BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Pengamatan dilakukan selama 23 hari, yaitu mulai dari tanggal 2 Mei 2015 sampai dengan tanggal 30 Mei 2015. Data pengamatan kecacatan tangki air yang
diproduksi oleh PT. Sabang Subur dapat ditampilkan pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Data Hasil Produksi Tangki Air selama 2 Mei 2015
– 30 Mei 2015
No Hari
Jumlah Produksi
JENIS KECACATAN Unit Jumlah
Kecacatan Boncor
Sompel Bentuk ulir
tidak sesuai
1 2 Mei 2015
54 2
3 1
6
11.11
2 4 Mei 2015
60 1
2 3
5.00
3 5 Mei 2015
59 1
4 1
6
10.17
4 6 Mei 2015
60 3
2 5
8.33
5 7 Mei 2015
50 2
5 7
14.00
6 8 Mei 2015
30 2
3 5
16.67
7 9 Mei 2015
45 4
2 1
7
15.56
8 11 Mei 2015
55 3
4 2
9
16.36
9 12 Mei 2015
60 4
2 2
8
13.33
10 13 Mei 2015
45 1
4 1
6
13.33
11 15 Mei 2015
40 2
3 1
6
15.00
12 18 Mei 2015
65 4
2 6
9.23
13 19 Mei 2015
64 2
4 6
9.38
14 20 Mei 2015
50 2
1 2
5
10.00
15 21 Mei 2015
60 3
2 1
6
10.00
16 22 Mei 2015
40 2
1 2
5
12.50
17 23 Mei 2015
45 4
1 5
11.11
18 25 Mei 2015
50 1
3 4
8.00
19 26 Mei 2015
75 4
4 1
9
12.00
20 27 Mei 2015
79 2
2 4
5.06
21 28 Mei 2015
60 4
1 5
8.33
22 29 Mei 2015
59 1
3 4
6.78
23 30 Mei 2015
45 3
1 2
6
13.33
Jumlah 1250
39 67
27 133
Persentase Cacat -
29,32 50,37
20,30 -
Universitas Sumatera Utara
Berdasarkan Tabel 5.1 dapat dilihat bahwa setiap harinya jumlah kecacatan tangki air melebihi 7 dari jumlah produksi per harinya. Dimana batas
kecacatan yang ditetapkan perusahaan hanya sebesar 7, itulah sebabnya perlu dilakukan pengendalian kualitas dalam perusahaan ini serta menentukan cara
perbaikan kualitas untuk meningkatkan kualitas tangki air.
5.2. Pengolahan Data dengan
Statistical Quality Control
SQC
Pengolahan data yang dilakukan adalah uji kenormalan data, penentuan batas kendali untuk masing-masing karakteristik kualitas yang diamati.
Pengolahan dilakukan dengan menggunakan data dari Tabel 5.1.
5.2.1. Peta Kontrol
Peta kontrol dibuat untuk mengetahui apakah proses dalam kendali dan untuk memonitor variasi proses secara terus-menerus. Peta p menggambarkan bagian
yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Sebelum menggambar peta p, terlebih dahulu dilakukan perhitungan Proportion
Nonconforming yang dapat dilihat pada Tabel 5.2. dibawah ini.
Tabel 5.2. Perhitungan
Proportion Nonconforming
HARI Jumlah
Sampel n Jumlah
Kecacatan np
Proporsi Jumlah
Kecacatanp
1 54
6 0.1111
2 60
3 0.0500
3 59
6 0.1017
4 60
5 0.0833
5 50
7 0.1400
6 30
5 0.1667
7 45
7 0.1556
Tabel 5.2. Perhitungan
Proportion Nonconforming
Lanjutan
Universitas Sumatera Utara
HARI Jumlah
Sampel n Jumlah
Kecacatan np
Proporsi Jumlah
Kecacatanp
8 55
9 0.1636
9 60
8 0.1333
10 45
6 0.1333
11 40
6 0.1500
12 65
6 0.0923
13 64
6 0.0938
14 50
5 0.1000
15 60
6 0.1000
16 40
5 0.1250
17 45
5 0.1111
18 50
4 0.0800
19 75
9 0.1200
20 79
4 0.0506
21 60
5 0.0833
22 59
4 0.0678
23 45
6 0.1333
Jumlah 1250
133
Bedasarkan data yang ada, didapat nilai
mean
p CL sebagai berikut: 1046
, 1250
133
n np
p
Batas kelas Atas UCL dan Batas Kelas Bawah LCL dapat dihitung seperti dibawah ini :
n p
1 p
3 p
UCL
n p
1 p
3 p
LCL
Perhitungan UCL adalah sebagai berikut :
2960 ,
23 1046
, 1
1046 ,
3 1046
, 1
3
1 1
1
UCL UCL
n p
p p
UCL
Perhitungan LCL adalah sebagai berikut:
Universitas Sumatera Utara
0868 ,
23 1046
, 1
1046 ,
3 1046
, 1
3
1 1
1
LCL LCL
n p
p p
LCL
Nilai pada LCL yang minus dibuat menjadi 0 karena tidak ada kecacatan per produk unit yang minus jumlahnya. Minimal jumlah kecacatan per unit adalah 0
sehingga angka minus diganti dengan 0. Perhitungan peta p dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3. Perhitungan Peta p
No Jumlah
Produksi Jumlah
Kecacatan P
CL UCL
LCL
1 54
6 0.1111
0.1046 0.2960
2 60
3 0.0500
0.1046 0.2960
3 59
6 0.1017
0.1046 0.2960
4 60
5 0.0833
0.1046 0.2960
5 50
7 0.1400
0.1046 0.2960
6 30
5 0.1667
0.1046 0.2960
7 45
7 0.1556
0.1046 0.2960
8 55
9 0.1636
0.1046 0.2960
9 60
8 0.1333
0.1046 0.2960
10 45
6 0.1333
0.1046 0.2960
11 40
6 0.1500
0.1046 0.2960
12 65
6 0.0923
0.1046 0.2960
13 64
6 0.0938
0.1046 0.2960
14 50
5 0.1000
0.1046 0.2960
15 60
6 0.1000
0.1046 0.2960
16 40
5 0.1250
0.1046 0.2960
17 45
5 0.1111
0.1046 0.2960
18 50
4 0.0800
0.1046 0.2960
19 75
9 0.1200
0.1046 0.2960
20 79
4 0.0506
0.1046 0.2960
21 60
5 0.0833
0.1046 0.2960
22 59
4 0.0678
0.1046 0.2960
23 45
6 0.1333
0.1046 0.2960
Universitas Sumatera Utara
Dari semua data yang diperoleh diatas maka dapat digambarkan peta kontrol p untuk
proportion nonconforming
data pemeriksaan produk cacat dapat dilihat pada Gambar 5.1. sebagai berikut :
Gambar 5.1. Peta Kontrol
Dari Gambar 5.1 dapat dilihat bahwa semua data yang diperoleh dalam pengolahan data masih di dalam batas LCL dan UCL, sehingga tidak perlu
dilakukan revisi.
5.3. Pengolahan Data dengan
Six Sigma
Pengolahan data pada penelitian ini menggunakan prosedur lima tahap DMAIC yang merupakan peningkatan kualitas terus menerus menuju Six Sigma,
yaitu
Define, Measure, Analyze, Improve
dan
Control
yang akan dijabarkan secara bertahap menurut langkah-langkah yang ada pada metode
Six Sigma
.
5.3.1.
Define
Tahap Pendefinisian 5.3.1.1.Penentuan Tujuan dan Kriteria Pelaksanaan Proyek Six Sigma
Dalam pelaksanaan proyek Six Sigma, terlebih dahulu ditentukan tujuan dan kriteria pemilihan dari proyek Six Sigma yang akan dijalankan. Adapun tujuan
0,0000 0,0500
0,1000 0,1500
0,2000 0,2500
0,3000 0,3500
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 Proporsi
Jumlah Kecacatan
Terbesar p
cl
Universitas Sumatera Utara
dari pelaksanaan proyek Six Sigma ini yaitu meningkatkan kualitas produk tangki air dengan meminimisasi jumlah produk cacat
defect
sampai pada tingkat terendah
zero defect
, dengan mengendalikan faktor-faktor yang diindikasikan sebagai penyebab munculnya kecacatan produk. Sedangkan kriteria pemilihan
proyek
Six Sigma
yaitu mengendalikan jumlah cacat pada produk yang memiliki persentase kecacatan terbesar dari total seluruh produk cacat. Untuk menentukan
tipe produk yang akan dijadikan objek penelitian, dilakukan perhitungan persentase kecacatan untuk semua tipe produk berdasarkan dari data-data produksi
yang telah dikumpulkan. Perhitungannya dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Persentase Produk Cacat Mei 2015
No Hari
Jumlah Produksi
JENIS KECACATAN Unit Jumlah
Kecacatan Boncor
Somppel Bentuk ulir
tidak sesuai
1 2 Mei 2015
54 2
3 1
6 2
4 Mei 2015 60
1 2
3 3
5 Mei 2015 59
1 4
1 6
4 6 Mei 2015
60 3
2 5
5 7 Mei 2015
50 2
5 7
6 8 Mei 2015
30 2
3 5
7 9 Mei 2015
45 4
2 1
7 8
11 Mei 2015 55
3 4
2 9
9 12 Mei 2015
60 4
2 2
8 10
13 Mei 2015 45
1 4
1 6
11 15 Mei 2015
40 2
3 1
6 12
18 Mei 2015 65
4 2
6 13
19 Mei 2015 64
2 4
6 14
20 Mei 2015 50
2 1
2 5
15 21 Mei 2015
60 3
2 1
6 16
22 Mei 2015 40
2 1
2 5
17 23 Mei 2015
45 4
1 5
18 25 Mei 2015
50 1
3 4
19 26 Mei 2015
75 4
4 1
9 20
27 Mei 2015 79
2 2
4 21
28 Mei 2015 60
4 1
5 22
29 Mei 2015 59
1 3
4 23
30 Mei 2015 45
3 1
2 6
Jumlah 1250
39 67
27 133
Persentase Cacat -
29,32 50,37
20,30 -
Universitas Sumatera Utara
Untuk lebih memperjelas perbedaan persentase produk cacat di atas dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Gambar 5.2.
Histogram
Tangki Air
Dimana : X1= Bocor
X2= Sompel X3= Bentuk ulir tidak sesuai
5.3.1.2.Pemilihan Proyek
Six Sigma
dengan Diagram Pareto
Diagram Pareto adalah teknik grafis sederhana yang menggambarkan relativitas dari tingkat-tingkat penting atau tidaknya berbagai permasalahan yang
membedakan antara ’vital few’ dan ’trivial many’, yang terfokus pada isu-isu
pengembangan dan peningkatan kualitas maksimal beserta relevansinya. Prosedur penentuan prioritas dalam diagram Pareto yaitu:
1. Pemilihan konsistensi yang akan di ranking dan diukur misalnya frekuensi,biaya dan lain-lain
2. Menyusun daftar-daftar elemen dari kiri ke kanan di atas aksis garis horizontal sebagai ukuran order
20 40
60 80
JENIS KECACATAN Unit X1
X2 X3
Universitas Sumatera Utara
3. Mengatur kesesuaian skala vertikal pada bagian kiri dan di atas klasifikasinya 4. Mengatur skala 0 - 100 dibagian kana dan menarik garis tegas yang lebih
tinggi, dan menggesernya pada posisi diatas basis yang ditarik dari ke kanan.
Adapun persentase cacat semua tipe produk tangki air dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Persentase Cacat Tangki Air No
Jenis Cacat Jumlah Cacat
Cacat
1 Bocor
39 29,32
2 Sompel
67 50,37
3 Bentuk
ulir tidak
sesuai 27
20,30
Total 133
100
Setelah didapat nilai persentase untuk masing-masing kecacatan, kemudian diurutkan mulai dari persentase yang terbesar ke persentase yang terkecil dan
dihitung kumulatif seperti yang terlihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Persentase Kumulatif Jenis Cacat Produk Tangki Air No Jenis Cacat
Jumlah Cacat Cacat kumulatif
1 Bocor
39 29,32
50,37 2
Sompel 67
50,37 79,69
3 Bentuk ulir tidak
sesuai 27
20,30 100
Total 133
100
Untuk mengetahui jenis tipe produk cacat dominan dengan menggunakan Diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 5.3.
Universitas Sumatera Utara
jumlah reject 67
39 27
Percent 50.4
29.3 20.3
Cum 50.4
79.7 100.0
jenis reject bentuk tidak sesuai
bocor sompel
140 120
100 80
60 40
20 100
80 60
40 20
ju m
la h
r e
je c
t
P e
rc e
n t
Pareto Chart of jenis reject
Gambar 5.3. Diagram Pareto Kecacatan Produk
Berdasarkan Gambar 5.3 dan dengan menggunakan prinsip aturan 70-30 dapat dilihat bahwa terdapat satu jenis kecacatan yang memiliki persentase kesalahan
kumulatif di bawah 70 yaitu sompel. Hasil diagram Pareto menunjukkan bahwa jenis kecacatan yang harus dianalisis lebih lanjut penyebab terjadinya
permasalahan adalah sompel. Tetapi dalam penelitian ini, tetap dilakukan penelitian terhadap ketiga jenis cacat sebab apabila salah satu jenis cacat terjadi
pada tangka air, maka produk tangka air tidak dapat dijual kepada konsumen.
5.3.1.3.Penggambaran Alur Proses Produksi Menggunakan SIPOC dan OPC
Adapun penggambaran alur produksi bertujuan untuk memahami proses produksi secara terintegarsi, dan mengidentifikasi sumber-sumber potensial
penyebab terjadinya kegagalan pada proses produksi yang berakibat pada munculnya produk cacat.
Universitas Sumatera Utara
5.3.1.3.1.Diagram SIPOC
SIPOC
Supplier, Input, Process, Output, Customer
adalah perangkat yang digunakan oleh tim
Six Sigma
untuk mengidentifikasi seluruh elemen yang relevan dalam suatu
process improvement
sebelum proses dilakukan. Adapun penggambaran alur proses produksi menggunakan Diagram SIPOC
Suppliers- Inputs-Process-Outputs-Customer
dapat dilihat pada Gambar 5.4.
Gambar 5.4. Diagram SIPOC
Supplier-Inputs-Process-Outputs-Customer
5.3.1.3.2.
Operation Process Chart
OPC
Peta Proses Operasi
Operation Process Chart
adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi operatoran tersebut
menjadi elemen-elemen operasi secara detail. Adapun penggambaran alur proses produksi dengan menggunakan
Operation Process Chart
OPC yang dapat dilihat pada Gambar 5.5.
Suppliers Input
Process Outputs
Customers Taiwan
Plat
stainless steel 304
Tangki Air Kontraktor, perumahan
Masyarakat
Bentuk batang siku Potong batang
siku lainnya Ring dan
kaki di las Bentuk
body
tangki Bentuk tulang
tangki air
Body
tangki digerinda
Body
disatukan dengan
bottom
Haluskan permukaan tangki
Rangkai bagian
top
tangki
Bawa ke pengisian air uji kebocoran
Dipolis kembali
Peyambungan plat telinga
dan tutup tangki
Pemasangan atribut tangki air
Universitas Sumatera Utara
O-4 OI-1
OI-2 OI-3
O-5 Plat stainless 304
dengan tebal 0,7cm ditekuk secara manual
Plat stainless 304 dilas kedua sisinya dengan
mesin pengelas dan membentuk tabung
Body tabung diulir dengan mesin ulir
Bagian atas mulut tabung dirol dengan
mesin pengerol
Body tabung di gerinda dengan mesin gerinda
tangan
O-6 Penyambungan body
atas tabung dengan mesin las
OI-4 Plat
stainless 304
Body bawah
Langsol 1
Kain polis 1
Tepung gipsum 1
Polis tahap I body tabung, secara manual
oleh operator dan dengan mesin gerinda
O-7 Penyambungan body
bawah tabung dengan mesin las
OI-5 Polis tahap II body
tabung, secara manual oleh operator dan
dengan mesin gerinda
Air Kain
polis 2 Tepung
gipsum 2
I-1 Body
atas Langsol
2
Pemeriksaan kebocoran tangki secara kualitatif
O-9 O-12
Finishing Las bagian
body yang bocor
O-8 Tutup
tangki Plat
siku Telinga
plat Plat siku dirakit
ke tutup tangki dengan mesin las
Piloks biru
Piloks merah
Stiker Soket
kuningan Soket
plastik Bola
pelampung Lubang
hawa Tali
plastik Plastik
Stainless siku 304
Stainless siku 304
O-10 S-1
Packaging Penyimpanan digudang
produk jadi
O-1 O-2
O-3 Membentuk
dudukan tangki dengan mesin las
listrik
Stainless siku dibulatkan dengan
mesin rol
Stainless siku dipotong dengan
mesin potong menjadi kaki
tangki
Gambar 5.5.
Operation Process Chart
OPC Produk Tangki Air
5.3.1.4.Pendefenisian
Critical To Quality
CTQ
Critical To Quality
CTQ merupakan elemen dari proses kegiatan yang berpengaruh langsung terhadap pencapaian kualitas yang diinginkan. Sebelum
suatu produk dikategorikan sebagai produk cacat, maka kriteria-kriteria tentang kegagalan atau kecacatan itu harus didefenisikan terlebih dahulu. Dalam
terminologi Six Sigma, kriteria karakteristik kualitas yang mengakibatkan kecacatan disebut CTQ
Critical To Quality
. Adapun CTQ
Critical To Quality
potensial yang terdapat pada produk tangki air dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.7. CTQ Potensial Produk Tangki Air No
Critical To Quality
CTQ Keterangan
1 Bocor
Produk yang dihasilkan tidak dapat menampung air dengan sempurna karena
adanya pecahan kecilbesar di
body
produk
2 Sompel
Body
produk yang tidak rata seperti adanya bagian yang masuk ke dalam karena
benturangesekan
3 Bentuk Ulir Tidak Sesuai
Produk tangki air yang memiliki ulir yang tidak merata karena pada proses pencetakan
tidak dilakukan penjagaan yang baik
5.3.2. Measure Tahap Pengukuran 5.3.2.1.Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai σ Sigma
DPMO
Defect Per Million Opportunity
adalah ukuran kegagalan dalam six sigma yang menunjukkan kegagalan persejuta kesempatan. Nilai DPMO produk
tangki air yang sompel untuk periode Mei 2015 diperoleh dengan menggunakan persamaan yaitu:
= 39 : 1250 x 3 x 1.000.000 = 10.400
Nilai sigma σ merupakan ukuran dari kinerja perusahaan yang menggambarkan kemampuan dalam menghasilkan produk bebas caca
t. Nilai σ untuk periode Mei 2015 diperoleh dengan menggunakan persamaan yaitu:
=
Normsinv
1.000.000 – 10.400 1.000.000 + 1,5
=
Normsinv
2,4896 = 3.81 Untuk nilai DPMO dan σ selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.8. Nilai DPMO dan σ Produk Tangki Air
Jenis Cacat Produksi pcs
Cacat pcs Jumlah CTQ
DPMO Nilai σ
Bocor 1250
39 3
10400 3.811595
Sompel 1250
67 3
17866.667 3.599949
Bentuk ulir tidak sesuai
1250 27
3 7200
3.947127
5.3.2.2.Uji Kenormalan Data dengan Metode Kolmogorov-Smirnov
Test Untuk mengetahui kemampuan dari suatu proses, harus terlebih dahulu dipenuhi syarat kenormalan dan kestabilan data data berada dalam kendali
–
in control
. Untuk itu perlu dilakukan pengujian kenormalan terhadap data hasil pengamatan dan menentukan batas kendali data. Adapun pengujian kenormalan
data untuk total kecacatan per satu kali pengujian kualitas adalah dengan menggunakan metode
Kolmogorov-Smirnov Test
dimana data total kecacatannya dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Perhitungan
Proportion Nonconforming
Number Number
Inspected pcs Number
Nonconfirming pcs
1 54
6 2
60 3
3 59
6 4
60 5
5 50
7 6
30 5
7 45
7 8
55 9
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.9. Perhitungan
Proportion Nonconforming
Lanjutan Number
Number Inspected pcs
Number Nonconfirming
pcs
9 60
8 10
45 6
11 40
6 12
65 6
13 64
6 14
50 5
15 60
6 16
40 5
17 45
5 18
50 4
19 75
9 20
79 4
21 60
5 22
59 4
23 45
6
Jumlah 1250
133
Adapun langkah-langkah uji kenormalan data dengan menggunakan metode Kolmogorov-Smirnov Test yaitu:
1. Data pengamatan diurutkan mulai dari pengamatan dengan nilai terkecil
sampai nilai terbesar. 2.
Dari nilai pengamatan tersebut lalu disusun distribusi frekuensi kumulatif relatif, notasikan dengan Fa X, dapat dihitung menggunakan rumus berikut:
data total
data nomor
X Fa
3. Dihitung nilai Z dengan menggunakan rumus berikut ini:
X Z
4. Dihitung nilai distribusi frekuensi kumulatif teoritis, yaitu berdasarkan area
kurva normal, dinotasikan dengan Fe X. Dengan interpolasi nilai peluang
Universitas Sumatera Utara
dari Z yang digunakan. Atau dengan menggunakan rumus dari aplikasi
Microsoft Excel
dengan format berikut. =
NORMSDIST
z 5.
Dihitung selisih antara Fa X dengan Fe X. 6.
Diambil selisih maksimum dan notasikan dengan D D
= Max Fa X
– Fe X 7.
Bandingkan antara nilai D hitung tersebut dengan nilai D yang didapatkan dari tabel nilai D untuk uji
Kolmogorov
–
Smirnov
untuk sampel tunggal dengan
yang telah ditentukan. 8.
Tentukan wilayah penerimaan untuk pengambilan keputusannya : Ho : Data tersebut Berdistribusi Normal
H1: Data Tersebut Berdistribusi Tidak Normal Jika D
D
, maka H
o
diterima Jika D D
, maka H
o
ditolak Dari langkah-langkah diatas, maka uji
Kolmogorov-Smirnov
untuk tangki air adalah dengan langkah-langkah berikut:
1. Data dari hasil pengamatan tangki air diurutkan mulai dari nilai pengamatan
terkecil sampai nilai pengamatan terbesar. Setelah itu, data tersebut diberi nomor 1-23
2. Dari nomor yang diberikan untuk masing-masing data, dihitung nilai FaX
dari masing-masing data tersebut. Contohnya perhitungan untuk data pertama, dengan diketahui jumlah data
seluruhnya 23. maka perhitungan FaX-nya seperti berikut.
Universitas Sumatera Utara
data total
data nomor
X Fa
23 1
X
Fa
= 0.04347
3. Hitung nilai Z.
Diketahui:
X
= 54.347, X = 54, dan σ = 11.141, maka:
-0.031 11.141
347 .
4 5
54
X X
Z
4. Dari nilai Z yang didapat, cari nilai FeX dengan menggunakan rumus
Microsoft Excel
seperti berikut. =
NORMSDIST
-0.031 Dari nilai Z = -0.031, maka hasil nilai yang kita mendapati Z
,-0.031
= 0.4875. Nilai tersebut dinotasikan sebagai FeX.
5. Dihitung selisih nilai FaX dengan FeX dengan tanda mutlak.
FaX = 0.04347, FeX =0.4875 maka: D = |FaX
– FeX| = | 0.4782
–0.4878 | = 0.0096
6. Diambil nilai D yang terbesar.
Hasil perhitungan nilai Fa X, Z, Fex, dan D dapat dilihat pada Tabel 5.10 berikut.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.10. Uji
Kolmogorov-Smirnov
Number Number
Inspected pcs x
Number Nonconfirming
pcs Fa x
Z Fe x
D
1 30
5 0,0435
-2,1372 0,0163
0,0272 2
40 5
0,0870 -1,2594
0,1039 0,0170
3 40
6 0,1304
-1,2594 0,1039
0,0265 4
45 5
0,1739 -0,8205
0,2060 0,0320
5 45
6 0,2174
-0,8205 0,2060
0,0114 6
45 6
0,2609 -0,8205
0,2060 0,0549
7 45
7 0,3043
-0,8205 0,2060
0,0984 8
50 4
0,3478 -0,3816
0,3514 0,0035
9 50
5 0,3913
-0,3816 0,3514
0,0399 10
50 7
0,4348 -0,3816
0,3514 0,0834
11 54
6 0,4783
-0,0305 0,4878
0,0096 12
55 9
0,5217 0,0572
0,5228 0,0011
13 59
4 0,5652
0,4084 0,6585
0,0933 14
59 6
0,6087 0,4084
0,6585 0,0498
15 60
3 0,6522
0,4961 0,6901
0,0379 16
60 5
0,6957 0,4961
0,6901 0,0055
17 60
5 0,7391
0,4961 0,6901
0,0490 18
60 6
0,7826 0,4961
0,6901 0,0925
19 60
8 0,8261
0,4961 0,6901
0,1360 20
64 6
0,8696 0,8473
0,8016 0,0680
21 65
6 0,9130
0,9350 0,8251
0,0879 22
75 9
0,9565 1,8128
0,9651 0,0085
23 79
4 1,0000
2,1639 0,9848
0,0152
Jumlah 1250
Dmaks = 0.136
Dari Tabel diatas dilihat D maksimum adalah pada data ke-19 yaitu sebesar 0.136.
Langkah pengujian hipotesanya : 1. H0 : Data tersebut Berdistribusi Normal
H1 : Data tersebut Tidak Berdistribusi Normal 2. Level of Significant α = 0,05
3. Wilayah Kritis, D ≤ D α , dimana D α n : 23 = 0.275 4. Selisih maksimum Dmax = 0,136
Universitas Sumatera Utara
5. D tabel : D23 = 0,275
Dmaksimum ≤ Dα 6. Keputusan : H0 diterima, karena D 0,136
D α 0,275. Hal ini berarti data kecacatan pada periode bulan Mei 2015 berdistribusi normal. Adapun gambar
grafik pengolahan uji kenormalan data dapat dilihat pada Gambar. 5.6.
72 60
48 36
7 6
5 4
3 2
1
C1 Fr
e q
u e
n c
y
Mean 54.35
StDev 11.39
N 23
Histogram of C1
Normal
Gambar 5.6. Grafik Uji Kenormalan Data
5.3.2.3. Penentuan Batas Kontrol Batas Kendali
Batas kendali adalah suatu alat statistik yang dapat digunakan untuk mempertahankan variasi-variasi di dalam kualitas keluaran yang disebabkan
karena ketidaksesuaian spesifikasi yang diinginkan. Penentuan batas kendali merupakan sebagai syarat dalam perhitungan process capability. Dalam penentuan
batas kontrol batas kendali yang digunakan adalah peta np, dimana peta np adalah alat statistik yang digunakan untuk mengevaluasi jumlah kerusakan
kecacatan, atau menghitung item yang tidak sesuai, yang dihasilkan oleh sebuah
Universitas Sumatera Utara
proses. Penggunaan peta np dikarenakan jumlah sampel yang diamati pada setiap pengamatan tetap. Adapun Perhitungan nilai np dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Perhitungan Nilai np Nomor
Jumlah Sampel n
Jumlah Kecacatan np
Proporsi Jumlah Kecacatanp
1 54
6 0.1111
2 60
3 0.0500
3 59
6 0.1017
4 60
5 0.0833
5 50
7 0.1400
6 30
5 0.1667
7 45
7 0.1556
8 55
9 0.1636
9 60
8 0.1333
10 45
6 0.1333
11 40
6 0.1500
12 65
6 0.0923
13 64
6 0.0938
14 50
5 0.1000
15 60
6 0.1000
16 40
5 0.1250
17 45
5 0.1111
18 50
4 0.0800
19 75
9 0.1200
20 79
4 0.0506
21 60
5 0.0833
22 59
4 0.0678
23 45
6 0.1333
Jumlah 1250
133
Bedasarkan data yang ada, didapat nilai
mean p
CL sebagai berikut: 1046
, 1250
133
n np
p
Batas kelas Atas UCL dan Batas Kelas Bawah LCL dapat dihitung seperti dibawah ini :
Universitas Sumatera Utara
n p
1 p
3 p
UCL
n p
1 p
3 p
LCL
Perhitungan UCL adalah sebagai berikut :
2960 ,
23 1046
, 1
1046 ,
3 1046
, 1
3
1 1
1
UCL UCL
n p
p p
UCL
Perhitungan LCL adalah sebagai berikut:
0868 ,
23 1046
, 1
1046 ,
3 1046
, 1
3
1 1
1
LCL LCL
n p
p p
LCL
Nilai pada LCL yang minus dibuat menjadi 0 karena tidak ada kecacatan per produk unit yang minus jumlahnya. Minimal jumlah kecacatan per unit adalah 0
sehingga angka minus diganti dengan 0. Perhitungan peta p dapat dilihat pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Perhitungan Peta p No
Jumlah Produksi
Jumlah Kecacatan
P CL
UCL LCL
1 54
6 0.1111
0.1046 0.2960
2 60
3 0.0500
0.1046 0.2960
3 59
6 0.1017
0.1046 0.2960
4 60
5 0.0833
0.1046 0.2960
5 50
7 0.1400
0.1046 0.2960
6 30
5 0.1667
0.1046 0.2960
7 45
7 0.1556
0.1046 0.2960
8 55
9 0.1636
0.1046 0.2960
9 60
8 0.1333
0.1046 0.2960
10 45
6 0.1333
0.1046 0.2960
11 40
6 0.1500
0.1046 0.2960
Universitas Sumatera Utara
12 65
6 0.0923
0.1046 0.2960
13 64
6 0.0938
0.1046 0.2960
14 50
5 0.1000
0.1046 0.2960
15 60
6 0.1000
0.1046 0.2960
16 40
5 0.1250
0.1046 0.2960
17 45
5 0.1111
0.1046 0.2960
18 50
4 0.0800
0.1046 0.2960
19 75
9 0.1200
0.1046 0.2960
20 79
4 0.0506
0.1046 0.2960
21 60
5 0.0833
0.1046 0.2960
22 59
4 0.0678
0.1046 0.2960
23 45
6 0.1333
0.1046 0.2960
Dari semua data yang diperoleh diatas maka dapat digambarkan peta kontrol p untuk proportion nonconforming data pemeriksaan produk cacat dapat dilihat
pada Gambar 5.7 sebagai berikut :
Gambar 5.7. Peta Kontrol
Dari Gambar 5.7 dapat dilihat bahwa semua data yang diperoleh dalam pengolahan data masih di dalam batas LCL dan UCL, sehingga tidak perlu
dilakukan revisi.
0,0000 0,0500
0,1000 0,1500
0,2000 0,2500
0,3000 0,3500
1 3
5 7
9 11 13 15 17 19 21 23 Proporsi Jumlah
Kecacatan Terbesar p
cl
ucl
lcl
Universitas Sumatera Utara
5.3.3.
Analyze
Tahap Analisis
Langkah ketiga dalam program peningkatan kualitas metode
Six Sigma
adalah analisis. Tahap analisis merupakan fase mencari dan menentukan akar permasalahan. Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap data yang telah
diperoleh. Analisis data ini perlu dilakukan untuk mengetahui sumber-sumber dan akar penyebab terjadinya penyimpangan terhadap spesifikasi produk yang ada,
yang mana penyimpangan spesifikasi produk yang terjadi akan berdampak terhadap kualitas produk tangki ar yang sudah diproduksi. Pada tahap ini
dilakukan analisis terhadap faktor-faktor penyebab terjadinya cacat dominan pada produk tangki air berdasarkan Diagram pareto, kemudian dianalisis menggunakan
Cause and Effect Diagram,
Tabel
Five Why
dan
Failure Mode Effect Analysis
FMEA.
5.3.3.1.
Analisis Critical To Quality
CTQ
Potensial dengan Diagram Pareto Diagram Pareto adalah teknik grafis sederhana yang menggambarkan relativitas dari tingkat-tingkat penting atau
tidaknya berbagai permasalahan yang membedakan antara ‟
vital few
‟ dan ‟
trivial many
‟, yang terfokus pada isu-isu pengembangan dan peningkatan kualitas maksimal beserta relevansinya. Prosedur penentuan prioritas dalam diagram
Pareto yaitu: 1. Pemilihan konsistensi yang akan di ranking dan diukur misalnya
frekuensi,biaya dan lain-lain 2. Menyusun daftar-daftar elemen dari kiri ke kanan di atas aksis garis
horizontal sebagai ukuran order
Universitas Sumatera Utara
3. Mengatur kesesuaian skala vertikal pada bagian kiri dan di atas klasifikasinya 4. Mengatur skala 0 - 100 dibagian kana dan menarik garis tegas yang lebih
tinggi, dan menggesernya pada posisi diatas basis yang ditarik dari ke kanan. Untuk mengetahui jenis kecacatan yang dominan dengan menggunakan
Diagram Pareto yang dapat dilihat pada Gambar 5.8.
jumlah reject 67
39 27
Percent 50.4
29.3 20.3
Cum 50.4
79.7 100.0
jenis reject bentuk tidak sesuai
bocor sompel
140 120
100 80
60 40
20 100
80 60
40 20
ju m
la h
r e
je ct
P e
rc e
n t
Pareto Chart of jenis reject
Gambar 5.8. Diagram Pareto Kecacatan Produk
Berdasarkan Gambar 5.9 dan dengan menggunakan prinsip aturan 70-30 dapat dilihat bahwa terdapat satu jenis kecacatan yang memiliki persentase
kesalahan kumulatif di bawah 70 yaitu sompel. Hasil diagram Pareto menunjukkan bahwa jenis kecacatan yang harus dianalisis lebih lanjut penyebab
terjadinya permasalahan adalah sompel.
5.3.3.2. Tabel
Five Why
Tabel
five why
merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan akar dari permasalahan agar dapat diperbaiki dengan tepat
dengan membuat pertanyaan mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada
Universitas Sumatera Utara
proses produksi. Tabel
five why
untuk kecacatan atribut dan variabel dari tahap inspeksi yaitu :
Tabel 5.13. Tabel
Five Why
untuk Kecacatan Jenis Sompel Masalah
Why Why
Why Why
Why
Produk Sompel
Bahan tidak padat Bahan tidak
sesuai Tidak adanya
pengecekan Tidak
adanya prosedur kerja baku
Kurangnya pengawasan
Mesin yang tidak bekerja
dengan baik
Umur mesin
yang sudah tua Kurang
maintenance
Tidak adanya
jadwal perawatan
yang rutin Tidak
ada SOP
Operator sembrono dalam
melakukan pekerjannya
Operator ingin cepat selesai
Operator kurang
memiliki
skill
Operator kurang
berpengalaman Kurangnya
pelatihan
Tabel 5.14. Tabel
Five Why
untuk Kecacatan Jenis Bocor Masalah
Why Why
Why Why
Why
Produk Bocor
Bahan baku
mudah korosi
pada bagian las Bahan
baku kurang padat
Bahan baku
bukan merk
terbaik Ingin menekan
cost
biaya Ingin
mendapatkan keuntungan
Mesin kurang
akurat dalam
proses pengelasan Operator kurang
baik menempatkan
bahan baku Operator
kurang ahli Operator
minim akan pengalaman
Tidak adanya pelatihan
Mesin yang
bekerja kurang
maksimal Kurangnya
perawatan terhadap mesin
Tidak adanya jadwal
maintenance
Banyak kegiatan
yang dilakukan
secara manual Ingin
menekan
cost
biaya
Tabel 5.15. Tabel
Five Why
untuk Kecacatan Bentuk Ulir Tidak Sesuai
Universitas Sumatera Utara
Masalah
Why Why
Why Why
Why
Produk Bentuk
Ulir Tidak
Sesuai Ukuran
yang tidak simetris
Pemotongan yang
kurang baik
Bahan baku
yang sama
untuk setiap
ukuran Tidak
adanya prosedur kerja baku
Kurangnya pengawasan
Proses perakitan yang kurang baik
Pemindahan produk
secara manual
digulingkan Tidak adanya
SOP Tidak
tersedianya mesin
untuk memindahkan
bahan Kurangnya
ruang produksi
Mesin yang tidak beroperasi dengan
baik Banyaknya
produksi Umur
mesin yang sudah tua
Kurang perawatan Tidak
ada jadwal yang
baik untuk
maintenance
Tabel 5.16. Defenisi Faktor Utama Penyebab Kecacatan Kategori Faktor Utama
Keterangan
Man
Hal-hal yang berkaitan dengan kondisi operator
Machine
Hal-hal yang berkitan dengan kondisi mesin
Material
Hal-hal yang berkaitan dengan bahan dasar, bahan penolong, dan bahan tambahan untuk proses produksi
Method
Hal-hal yang berkaitan dengan prosedur kerja
5.3.3.3. Analisis
Cause Effect Diagram
Diagram sebab-akibat
Cause-Effect Diagram
dikenal dengan istilah diagram tulang ikan
fishbone diagram
. Diagram ini berguna untuk menganalisis dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam
menentukan karakteristik kualitas produk berdasarkan kategori rasional. Disamping itu juga berguna untuk mencari penyebab yang sesungguhnya dari
suatu masalah. Berikut ini merupakan langkah-langkah dalam membuat
Cause and Effect Diagram
yaitu:
Universitas Sumatera Utara
1. Penggambaran panah dengan kotak di ujung kanan dan penentuan masalah yang hendak diperbaiki. Diusahakan terdapat tolak ukur yang jelas dari
permasalahan tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilakukan. Masalah yang hendak diperbaiki yaitu sompel, bocor, dan
bentuk tak sesuai. 2. Penentuan faktor-faktor penyebab utama yang diperkirakan menjadi sumber
terjadinya penyimpangan. Penggambaran dengan anak panah cabang-cabang yang menunjukkan faktor-faktor penyebab ini mengarah pada panah utama
yang telah digambarkan sebelumnya. Penentuan faktor penyebab utama dilakukan berdasarkan kategori sumber daya produksi yang digunakan, yaitu
mesin, material, metode, dan operator. 3. Pencarian lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terperinci yang secara nyata
berpengaruh atau mempunyai akibat pada faktor-faktor penyebab utama tersebut dengan menggambarkan anak panah yang lebih kecil yang mengarah
pada panah faktor penyebab utama. 4. Pengeperiksaan apakah semua item yang berkaitan dengan karakteristik
kualitas output telah benar-benar dicantumkan dalam diagram. Bila semuanya telah tercantum dan hubungan sebab akibat telah digambarkan dengan tepat,
maka diagram
Cause and Effect Diagram
yang dibuat telah lengkap. Diagram sebab akibat untuk jenis kecacatan atribut dan variabel dapat
disusun berdasarkan hasil diagram pareto sebelumnya dan analisis yang dilakukan adalah meliputi analisis manusia, mesinperalatan, metode kerja, dan bahan baku.
Diagram sebab akibat untuk tangki air yang cacat sompel dapat dilihat pada Gambar 5.9.
Universitas Sumatera Utara
SOMPEL MATERIAL
MANUSIA
METODE MESIN
Kurangnya skill yang Dimiliki operator
Operator ingin cepat selesai
Kurang pengawasan
Kurangnya attitude yang Dimiliki operator
Minimnya pengetahuan yang Dimiliki operator
Bahan Kurang Padat
Kondisi bahan yang bentuknya Tidak bulat sempurna
Proses penmbulatan Kurang baik
Mesin Tidak Konstan Mesin sering rusak
Proses pemindahan produk secara manual
Tidak ada jadwal perawatan
Gambar 5.9.
Fish Bone Diagram
Sompel
Dapat dilihat pada Gambar 5.9. bahwa sebab akibat yang terjadi dikarenakan cacat ukuran produk yang terbagi atas, yaitu:
Sebab: Material, manusia, mesin, dan metode. Akibat : Produk Sompel
Sebab-sebab dan akibat-akibat yang terjadi pada diagram sebab akibat adalah : 1. Material
Terdapat tiga buah faktor yang dapat menimbulkan cacat produk pada tangki air yang diproduksi, yaitu karena bahan kurang padat, kondisi bahan yang bentuknya
tidak sempurna karena proses pembulatan yang tidak baik. 2. Manusia
Dari faktor manusia juga terdapat beberapa penyebab terjadinya cacat pada tangki air, antara lain karena operator kurang memiliki
skill
karena minimnya pengetahuan, tidak adanya pengendalian
attitude
untuk operator karena kurangnya pengawasan dan minimnya pengalaman kerja.
Universitas Sumatera Utara
3. Mesin Dari faktor mesin biasanya yang dapat menyebabkan timbulnya cacat pada
produk tangki air adalah karena mesin yang digunakan terkadang rusak dan harus dengan manual untuk mengeluarkan bahan dari dalam mesin dan mesin yang tidak
konstan karena banyaknya produksi sehingga mesin tidak bisa bekerja dengan baik.
4. Metode Metode yang salah dapat juga menyebabkan terjadinya cacat pada produksi
tangki air, selain kurangnya perhatian terhadap jadwal perawatan atau pengecekan dan pada proses pemindahan dari satu stasiun ke stasiun lain dengan
manualdigulingkan.
Diagram sebab akibat untuk tangki air yang cacat bocor dapat dilihat pada Gambar 5.10.
BOCOR MATERIAL
MANUSIA
METODE MESIN
Kurangnya attitude operator Minimnya skill yang dimiliki operator
Kecerobohan Operator
Operator kurang hati-hati meletakkan produk ke mesin
Kurang pengawasan
Mudah korosi Pada bagian las
Kualitas Bahan Baku Kurang Bagus Bahan baku yang dipilih
bukan merek terbaik
Mata pisau mesin rusak Mesin sering rusak
Tidak ada SOP Tidak ada jadwal perawatan
Gambar 5.10.
Fish Bone Diagram
Bocor
Universitas Sumatera Utara
Dapat dilihat pada Gambar 5.10. bahwa sebab akibat yang terjadi dikarenakan cacat ukuran produk yang terbagi atas, yaitu:
Sebab: Material, manusia, mesin, dan metode. Akibat : Produk Bocor
Sebab-sebab dan akibat-akibat yang terjadi pada diagram sebab akibat adalah : 1. Material
Terdapat tiga buah faktor yang dapat menimbulkan cacat produk pada tangki air yang diproduksi, yaitu karena bahan baku yang dipilih bukan merek terbaik
sehingga kualitas bahan baku kurang bagus dan bahan kurang padat sehingga mudah patah. Mudah korosi pada bagian lassambungan.
2. Manusia Dari faktor manusia juga terdapat beberapa penyebab terjadinya cacat pada
tangki air, antara lain karena operator mengalami kelelahan sehingga terjadi ketidakcermatan saat melakukan proses produksi, kurangnya
attitude
dari operator karena minimnya pengawasan yang menyebabkan operator sesuka hati dalam
melakukan operatorannya, dan kurangnya skill atau kemampuan dari si operator itu sendiri, kurang telitinya operator dalam melaksanakan pengukuran dan
pemotongan sehingga ukuran tidak sesuai spesifikasi yang diminta. 3. Mesin
Dari faktor mesin biasanya yang dapat menyebabkan timbulnya cacat pada produk tangki air adalah karena mesin yang digunakan terkadang rusak dan harus
dengan manual untuk mengeluarkan bahan dari dalam mesin dan mata mesin yang rusak menimbulkan keidakakuratan dalam proses pengelasan.
Universitas Sumatera Utara
4. Metode Metode yang salah dapat juga menyebabkan terjadinya cacat pada produksi
tangki air, karena tidak adanya SOP dan tidak adanya jadwal perawatan untuk
setiap mesin.
Diagram sebab akibat untuk tangki air yang cacat karena bentuk ulir tidak sesuai dapat dilihat pada Gambar 5.11.
BENTUK TAK
SESUAI MATERIAL
MANUSIA
METODE MESIN
Ketidakcermatan Operator
Kurang skill
Kurangnya pengetahuan
Minimnya pengalaman Operator mengalami
kelelahan Tidak tahan terhadap bahan kimia
Ukuran bahan dasar sama Pemotongan yang tidak simetris
Kondisi mesin mati Mesin sering rusak
Pemindahan produk Dari satu proses meuju
Proses lain secara manual Tidak adanya SOP
Gambar 5.11.
Fish Bone Diagram
Bentuk Ulir Tidak Sesuai
Dapat dilihat pada Gambar 5.11. bahwa sebab akibat yang terjadi dikarenakan
cacat ukuran produk yang terbagi atas, yaitu: Sebab: Material, manusia, mesin, dan Metode.
Akibat : Produk Memiliki Bentuk Ulir Tidak Sesuai Sebab-sebab dan akibat-akibat yang terjadi pada diagram sebab akibat adalah :
1. Material Terdapat tiga buah faktor yang dapat menimbulkan cacat produk pada tangki air
yang diproduksi, yaitu karena bahan baku yang dipilih memiliki ukuran yang sama untuk semua jenis ukuran tangki air sehingga pemotongan terkadang tidak
merata.
Universitas Sumatera Utara
2. Manusia Dari faktor manusia juga terdapat beberapa penyebab terjadinya cacat pada
tangki air, antara lain karena operator mengalami kelelahan sehingga terjadi ketidakcermatan saat melakukan proses produksi, kurangnya pengetahuan
operator karena minimnya pengalaman, dan kurangnya skill atau kemampuan dari si operator itu sendiri, kurang telitinya operator dalam melaksanakan pengukuran
dan pemotongan sehingga ukuran tidak sesuai spesifikasi yang diminta. 3. Mesin
Dari faktor mesin biasanya yang dapat menyebabkan timbulnya cacat pada produk tangki air adalah karena mesin yang digunakan terkadang rusak dan harus
dengan manual untuk mengeluarkan bahan dari dalam mesin dan mesin yang tidak konstan karena banyaknya produksi sehingga mesin tidak bisa bekerja dengan
baik. 4. Metode
Metode yang salah dapat juga menyebabkan terjadinya cacat pada produksi tangki air, selain pemindahan produk dari satu stasiun ke stasiun kerja lain dengan
manualdigulingkan, tidak adanya SOP yang berlaku juga mempengaruhi terbentuknya bentuk yang tidak sesuai.
5.3.3.4. Analisis Kesamaan Penyebab Terjadinya Cacat Produk
Dari uraian
Cause Effect
Diagram diatas, Digram SIPOC
SuppliersInputs- Process-Outputs-Customer
dan
Operation Process Chart
OPC sebelumnya dapat dilihat sumber penyebab terjadinya jenis cacat dominan pada tangki air.
Faktor metode, manusia, merupakan penyebab yang umum untuk semua jenis kecacatan yang ada. Sedangkan faktor mesin dan material merupakan penyebab
Universitas Sumatera Utara
kecacatan bersifat khusus, dimana setiap jenis kecacatan biasanya disebabkan oleh kesalahan mesin dan material yang berbeda. Jadi dengan mengendalikan semua
faktor penyebab terjadinya ketiga jenis cacat dominan, secara tidak langsung terdapat kemungkinan mengurangi terjadinya jenis cacat yang lain karena
kesamaan faktor penyebabnya.
5.3.4.
Improve
Tahap Perbaikan 5.3.4.1.Menetapkan Sasaran dan Alternatif untuk Perbaikan
Improve
tahap perbaikan merupakan tahapan keempat dalam perbaikan kualitas metode Six sigma. Pada tahapan perbaikan ini diterapkan suatu rencana tindakan
peningkatan kualitas Six sigma, melalui perbaikan terhadap sumber-sumber penyebab terjadinya produk cacat yang disebabkan oleh sompel, bocor, dan
bentuk tidak sesuai. Rencana perbaikan dilakukan terhadap segala sumber yang berpotensi untuk menciptakan produk cacat berdasarkan hasil analisis
cause and effect diagram.
5.3.4.1.1.Faktor Mesin
Faktor mesin merupakan faktor yang paling besar pengaruhnya terhadap produk cacat. Untuk itu perlu dilakukan banyak perbaikan terhadap kondisi mesin dan
peralatan produksi sehingga potensi produk cacat dapat dicegah yaitu: 1. Lakukan pengeperiksaan dan penggantian mata pisau mesin mesin
automatic stand winding machine
sesuai dengan jadwal
maintenance
. Perhatikan jika mata pisau masih lebar, cukup digerinda sampai permukaan ujungnya tajam
Universitas Sumatera Utara
kembali. Namun jika tidak memungkinkan untuk digerinda, segera lakukan penggantian mata pisau dengan yang baru.
2. Periksa kondisi mata pisau
tank stand cutting punching machine
secara rutin setiap saat, apabila kondisi mata pisau tumpul atau patah, maka segera lakukan
penggantian mata pisau dengan yang baru. 3. Lakukan pemeriksaan terhadap kelancaran putaran mesin secara rutin setiap
saat pada mesin
tank stand cutting punching machine
, karena berpotensi produk tidak dapat berbentuk
body
tangki. Jika terjadi macat, setting sesuai dengan kondisi input mesin
4. Periksa kelancaran putaran brush warna pada mesin Slurry Applicator secara rutin, jika putaran macat, setting sesuai dengan kondisi ideal mesin.
5. Periksa kondisi fisik
automatic air pressure multiple convex line roller
agar
body
tangki kokoh. 6. Periksa gerinda tangan pada kedua ujung sisi sambungan pengelasan agar
bagian pengelasan tersebut menyatu dan tidak membentuk lapisan karena dapat menyebabkan kebocoran.
7. Amati
automatic air pressure horizontal rolling welder for top bottom cover
agar dapat menyatukan bagian-bagian tangki air. 8. Mesin
top cover handle spot welder
dieratkan agar dpr mengeratkan bagian- bagian tangki air.
5.3.4.1.2. Faktor Material
Adapun dari segi material memiliki beberapa kelemahan antara lain daya tahan terhadap cairan kimia terbatas, mudah korosikaratan pada bagian lassmbungan,
Universitas Sumatera Utara
hanya untuk penyimpanan air bersihPAM, dan air tanah dapat menyebabkan karat. Oleh sebab itu sebaiknya pihak perusahaan mencoba mengganti bahan baku
stainless steel 304
dengan jenis yang lebih baik.
5.3.4.1.3. Faktor Metode
Terdapat beberapa hal yang dinilai mem memberikan kontribusi terhadap kecacatan produk. Untuk itu perlu dilakukan perbaikan terhadap metode yang
digunakan sehingga potensi produk cacat dapat dicegah yaitu lakukan pemeriksaan kondisi mesin pada saat pemasangan dan penguncian mata pisau
sesuai dengan metode yang ditetapkan oleh perusahaan. Jika putaran mata pisau tidak seimbang, berarti mata pisau masih dalam keadaan longgar dan segera
lakukan penguncian kembali. Selain itu, kurangnya perhatian terhadap jadwal perawatan atau pengecekan dan tidak adanya SOP
Standard Operating Procedure
sehingga tidak ada aturan yang baku terhadap operator yang menyebabkan operator kurang disiplin.
5.3.4.1.4. Faktor Manusia
Faktor manusia mempunyai pengaruh terhadap kecacatan produk. Kinerja karyawan yang kurang maksimal akan berpengaruh pada penanganan proses
produksi untuk menciptakan produk tangki air dengan kualitas terbaik. Untuk itu perlu dilakukan perbaikan terhadap operator, sehingga potensi produk cacat dapat
dicegah yaitu: 1. Periksa posisi plat
stainless steel
yang mau direkatkan dengn mesin agar seimbang. Jika tidak seimbang, perbaiki kembali posisi cetakan.
Universitas Sumatera Utara
2. Periksa posisi cetakan. Jika tidak seimbang, perbaiki kembali posisi cetakan sebelum masuk ke mesin untuk direkatkan dengan mata las.
Selain itu,
operator mengalami
kelelahan sehingga
terjadi ketidakcermatan saat melakukan proses produksi, kecrobohan operator dalam
menggunakan mesin sehingga bahan tidak diletakkan dengan baik dalam mesin, dan kurangnya skill atau kemampuan dari si pekerja itu sendiri, kurang telitinya
pekerja dalam melaksanakan pengukuran dan pemotongan sehingga ukuran tidak sesuai spesifikasi yang diminta.
5.3.5.
Control
Tahap Pengendalian
Pendokumenetasian dan penyebarluasan tindakan perbaikan adalah
Control
tahap pengendalian merupakan tahapan akhir dari perbaikan kualitas dengan metode
Six sigma, tetapi juga merupakan sebuah langkah awal dari perbaikan terus menerus dan integrasi system Six sigma. Oleh karena itu dibutuhkan suatu
pembakuan, pendokumentasian dan penyebarluasan dari tindakan perbaikan supaya kegagalan yang pernah terjadi tidak terulang kembali. Adapun
Control
tahapan pengendalian sebagai proyek six sigma yang menekankan terhadap pembakuan, pendokumentasian dan penyebarluasan tindakan yang telah dilakukan
yaitu: 1. Periksa mata las
2. Periksa pemasangan dan penguncian plat
Stainless Steel
3. Periksa peletakan plat pada mesin sebelum proses pengeratan plat 4. Periksa kondisi mata las mesin apakah tumpul patah
5. Periksa kondisi mesin sebelum proses pencetakan
Universitas Sumatera Utara
6. Periksa posisi cetakan pada saat penyatian
top, bottom,
dan kuping 7. Periksa putaran mesin warna secara kontinu
8. Periksa kondisi dudukan mesin untuk produk agar tidak terkait
5.4. Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas
Hasil peningkatan kualitas produk diestimasi dengan mereduksi 10 sampai 90 dari masing-masing jenis kecacatan produk pada tiap tahap inspeksi.
Hasil estimasi pengurangan jumlah cacat, nilai DPMO dan level sigma sebelum dan setelah diestimasikan pada tahap inspeksi dapat dilihat pada Tabel 5.17.
Tabel 5.17. Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Tahap Inspeksi No
Jenis Kecacatan
Total Kecacatan unit
10 20
30 40 50 60
70 80 90
1 Sompel
39 35
31 27
23 19
16 12
8 4
2 Bocor
67 60
54 47
40 34
27 20
13 7
3 Bentuk ulir
tidak sesuai 27
24 22
19 16
14 11
8 5
3
Total Kecacatan unit
133 119
107 93
79 67
54 40
26 14
DPMO 10400
9360 8267 7200 6133 5067 4267
3200 2133 1067
Level Sigma 2.75
2.81 2.87 2.94
Kategori