT. Sabang Subur dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Komisaris Komisaris Utama

Direktur Utama

Manajer Teknik Manajer

Lapangan

Manajer Keuangan

ADM/ Kasir ADM Proyek ADM Stok

Sales Operator

Sumber : PT. Sabang Subur

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Sabang Subur

2.4.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Uraian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian pada struktur organisasi PT. Sabang Subur terdapat pada Lampiran-I

2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Jumlah tenaga kerja pada PT. Sabang Subur adalah sebanyak 50 orang yang terbagi atas 25 orang karyawan kantor dan 25 orang karyawan pabrik. Sementara jumlah jam kerja yang ditetapkan oleh PT. Sabang Subur adalah 6 hari kerja selama seminggu yaitu dari hari Senin hingga hari Sabtu mulai pukul 08.00 hingga pukul 17.00. Pembagian jam kerja di PT. Sabang Subur dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Pembagian Jam Kerja di PT. Sabang Subur

No Waktu Keterangan

1 08.00-12.00 WIB Bekerja

2 12.00-13.00 WIB Istirahat

3 13.00-17.00 WIB Bekerja

Sumber: PT. Sabang Subur

2.4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan pada PT. Sabang Subur disesuaikan dengan lamanya waktu bekerja di perusahaan dan kerajinan karyawan tersebut. Pengupahan gaji pokok bagi karyawan di kantor diberikan setiap bulan. Sementara bagi operator yang bekerja di pabrik diupah secara mingguan yaitu pada hari Sabtu dan diberlakukan pemotongan gaji sesuai absensi kedatangan selama seminggu hari kerja. Jika operator bekerja full time selama seminggu maka akan diberikan tambahan uang kerajinan bagi operator tersebut.

Selain pemberian upah, perusahaan juga memberikan fasilitas kepada setiap karyawan antara lain:

1. Tunjangan Hari Raya 2. Tunjangan Kesehatan

2.5. Proses Produksi

2.5.1. Standar Mutu Bahan / Produk

Bahan baku stainless steel 304 yang digunakan sebagai komponen utama pembuatan tangki air telah memiliki standar yang aman untuk dikonsumsi dan

memenuhi persyaratan food grade. Standarisasi kesehatan dan keamanan tersebut diperoleh dari FDA (Food, Drug, and Administration).

2.5.2. Bahan yang Digunakan

Bahan yang digunakan dalam suatu proses produksi mencakup bahan baku, bahan penolong, dan bahan tambahan.

2.5.2.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan yang digunakan sebagai bahan utama dalam proses produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut di dalam proses produksi hingga dihasilkan produk jadi. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan tangki air adalah plat

stainlesssteel 304 yang memiliki kelebihan sebagai berikut: 1. Terkesan mewah, elegan dan eksklusif

2. Tidak tembus sinar matahari 3. Lumut tidak mudah tumbuh

4. Tidak mudah berubah bentuk karena tekanan air di dalam tangki

Namun, juga terdapat kekurangan yang harus diperhatikan antara lain: 1. Daya tahan terhadap cairan kimia terbatas

2. Mudah korosi/karatan pada bagian las/sambungan 3. Hanya untuk penyimpanan air bersih/PAM 4. Air tanah dapat menyebabkan karat

2.5.2.2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan di dalam proses produksi dalam rangka untuk memperlancar proses produksi, tetapi bukan merupakan komposisi produk dan tidak menjadi bagian dari produk akhir. Perakitan tangki air menggunakan bahan penolong berupa:

1. Air

Air digunakan untuk melakukan uji kebocoran terhadap setiap tangki yang telah selesai dirakit dengan cara mengisi air ke dalam tangki hingga penuh. 2. Langsol

Langsol digunakan untuk memberikan efek mengkilap pada tahap finishing. 3. Kain polis

Kain polis digunakan untuk membersihkan permukaan menjadi lebih halus. 4. Tepung gipsum

Tepung gipsum digunakan sebagai campuran di dalam proses finishing agar permukaan tangki air menjadi lebih halus dan bersih.

2.5.2.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan pada proses produksi untuk memberikan nilai tambah serta meningkatkan kualitas suatu produk yang merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah sebagai berikut:

1. Plat siku

Plat siku digunakan untuk membuat bagian dudukan tangki air. 2. Plat telinga

Plat telinga digunakan sebagai bagian pegangan pada tutup tangki air. 3. Soket kuningan

Soket kuningan dipasang pada inlet dan outlet agar mengurangi kemungkinan terjadinya kebocoran pada sambungan pipa.

4. Soket plastik

Soket plastik dipasang pada lubang kuras tangki untuk menguras air pada bagian bawah tangki air.

5. Lembar plastik

Lembar plastik digunakan sebagai kemasan pembungkus untuk tangki air yang telah siap diproduksi.

6. Tali rafia

Tali rafia digunakan untuk mengikat tutup tangki dengan bagian plat telinga agar tutup tangki tidak terlepas saat hendak dijual.

7. Piloks

Piloks digunakan untuk menyemprotkan merek tangki air ke body tangki air dengan mal yang sudah dicetak dengan nama “Sun Brand”.

8. Label

Label ditempelkan sebagai petunjuk terhadap penggunaan dan perawatan tangki air.

2.5.3. Uraian Proses Produksi

Uraian proses produksi tangki air oleh PT. Sabang Subur adalah sebagai berikut:

1. Batang siku stainless dibentuk melingkar dengan mesin automatic stand winding machine menjadi ring stainless sebagai komponen untuk membuat dudukan tangki.

2. Batang siku stainless lainnya dipotong dengan tank stand cutting punching machine untuk membentuk kaki dudukan tangki.

3. Ringstainless dan kaki dudukan tangki kemudian dilas dengan menggunakan mesin las listrik untuk membuat dudukan tangki.

4. Plat stainless steel 304 dibawa ke tank stand cutting punching machine secara manual oleh dua operator untuk membentuk body tangki.

5. Body tangki kemudian dibawa secara manual ke bagian pembentukan tulang menggunakan automatic air pressure multiple convex line roller agar body

tangki kokoh.

7. Body tangki kemudian digerinda menggunakan gerinda tangan pada kedua ujung sisi sambungan pengelasan agar bagian pengelasan tersebut menyatu dan tidak membentuk lapisan karena dapat menyebabkan kebocoran.

8. Body tangki kemudian disatukan dengan bagian bottom menggunakan mesin

automatic air pressure horizontal rolling welder for top & bottom cover. 9. Tangki setengah jadi kemudian dipolis pada bagian-bagian pengelasan tangki

menggunakan langsol, tepung gipsum dan kain polis untuk mengahaluskan permukaan tangki.

10. Bagian top tangki diambil dari tempat penyimpanan secara manual kemudian disatukan dengan tangki setengah jadi menggunakan mesin automatic air pressure horizontal rolling welder for top & bottom cover sehingga terbentuk tangki air yang utuh.

11. Tangki yang telah disatukan bagian top dan bagian bottom kemudian dibawa ke tempat pengisian air guna melakukan uji kebocoran tangki. Uji kebocoran air dilalukan dengan menggunakan mesin pompa air hingga tangki air penuh. 12. Tangki yang telah melewati tahapan pengujian kebocoran selanjutnya akan

dipolis ulang dengan langsol, tepung gipsum dan kain polis. Jika terjadi kebocoran pada tangki air, maka tempat terjadinya kebocoran akan ditandai untuk kemudian dilas kembali.

13. Perakitan tutup tabung dilakukan dengan menyambung plat telinga pada tutup tangki air menggunkan mesin top cover handle spot welder.

14. Selanjutnya tangki air dan tutup tangki dirakit kemudian dilakukan finishing, yaitu berupa pemasangan soket plastik dan soket kuningan. Tangki air diberi merek berupa cetakan huruf dengan mal dan piloks, serta label. Tangki air dikemas dengan menggunakan lembaran plastik bening dan tali rafia.

15. Tangki air yang telah disiap diproduksi kemudian dibawa ke gudang produk jadi.

2.5.4. Mesin dan Peralatan 2.5.4.1. Mesin Produksi

Mesin produksi adalah peralatan yang memerlukan penggerak dan digunakan pada proses produksi. PT. Sabang Subur menggunakan beberapa mesin untuk menjalankan proses produksi sebagai berikut:

1. Automatic Stand Winding Machine

Merek : Da Jie Asal : Taiwan

Tipe : DJ-WT08 Tahun : 2006

Power : 175 kVA

Frequency : 50 Hz

Voltage : 380 V

Motor : 3 HP

Kegunaan : Membentuk ringstainless dari batang siku stainless

2. Tank Stand Cutting Punching Machine

Merek : Da Jie Asal : Taiwan Tahun : 2006

Motor : 2 HP

Kegunaan : Memotong batang siku stainless untuk dijadikan kaki dudukan tangki

3. Automatic Air Pressure Vertical Seam Welder

Merek : Da Jie Asal : Taiwan

Tipe : DJ-WT07

Tahun : 2006

Power : 175 kVA

Frequency : 50/60 Hz

Voltage : 380 V

Kegunaan : Roll plat stainless menjadi tabung body tangki 4. Automatic Air Pressure Multiple Convex Line Roller

Merek : Da Jie Asal : Taiwan

Tipe : DJ-WT05

Tahun : 2006

Frequency : 50/60 Hz

Voltage : 380 V

Kegunaan : Roll tulang pada body tangka

5. Automatic Air Pressure Horizontal Rolling Welder For Top & Bottom Cover

Merek : Da Jie Asal : Taiwan

Tipe : DJ-WT04

Tahun : 2006

Power : 175 kVA

Frequency : 50 Hz

Voltage : 380 V

Kegunaan : Menyatukan bagian top dan bottom pada body tangki 6. Top Cover Handle Spot Welder

Merek : Da Jie Asal : Taiwan

Tipe : DJ-WT03

Tahun : 2006

Power : 35 kVA

Frequency : 50 Hz

Voltage : 380 V

Kegunaan : Menyatukan plat telinga dengan tutup tangki 7. Pompa Air

Merek : Shimizu Tipe : PC-250BIT

Voltage : 220 V / 50 Hz 1 phase Daya : 250 Watt

Kegunaan : Memompa air untuk digunakan pada uji kebocoran tangki air

8. Mesin Las Listrik

Merek : Lakoni

Tipe : Hawk 200E

Daya : 1500 Watt

Arus Output : 10-200 A

Kegunaan : Mengelas stainless steel

9. Gerinda Tangan

Merek : Makita

Tipe : 9553 B

Voltage : 220 V / 50 Hz

Input Power : 600 Watt

Input Ampere : 2,8 A

Kegunaan : Menghaluskan bagian pengelasan

2.5.4.2. Peralatan

Peralatan adalah alat perlengkapan yang mendukung dalam kelancaran proses produksi perusahaan. Peralatan yang digunakan pada produksi tangki air adalah sebagai berikut:

Gambar 2.2. Hand Forklift

Gambar 2.3. Troli

Gambar 2.4. Jet Pump

Gambar 2.5. Pompa Air

Gambar 2.6. Pallet

Gambar 2.7. Serbet

Gambar 2.8. Martil

Gambar 2.9. Gerinda Tangan

Gambar 2.10. Las Listrik

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Definisi Kualitas

Kualitas adalah didasari dengan penglihatan kasat mata para pelanggan. (Grant, 1996). Pernyataan ini sama seperti penawaran yang sering dilakukan dalam menjawab pertanyaan dengan sembrono. Namun, mereka lebih sering membuat sebuah tawaran melalui pengertian arti dari kualitas yang sebenarnya daripada menanggapi pernyataan dari orang lain. Dalam kehidupan sehari-hari, cara mengidentifikasi kualitas adalah murni dari kata-kata orang saja. Ini didasari oleh persepsi individu-individu atau sekelompok orang dalam membuat sebuah ketentuan.

Produk yang baik, pelayana yang baik, aktivitas yang dilakukan atau apapun yang mampu memuaskan pelanggan, terkadang kita pastikan menjadi tolak ukur dalam menilai kualitas sebuah produk. Jika pelanggan tidak puas, maka perusahaan akan disebut memiliki kualitas yang lemah. Pandangan lain, pelanggan dapat menilai derajat kepuasan dinilai dari penggabungan penilaian kualitas produk dan pelayanan dengan tegas maupun secara implisit untuk menjadi konten dalam pengalaman hidup.

Mutu adalah sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan. Mutu didasarkan pada pengalaman aktual pelanggan terhadap produk atau jasa, diukur berdasarakan persyaratan pelanggan tersebut dan selalu mewakili sasaran yang bergerak dalam pasar yang penuh persaingan. Mutu produk atau jasa diartikan sebagai keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran,

rekayasa, pembuatan dan pemeliharaan yang membuat produk atau jasa digunakan memenuhi harapan harapan pelanggan. Kualitas adalah ukuran seberapa mampu suatu barang atau jasa memenuhi kebutuhan konsumen sesuai dengan standar terntentu. Standar tersebut mungkin berkaitan dengan waktu, bahan, kinerja, keandalan, atau karakterisrik yang dapat dikuantitaskan. (Leavenworth, 1996)

3.2. Seven Tools

Seven Tools of Quality adalah metode yang digunakan untuk membantu mrmahami fungsi-fungsi organisasi kerja sebagai faktor-faktor peningkatan proses operasional industrialisasi. (Montgomery, 2009) Adapun ketujuh perangkat kerja yang dimaksud adalah stratifikasi, check sheet, histogram, diagram Pareto, diagram pencar, peta kontrol,dan diagram sebab akibat.

Seven tool of quality dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa, seorang „quality

pioneer’ berkebangsaan Jepang. Kontribusi utama yang dikembangkan untuk kepentingan insustrialisasi dan ilmu pengetahuan dunia adalah “The Seven’s Tools

of Quality” dan “democratizing statistic”. Kontribusi tersebut juga merupakan penyederhanaan dari berbagai pendekatan statistika ke arah yang lebih efektif dan lebih aplikatif agar dapat dipergunakan secara universal dalam berbagai kepeningan pemecahan masalah dan upaya-upaya peningkatan efektivitas proses organisasional kerja. Blok diagram Seven Tools dapat dilihat pada Gambar 3.1.

1. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

2. Stratifikasi

3. Diagram Histogram

5. Diagram Pencar

6. Peta Kontrol (Control Chart) 4. Diagram Pareto

Data

7. Diagram Sebab Akibat (Cause-Effect Diagram)

Sumber : Douglas Montgomery, Statistical Quality Control, 2009

Gambar 3.1. Blok Diagram Seven Tools

Adapun ketujuh alat pengendalian kualitas tersebut adalah: 1. Checksheet (Lembar Pengecekan)

Tujuan utama dari Checksheet (lembar pengecekan) ialah untuk menjamin bahwa data dikumpulkan secara hati-hati dan akurat oleh personel operasi untuk mengontrol proses dan untuk pengembalian keputusan. Data dipresentasikan dalam suatu format yang dapat secara cepat dan mudah digunakan dan dianalisa. Pengisian data dalam cheeck sheet biasanya

menggunakan tally, seperti yang biasa digunakan dalam pertandingan bukutangkis atau bola voley. Checksheet seringkali digunakan untuk mengetahui ketidaksesuaian, baik dari jumlah, lokasi, ataupun penyebabnya.

Checksheet sebaiknya dapat memuat kapan pengecekan dilakukan, dimana, oleh siapa, dan terhadap produk/proses/bagian yang mana. Contoh penulisan

checksheet ditunjukkan pada Gambar 3.2.

Sumber : Douglas Montgomery, Statistical Quality Control, 2009 Gambar 3.2. Check Sheet

2. Stratification (Stratifikasi/Pengelompokan Data)

Stratification merupakan usaha pengelompokkan data ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan stratification

adalah:

a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. b. Membantu pembuatan Scatter Diagram.

c. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.

3. Histogram (Diagram Batang)

Histogramadalah bagan batang jenis khusus yang dapat digunakan untuk: a. Menyampaikan informasi mengenai variasi dalam suatu proses

b. Mengambil keputusan dengan memusatkan perhatian pada upaya perbaikan. (Chang, 1999)

Petunjuk-petunjuk yang diberikan Histogram terletak pada bentuknya; khususnya ketinggian batang dan pola batang relatif terhadap batang yang lain. Lebar setiap kolom menunjukkan interval, atau kelompok, pengamatan dalam satu kisaran, sementara ketinggiannya menunjukkan jumlah pengamatan yang berada dalam interval yang ditentukan. Bentuk histogram dapat dilihat pada Gambar 3.3.

Sumber : Douglas Montgomery, Statistical Quality Control, 2009 Gambar 3.3. Bentuk Histogram

4. Pareto Diagram

Pareto Diagram dibuat untuk menemukan atau mengetahui masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan maka kita akan bisa menetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan pada faktor penyebab yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih besar dibandingkan dengan penyelesaian penyebab yang tidak berarti.

Langkah-langkah pembuatan Pareto Diagram adalah sebagai berikut:

a. Kumpulkan data dan susun data berdasarkan jumlah yang paling besar ke yang paling kecil/tentukan jumlah kumulatifnya.

b. Gambar grafik dengan sumbu-Y sebagai jumlah data dan sumbu-X sebagai kategori data dan digambar dengan skala tepat.

c. Gambarkan diagram batang pada sumbu-X sesuai kategori data dan jumlahkan mulai dari jumlah data terbesar hingga yang terkecil.

d. Dengan menggunakan tabel kumulatif gambar grafik kumulatifnya.

Setelah didapat diagram Pareto maka dapat kita simpulkan kategori yang paling dominan dari tiap kategori. Skala presentase kumulatif pada saat digunakan harus sesuai dengan dolar atau skala frekuensi seperti 100% harus disamakan nilainya sebagai dolar atau frekuensi total. Penggunaan dari diagram Pareto adalah proses yang tidak pernah berakhir. Diagram

Pareto adalah suatu alat untuk peningkatan kualitas yang kuat. Ini dapat diaplikasikan untuk mengidentifikasikan masalah dan pengukuran dari suatu tingkat kemajuan. Pareto Diagram dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Sumber : Douglas Montgomery, Statistical Quality Control, 2009 Gambar 3.4. Pareto Diagram

5. Scatter Diagram (Diagram Pencar)

Scatter Diagram digunakan untuk melihat korelasi (hubungan) dari suatu faktor penyebab yang berkesinambungan terhadap suatu karakteristik kualitas hasil. Pada umumnya apabila kita membicarakan tentang hubungan antara dua jenis data, kita sesungguhnya berbicara tentang:

a. Hubungan sebab akibat.

b. Suatu hubungan antara satu dan lain sebab.

c. Hubungan antara satu sebab dengan dua sebab lainnya.

Scatter Diagram dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Sumber : Douglas Montgomery, Statistical Quality Control, 2009 Gambar 3.5. Scatter Diagram

6. Control Chart (Peta Kontrol / Bagan Kendali)

Control Chart merupakan suatu grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses maupun kualitas produk berada dalam keadaan stabil atau tidak atau dengan kata lain apakah masih dalam keadaan terkendali (sesuai dengan batas spesifikasi) atau di luar kendali (di luar batas spesifikasi).

Control Chart dapat dilihat pada Gambar 3.6.

Sumber : Douglas Montgomery, Statistical Quality Control, 2009 Gambar 3.6. Control Chart

Control Chart yang paling umum digunakan adalah: a. Control Chart untuk variabel

Yaitu Control Chart untuk pengukuran data variabel. Data yang bersifat variabel diperoleh dari hasil pengukuran dimensi, seperti berat, panjang, tebal, dan sebagainya. Control Chart untuk variabel ini terdiri dari:

1. Peta X dan R, pengendali rata-rata (X) proses tingkat kualitas biasanya dengan peta kendali X. Variabilitas atau pemencaran proses dapat dikendalikan dengan peta kendali atau rentang yang disebut peta R. 2. Peta X dan S, bila ukuran sampel (n) cukup besar (n>10), metode

rentang kehilangan efisiensinya karena rentang mengabaikan semua informasi dalam sampel antara Xmax dan Xmin.

b. Control Chart untuk atribut

Yaitu Control Chart untuk karakteristik kualitas yang tidak mudah dinyatakan dalam bentuk numerik. Contohnya inspeksi secara visual seperti penentuan cacat warna, goresan, berkarat, dan sebagainya. Control Chart untuk atribut ini terdiri dari: peta p, peta np, peta u,dan peta c. 1. Peta p

Peta ini menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Untuk membuat peta p ini dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut:





    _k i i k i i n p n p CL 1 1 1 n p p p

UCL 3 (1 ) dan

n p p p

LCL 3 (1 )

2. Peta np

Peta ini menggambarkan banyaknya unit yang ditolak dalam sampel yang berukuran konstan. Untuk membuat peta np ini dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut:

n k p p n CL k i o



 

 1 1

) 1 (

3 _{o o}

o np p

p n

UCL   dan LCLnp_o 3 np_o(1 p_o) 3. Peta c

Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian atau kecacatan dalam sampel berukuran konstan. Satu benda yang cacat memuat paling sedikit satu ketidaksesuaian, tetapi sangat mungkin satu unit sampel memiliki beberapa ketidaksesuaian, tergantung sifat dasar ke lannya. Untuk membuat peta c ini dapat digunakan rumus sebagai berikut: k p c CL k i



 

 1 1

c c

UCL 3 dan LCLc3 c

4. Peta u

Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian dalam satu unit sampel dan dapat dipergunakan untuk ukuran sampel tidak konstan. Untuk membuat peta u ini dapat dipergunakan rumus-rumus sebagai berikut:





    k i i k i n p u CL 1 1 1 n u u

UCL 3 dan

n u u LCL 3

7. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)

Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram)

yang diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kaoru Ishikawa (Tokyo

University) pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisis dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Di samping itu juga diagram ini berguna untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini metode sumbang saran (brainstorming method) akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail.

Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu:

a. Manusia (man)

b. Metode Kerja (work method)

c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment) d. Bahan-bahan baku (raw material)

e. Lingkungan kerja (work environment)

Diagram ini berguna di dalam:

1. Menganalisis kondisi aktual untuk tujuan suatu produk atau peningkatan kualitas pelayanan, mengefisiensikan penggunaan sumber daya alam (SDA) dan sumber daya manusia (SDM), dan pengurangan biaya-biaya yang tidak perlu.

2. Mengeliminasi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidakseragaman produk atau pelayanan, dan keluhan pelanggan.,

3. Pendidikan dan pelatihan personel-personel yang ada di dalam pengambilan keputusan.

Cause and Effect Diagram dapat dilihat pada Gambar 3.7.

Sumber : Douglas Montgomery, Statistical Quality Control, 2009 Gambar 3.7. Cause and Effect Diagram

3.3. Statistical Quality Control

Statistik adalah seni pengambilan keputusan tentang suatu proses atau populasi berdasarkan pada suatu analisis informasi yang terkandung di dalam suatu sampel. (Jeya Chandra, 1969) Metode statistik memainkan peranan penting dalam jaminan kualitas. Oleh karena kualitas menjadi faktor dasar keputusan konsumen dalam memilih produk atau jasa maka dibutuhkan suatu kegiatan yang harus dilakukan terus menerus selama proses produksi berjalan sehingga kualitas

produk atau jasa tersebut tetap terjaga. Kegiatan tersebut dinamakan pengendalian kualitas.

Statistical quality control (SQC) adalah sebuah cara yang digunakan untuk menjelaskan sebuah perangkat statistik yang digunakan oleh quality professionals

(orang yang bertanggung jawab akan kualitas sebuah produk). Statistical quality control dapat dibagi secara garis besar menjadi 3 bagian yaitu Descriptive Statistics (Statistik Deskriptif) yang digunakan untuk menjelaskan mengenai karakteristrik dan hubungan dari sebuah kualitas. Termasuk didalamnya nilai-nilai statistik seperti mean (rata-rata), standar deviasi, range (jarak) dan analisa dari penyebaran data (data distribution). Statistical process control (SPC) berhubungan dengan inspeksi atau pengecek an pada sample acak yang merupakan output dari sebuah proses dan kemudian menentukan apakah produk dari produksi sesuai dengan karakteristik yang sesuai dengan range yang diberikan.

3.4. Lean dan Six Sigma 3.4.1. Pendekatan Lean

Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).

Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah (non-value-adding activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa), dan supply chain

management, yang berkaitan langsung dengan pelanggan. Terdapat lima prinsip dasar Lean, yaitu:

1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang dan/atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang tepat waktu.

2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa).

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).

5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan (excellence) dan peningkatan terus menerus (continuous improvement).

Pada dasarnya terdapat dua jenis pemborosan, yaitu Type One Waste dan Type Two Waste. Type One Waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream, akan tetapi aktivitas tersebut tidak dapat dihindarkan pada saat ini dikarenakan oleh berbagai alasan. Type Two Waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan dengan segera (Gaspersz, 2008).

3.4.2. Pendekatan Six Sigma

Sigma merupakan unit pengukuran statistikal yang mendeskripsikan distribusi tentang nilai rata-rata (mean) dari setiap proses atau prosedur. Suatu proses atau prosedur dapat mencapai lebih atau kurang dari kapabilitas Six Sigma dapat diharapkan memiliki tingkat cacat yang tidak lebih dari beberapa ppm (part per million). Six Sigma adalah upaya terus menerus (continuous improvement efforts) untuk menurunkan variasi dari proses, agar mengingatkan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk (barang dan jasa) yang bebas kesalahan (zero defectstarget minimum Defects Per Million Opportunities atau DPMO) dan untuk memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Tiga bilang utama yang menjadi target usaha Six Sigma, yaitu :

1. Meningkatkan kepuasan pelanggan 2. Mengurangi waktu siklus

3. Mengurangi defect (cacat).

Tujuan Six Sigma adalah meningkatkan kinerja bisnis dengan mengurangi berbagai variasi proses yang merugikan, mereduksi kegagalankegagalan produk/proses, menekan cacat-cacat produk, meningkatkan keuntungan, mendongkrak moral personil/karyawan, dan meningkatkan kualitas produk pada tingkat yang maksimal.

3.5. Lean Six Sigma

Lean Six Sigma merupakan salah satu aplikasi ilmu teknik untuk meningkatkan laju perusahaan, di mana kombinasinya dengan Six Sigma ditujukan untuk meningkatkan efisiensi dan di fokuskan pada persoalan pelanggan

selain itu dapat meminimalisasi waktu menunggu proses. Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma dapat didefenisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities) melalui peningkatan terus menerus secara radikal (radical continuous improvement) untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma. (Gaspersz, 2007)

Lean Six Sigma merupakan penggabungan antara Lean dan Six Sigma dalam upaya peningkatan kualitas di perusahaan. Adapun alasan yang mendasari adalah:

1. Lean berfokus pada minimasi pemborosan yang terjadi pada value stream, namun tidak mampu memberi analisa dan kontrol secara statistik.

2. Six Sigma berfokus pada peningkatan kualitas namun kurang dalam upaya meningkatkan kecepatan proses secara dramatis ataupun mngurangi investasi.

Dalam mengerjakan suatu proyek yang berkaitan dengan Six Sigma atau berkaitan dengan perbaikan kualitas dikenal kerangka berpikir yang dinamakan DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control). Kerangka berpikir ini sangat penting agar permasalahan yang akan diselesaikan benar-benar akan memberikan perbaikan yang menyeluruh kepada proses dan keuntungan perusahaan. Lima tahap metodologi DMAIC tersebut yaitu :

1. Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC yang menentukan masalah /peluang, proses dan persyaratan pelanggan, karena siklus DMAIC iteratif, maka masalah proses, aliran dan persyaratan harus diverifikasi dan diperbarui di sepanjang fase-fase yang lain guna mendapatkan kejelasan.

2. Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC , di mana ukuran-ukuran kunci diidentifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan.

3. Analyze adalah fase ketiga dalam siklus DMAIC, di mana detail proses diperiksa dengan cermat. Hal-hal yang diperhatikan dalam fase ini yaitu : a. Data diinvestigasi dan diverifikasi untuk membuktikan akar masalah yang

diperkirakan dan memperkuat pernyataan masalah.

b. Analisis proses meliputi meninjau peta proses untuk aktivitas bernilai tambah/tidak bernilai tambah.

4. Improve adalah fase keempat dalam siklus DMAIC, di mana solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur, dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi potensial untuk memecahkan masalah.

5. Control adalah tahap terakhir dalam metode DMAIC, di mana setelah solusisolusi diestimasi, maka ukuran-ukuran tidak berhenti untuk mengikuti dan memverifikasi stabilitas perbaikan dan prediktabilitas dari proses.

Beberapa perbedaan yang terdapat Lean dan Six Sigma dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Perbedaan Lean dan Six Sigma

Perbedaan Lean Six Sigma

Target Memenuhi nilai-nilai

yang dapat

menghadirkan kepuasan pelanggan melalui value.

Pemenuhan kebutuhan pelanggan secara tepat dan akurat. Kepuasan pelanggan dengan menghadirkan kualitas.

Fokus Efisiensi aliran proses untuk mengeleminasi wate (pemborosan).

Meminimalisir cacat

(defect) dan

meminimalisir variasi proses

Metodologi Value stream mapping, process mapping, Kaizen dan lain-lain

Metode DMAIC dan DMADV. Tools statistik dan analisis

3.6. Definisi Six Sigma

Six sigma merupakan suatu proses disiplin ilmu yang membantu kita mengembangkan dan menghantarkan produk mendekati sempurna. Six sigma bukan semata-mata merupakan inisiatif kualitas. Six sigma merupakan inisiatif bisnis untuk mendapatkan dan menghilangkan penyebab kesalahan atau cacat pada output proses bisnis yang penting di mata pelanggan.(Hendradi, 2006).

Defenisi lain dari Six sigma adalah tujuan yang hampir sempurna dalam memenuhi persyaratan pelanggan. Pada dasarnya, defenisi itu juga akurat karena istilah” Six sigma” sendiri merujuk kepada target kinerja operasi yang diukur secara statistik dengan hanya 3,4 cacat (defect) untuk setiap juta aktivitas atau peluang. Hanya segelintir perusahaan atau yang dapat mengklaim telah meraih tujuan tersebut. Manfaat Six Sigma mencakup :

1. Pengurangan biaya

2. Peningkatan produktivitas 3. Pertumbuhan pangsa pasar

4. Retensi pelanggan

5. Pengurangan waktu siklus 6. Pengurangan defect (cacat)

7. Pengembangan produk/jasa (Pande, 2002)

3.7. Konsep Six sigma Motorola

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang dan/atau jasa) diproses pada tingkat kualitas Six sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Sehingga 6-sigma otomatis lebih baik daripada 4- sigma, 4-sigma lebih baik dari 3-sigma. Six sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa (dramatic) di tingkat bawah. Six sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses (process capability). (Gaspersz, 2005)

Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six sigma, yaitu :

1. Identifikasi pelanggan. 2. Identifikasi produk.

3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan. 4. Definisi proses.

5. Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan semua pemborosan yang ada.

6. Tingkatkan proses secara terus menerus menuju target Six sigma.

Apabila konsep Six sigma akan ditetapkan dalam bidang manufakturing, terdapat enam aspek yang perlu diperhatikan yaitu:

1. Identifikasi karakteristik produk yang memuaskan pelanggan (sesuai kebutuhan dan ekspetasi pelanggan).

2. Mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ (Critical-To Quality) individual.

3. Menentukan apakah setiap CTQ tersebut dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin proses kerja dan lain-lain.

4. Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang diinginkan pelanggn (menentukan nilai UCL dan LCL dari setiap CTQ). 5. Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai

maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ ).

6. Mengubah desain produk dan/atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai target Six sigma, yang berarti memiliki indeks kemampuan proses, Cpm minimum sama dengan dua (Cpm ≥ 2).

Pendekatan pengendalian proses 6-sigma Motorola (Motorola‟s Six sigma process control) mengizinkan adanya pergesaran nilai rata-rata (mean) setiap CTQ individual dari proses industri terhadap nilai spesifikasi target (T) sebesar ± 1,5-sigma, sehingga akan menghasilkan 3,4 DPMO (defects per

million opportunities). Dengan demikian berdasarkan konsep Six sigma Motorola, berlaku toleransi penyimpangan (mean - target) = (μ - T) = ± 1,5σ, atau μ = T ± 1,5σ. Proses Six sigma dengan distribusi normal yang mengizinkan nilai ratarata (mean) proses bergeser 1,5σ dari nilai spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan oleh pelanggan dapat dilihat pada Gambar 3.8.

Gambar 3.8. Konsep Six sigma Motorola dengan Distribusi Normal Bergeser 1,5 –Sigma

Perlu dicatat dan dipahami sejak awal bahwa konsep Six sigma Motorola dengan pergeseran nilai rata-rata (mean) dari proses yang diizinkan sebesar 1,5σ

(1,5 standar deviasi maksimum) adalah berbeda dari konsep Six sigma dalam distribusi normal yang umum dipahami selama ini yang tidak mengizinkan - 6σ + 6σ T - 1,5σ + 1,5σ LSL UCL - 3σ - 2σ - 1σ mean+ 1σ + 2σ + 3σ pergesearan dalam nilai rata-rata (mean) dari proses. Perbedaan ini ditunjukkan dalam Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Perbedaan True 6-Sigma dengan Motorola’s 6-Sigma

3.8. Metode Six sigma

Proyek peningkatan kualitas Six sigma digunakan untuk proses-proses inti dalam organisasi yang ingin ditingkatkan kinerjanya serta pelaksanaanya tergantung pada kebutuhan dari organisasi itu. Biasanya masa kerja (lama) proyek Six sigma membutuhkan waktu sekitar 1-2 tahun, tergantung ruang lingkup dan ukuran organisasi. Dengan demikian, suatu proyek dibidang tertentu dapat saja berakhir, kemudian dilanjutkan dengan proyek pada bidang yang lain, sedangkan program peningkatan kualitas Six sigma tidak pernah berakhir (never-ending improvement).

Menurut Pande dan Holpp (2005), tahap-tahap implementasi peningkatan kualitas Six sigma terdiri dari lima langkah yaitu menggunakan metode DMAIC atau Define, Measure, Analyse, Improve, a nd Control. Dimana DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus menerus menuju target Six sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik,secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta (systematic, scientific and fact based). Proses closed-loop

ini (DMAIC) menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six sigma. DMAIC sering disebut dengan istilah “Dub May Ick”.

1. Define

Define adalah penetapan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six sigma. Tahap ini untuk mendefinisikan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk melaksanakan peningkatan dari setiap tahap proses bisnis kunci (Gaspersz, 2005). Termasuk dalam langkah definisi ini adalah menetapkan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six sigma tersebut. Pada tahap ini perlu didefinisikan beberapa hal yang terkait dengan:

a. Kriteria pemilihan proyek Six sigma.

b. Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang terlibat dalam proyek Six sigma.

c. Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek Six sigma.

d. Proses-proses kunci dalam proyek Six sigma beserta pelanggannya. e. Kebutuhan spesifik dari pelanggan.

f. Pernyataan tujuan proyek Six sigma. 2. Measure

Measure atau pengukuran merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas Six sigma. Tahap ini merupakan salah satu pembeda Six sigma dengan metoda pengendalian kualitas lainnya. Pengukuran

yang tidak konstan karena banyaknya produksi sehingga mesin tidak bisa bekerja dengan baik.

d. Metode

Metode yang salah dapat juga menyebabkan terjadinya cacat pada produksi tangki air, selain kurangnya perhatian terhadap jadwal perawatan atau pengecekan dan pada proses pemindahan dari satu stasiun ke stasiun lain dengan manual/digulingkan.

Sebab-sebab dan akibat-akibat yang terjadi pada produk yang menyebabkan bocor adalah :

a. Material

Terdapat tiga buah faktor yang dapat menimbulkan cacat produk pada tangki air yang diproduksi, yaitu karena bahan baku yang dipilih bukan merek terbaik sehingga kualitas bahan baku kurang bagus dan bahan kurang padat sehingga mudah patah. Mudah korosi pada bagian las/sambungan.

b. Manusia

Dari faktor manusia juga terdapat beberapa penyebab terjadinya cacat pada tangki air, antara lain karena operator mengalami kelelahan sehingga terjadi ketidakcermatan saat melakukan proses produksi, kurangnya attitude dari operator karena minimnya pengawasan yang menyebabkan operator sesuka hati dalam melakukan operatorannya, dan kurangnya skill atau kemampuan dari si operator itu sendiri, kurang telitinya operator dalam melaksanakan pengukuran dan pemotongan sehingga ukuran tidak sesuai spesifikasi yang diminta.

c. Mesin

Dari faktor mesin biasanya yang dapat menyebabkan timbulnya cacat pada produk tangki air adalah karena mesin yang digunakan terkadang rusak dan harus dengan manual untuk mengeluarkan bahan dari dalam mesin dan mata mesin yang rusak menimbulkan keidakakuratan dalam proses pengelasan. d. Metode

Metode yang salah dapat juga menyebabkan terjadinya cacat pada produksi tangki air, karena tidak adanya SOP dan tidak adanya jadwal perawatan untuk setiap mesin.

Sebab-sebab dan akibat-akibat yang terjadi pada produk yang menyebabkan bentuk tak sesuai adalah :

a. Material

Terdapat tiga buah faktor yang dapat menimbulkan cacat produk pada tangki air yang diproduksi, yaitu karena bahan baku yang dipilih memiliki ukuran yang sama untuk semua jenis ukuran tangki air sehingga pemotongan terkadang tidak merata.

b. Manusia

Dari faktor manusia juga terdapat beberapa penyebab terjadinya cacat pada tangki air, antara lain karena operator mengalami kelelahan sehingga terjadi ketidakcermatan saat melakukan proses produksi, kurangnya pengetahuan operator karena minimnya pengalaman, dan kurangnya skill atau kemampuan dari si operator itu sendiri, kurang telitinya operator dalam melaksanakan pengukuran dan pemotongan sehingga ukuran tidak sesuai spesifikasi yang diminta.

c. Mesin

Dari faktor mesin biasanya yang dapat menyebabkan timbulnya cacat pada produk tangki air adalah karena mesin yang digunakan terkadang rusak dan harus dengan manual untuk mengeluarkan bahan dari dalam mesin dan mesin yang tidak konstan karena banyaknya produksi sehingga mesin tidak bisa bekerja dengan baik.

d. Metode

Metode yang salah dapat juga menyebabkan terjadinya cacat pada produksi tangki air, selain pemindahan produk dari satu stasiun ke stasiun kerja lain dengan manual/digulingkan, tidak adanya SOP yang berlaku juga mempengaruhi terbentuknya bentuk yang tidak sesuai.

2. Untuk estimasi peningkatan kualitas terhadap keseluruhan cacat tangki air, diestimasi dapat mereduksi 10% sampe 90% yaitu dari nilai DPMO 10400 hingga menjadi 1067, dan level sigma dari 2.75 hingga dapat menjadi 3.78. Dari kecacatan sompel dari 39 unit menjadi 4 unit, kecacatan bocor dari 67 unit menjadi 7 unit, dan kecacatan bentuk tak sesuai dari 27 unit menjadi 3 unit.

3. Cara memperbaiki kualitas tangki air adalah dengan memperhatikan material, harus dipilih bahan baku dengan merek terbaik sehingga kualitas bahan baku lebih padat sehingga lebih kokoh. Faktor manusia adalah dengan memberi pelatihan atau training agar operator lebih memiliki skill dalam proses produksi dan meminimalisasi ingkat kecerobohan dan ketidaktelitian operator dalam produksi tangki air. Faktor mesin yang perlu diperhatikan adalah waktu maintenance secara teratur untuk mengurangi mesin yang bekerja kurang baik.

Dan faktor metode adalah dengan menyusun SOP terhadap operator dalam proses produksi dan inspeksi rutin terhadap bahan baku yang diproduksi dan menyediakan alat untuk memindahkan tangki air dari satu proses ke proses yang lain agar mengurangi kecacatan pada tangki air.

7.2.Saran

Saran yang dapat diberikan berdasarkan hasil penelitian adalah: 1. Bagi perusahaan

a. Agar perusahaan dapat lebih mengembangkan aktivitas pengendalian kualitas terhadap kegiatan proses produksi agar kegagalan proses lebih minimum dengan mempertimbangkan hasil penelitian dengan metode Statistical Quality Contrrol

(SQC) dan metode Six sigma (DMAIC) ini.

b. Agar perusahaan dapat segera melakukan aktivitas perbaikan proses produksi terhadap jenis kegagalan yang memiliki frekuensi kegagalan tertinggi yaitu jenis kegagalan bocor, sompel dan bentuk tak sesuai.

2. Untuk penelitian selanjutnya

a. Agar dapat menggunakan beberapa metode lainnya yang berhubungan dengan Statistical Quality Contrrol (SQC) dan metode Six sigma (DMAIC) selain metode yang digunakan dalam penelitian ini ataupun melalui pengembangan metode pengendalian kualitas lainnya.

b. Agar penelitian berikutnya, pada bagian pengolahan data dapat menggunakan perangkat lunak (software) sehingga dapat dengan cepat memperoleh hasil yang lebih akurat dari perhitungan manual.

c. Agar batasan masalah seperti mengenai faktor biaya dapat menjadi faktor yang penting untuk diperhatikan dalam penelitian berikutnya.

DAFTAR PUSTAKA

Chandra, M Jeya. 2001. Statistical Quality Control.Florida: CRC Press LLC Chang, R.Y., Kelly, P.K. 1998. Langkah – Langkah Pemecahan masalah.

PT.Pustaka Binaman Pressindo.

Edward, Sallis, Gaspersz, V. (2008). Total Quality Management. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

Eugine L. Grant and Richard S. Leavenworth. 1996. Statistical Quality Conrol. Seventh Edition. New York : The McGraw-Hill Companies

Gasperz, Vincent. 2002. Total Quality Management. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama

Gasperz, Vincent. 2005. Total Quality Management. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama

Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama

Gaspersz, Vincent. 2008. The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama

Grant, E. L.1988. Pengendalian Mutu Statistik. Edisi Keenam. Alih Bahasa : H.kandah Jaya. Jakarta: Penerbit Erlangga.

Hendradi, C. Tri. 2006. Statisitik Six Sigma dengan Minitab, Panduan Cerdas Inisiatif Kualitas. Yogyakarta : Penerbit Andi.

Indranata, Iskandar. 2008. Pendekatan Kualitatif untuk Pengendalian Kualitas. Jakarta : Penebit Universitas Indonesia (UI-Press).

Montgomery, D. C. 2001. Introduction To Statistical Quality Control. 4th Edition. New York: John Wiley & Sons.

Montgomery, D. C. 2009. Statistical Quality Control. 6th Edition. USA: United States Copyright Act..

Nurullah, Amalia. 2014. Perbaikan Kualitas Benang 20S Dengan Menggunakan Penerapan Metode Six Sigma-DMAIC Di PT. Supratex. Skripsi. Institut Teknologi Nasional.

Pande, Peter S, Neuman, Robert P., Cavanagh, Rolland R. 2000. The Six Sigma Way–Bagaimana GE, Motorola dan Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka. Yogyakarta: Penerbit Andi.

Pande, Pete, Holpp, Larry. (2002). What is Six Sigma?. McGraw-Hill. 1221 Avenue of the America, New York, NY 10020.

Pande, Peter S, and Larry Holpp. 2005. What is Six Sigma. Yogyakarta: Penerbit Andi.

Rachmad, Ardadid. 2010. Penerapan Statistical Quality Control (SQC) dalam Pengendalian Proses Produksi Batik Menggunakan Chart Control P (Grafik Pengendali P) (Studi Kasus: Perusahaan Batik Nining, Wijirejo, Pandak Bantul Yogyakarta). Skripsi. Universitas Islam Negri Sunan Kalijaga.

Ravindran, A. Ravi. 2009. Operations Research Methodologies. Florida: Taylor&Francis Group, LLC

Santoso, Edi dan Friyenti Firtri. 2010. Penerapan Metode SQC (Statistical Quality Control) Untuk Peningkatan Kualitas Proses Assembly SIDM di PT IEI. Skripsi. INASEA

Sekaran, U. 2003. Research Methods for Business : A Skill Building Approach 2nd Edition. New York: John Wiley and Son.

Sritomo Wignjosoebroto. 2006. Pengantar Teknik dan Manajemen Industri. Surabaya: Penerbit Guna Widya.