suatu proses dikendalikan dan ditingkatkan, maka DPMO akan mengalami penurunan sepanjang waktu dan kapabilitas sigma juga akan mengalami
peningkatan secara terus-menerus.
4.3 Analyse
kan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six S
ri proses. alan.
.3.1 Analisa Kapabilitas Proses
as proses data yang bersifat atribut, maka
sebagai berikut : Merupa
igma . Program Six Sigma dapat berhasil secara efektif dan efisien jika
melaksanakan pengendalian dan peningkatan pada proses produksi. Oleh karena itu pada tahap ini ada beberapa sub proses antara lain :
1. Menentukan kapabilitaskemampuan capability da
2. Mengidentifikasikan sumber-sumber dan akar penyebab kegag
4
Untuk membahas kapabilit perhatikan data tentang atribut defect pada sepatu, dalam Tabel 4.1 diketahui
bahwa jumlah produk sepatu yang diproduksi dan diperiksa selama bulan Juli sampai Desember 2009 sebanyak 105.055 unit dan jumlah cacat yang telah
teridentifikasi sebanyak 2.809 2,7. Berdasarkan data tersebut dapat dihitung rata-rata nilai kapabilitas proses perusahaan dan diperoleh nilai 4,06 Sigma,
sebenarnya nilai tersebut cukup bagus dan menuju dalam skala rata-rata industri sekelas Amerika Serikat, namun masih perlu dilakukan perbaikan lagi untuk
menuju tingkat pencapaian 6 sigma dengan 3,4 DPMO industri kelas dunia. Untuk nilai indeks kapabilitas proses Cpm dapat diketahui dengan perhitungan
Tabel 4.6 Perhitungan Nilai Proporsi,
3
,USL,LSL Untuk Bulan Juli 2009
Banyaknya Tanggal
Proporsi Pengamatan n
Cacat
n p
p 1
3 3
3
P USL
3
P LSL
1 600
21 0.035 0.0225
0.053 0.008
2 25 0.0333
0.0197 0.0502
0.0108 750
3 790
22 0.0278 0.0175
0.048 0.013
656 22 0.0335
4 0.0211
0.0516 0.0094
5 -
- -
- -
- 6
720 23 0.0319
0.0196 0.0501
0.0109 7
620 20 0.0323
0.0213 0.0518
0.0092 8
742 22 0.0296
0.0187 0.0492
0.0118 9
660 26 0.0394
0.0227 0.0532
0.0078 10
598 24 0.0401
0.0241 0.0546
0.0064 11
690 23 0.0333
0.0205 0.051
0.01 12
- -
- -
- -
13 802
21 0.0262 0.0169
0.0474 0.0136
14 774
18 0.0233 0.0163
0.0468 0.0142
15 750
27 0.036 0.0204
0.0509 0.0101
16 648
24 0.037 0.0222
0.0527 0.0083
17 636
26 0.0409 0.0236
0.0541 0.0069
18 686
18 0.0262 0.0183
0.0488 0.0122
19 -
- -
- -
- 20
- -
- -
- -
21 742
21 0.0283 0.0183
0.0488 0.0122
22 720
16 0.0222 0.0165
0.047 0.014
23 630
14 0.0222 0.0176
0.0481 0.0129
24 810
18 0.0222 0.0155
0.046 0.015
25 638
17 0.0266 0.0191
0.0496 0.0114
26 -
- -
- -
- 27
668 19 0.0284
0.0193 0.0498
0.0112 28
682 25 0.0367
0.0216 0.0521
0.0089 29
640 18 0.0281
0.0196 0.0501
0.0109 30
632 20 0.0316
0.0209 0.0514
0.0096 31
744 20 0.0269
0.0178 0.0483
0.0127
TOTAL
18.028 550 0.799
0.5116 1.3567
0.2814
Sumber: Hasil Pengolahan Data
0305 .
18028 550
P
05 .
26 3567
. 1
USL 01
. 26
2814 .
LSL
03 .
26 799
.
p
Proporsi Bulan Juli 2009
0,01 0,02
0,03 0,04
0,05 0,06
1 3
6 8
10 13
15 17
21 23
25 28
30
Tanggal Produksi
Proporsi USL
P LSL
Gambar 4.6 Peta P Untuk Bulan Juli 2009
006 .
26 3
5166 .
5116 .
3
x
6
LSL USL
Cpm
ilai Cpm = 1,11, ini berarti bahwa proses produksi dianggap cukup mampu untuk bersaing dengan perusahaan lain serta memiliki kesempatan terbaik dalam
mbulkan cacat defect, berikut ini diagram pareto periode Juli sampai Desember 2009 :
006 .
6 01
. 05
.
Cpm
11 ,
1
Cpm N
melakukan program peningkatan six sigma, untuk perhitungan nilai indeks kapabilitas Cpm bulan selanjutnya bisa dilihat pada Lampiran 4.
Analisa untuk data atribut harus dilakukan menggunakan diagram Pareto untuk mengetahui CTQ potensial apa yang paling banyak meni
A. Proses Produksi article FLAIR di Departemen QC Bulan Juli 2009
Gambaran defect yang terjadi di Departemen QC pada bulan Juli 2009 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.7 Data defect article FLAIR bulan Juli 2009
J atif
enis Defect
Jumlah Defect
Jumlah Komulatif Komul
Cacat Kulit 158
158 28,72
Cacat Jahitan 54,36
141 299
Cacat Warna 123
422 76,73
Cacat Sol 71
493 89,64
Cacat Pencetakan 57
550 100
Jumlah 550
Sumber: Hasil Pengolahan Data Dari data T
sa dibuat diagram pareto Gambar 4.7 sebagai berikut:
abel 4.7 diatas, selanjutnya bi
Gambar 4.7 Diagram Pareto defect article FLAIR pada Departemen QC Pada Bulan Juli 2009
B.
Gambaran defect yang C
pada bulan Agustus 2009 adalah sebagai berikut:
Jenis Defect
Proses Produksi article FLAIR di Departemen QC Bulan Agustus 2009
terjadi di Departemen Q
Tabel 4.8 Data defect article FLAIR bulan Agustus 2009
Jumlah Defect
Jumlah Komulatif Komulatif
Cacat Kulit 137 137 25,80
Cacat Jahita 53,86
n 149 286
129 415 78,15 Cacat Warna
Cacat Sol 66 481
90,58 Cacat Pencetakan
50 531 100 Jumlah
531 S
Pengolahan Dat D
abel 4.8 diatas, selanjutnya bisa dibuat diagram pareto Gambar 4.8 s
umber: Hasil a
ari data T ebagai berikut:
Gambar 4.8 Diagram Pareto defect article FLAIR pada Departemen QC Pada Bulan Agustus 2009
C. P
Gambaran defect yan pada bulan September
2009 adalah sebagai berikut:
Jenis if
roses Produksi article FLAIR di Departemen QC September 2009
g terjadi di Departemen QC
Tabel 4.9 Data defect article FLAIR bulan September 2009
Defect Jumlah
Defect Jumlah Komulatif
Komulat
Cacat Kulit 89 89
25,95 Cacat Jahi
53,06 tan
93 182 Cacat Warna
74 256 74,64
Cacat Sol 32 288
83,97 Cacat Pencetakan
55 343 100 Jumlah
343 S
Pengolahan Data Dari data Tabel 4.9 diatas, selanjutnya bisa dibuat diagram pareto Gam
s umber: Hasil
bar 4.9 ebagai berikut:
Gambar 4.9 Diagram Pareto defect article FLAIR pada Departemen QC Pada Bulan September 2009
D.
Gambaran defect y pada bulan Oktober 2009
adalah sebagai berikut:
J Proses Produksi
article FLAIR di Departemen QC Bulan Oktober 2009
ang terjadi di Departemen QC
Tabel 4.10 Data defect article FLAIR bulan Oktober 2009
enis Defect
Jumlah Defect
Jumlah Komulatif Komulatif
Cacat Kulit 156
156 28,62
Cacat Jahit 53,76
an 137
293 Cacat Warna
109 402
73,76 Cacat Sol
81 483
88,62 Cacat Pencetakan
62 545
100 Jumlah
545 S
Pengolahan Dat Dari data Tabel 4.10 diatas, selanjutnya bisa dibuat diagram pareto Ga
.10 s
umber: Hasil a
mbar 4 ebagai berikut:
Gambar 4.10 Diagram Pareto defect article FLAIR pada Departemen QC Pada Bulan Oktober 2009
E. 9
Gambaran defect yan pada bulan November
2009 adalah sebagai berikut:
J tif
Proses Produksi article FLAIR di Departemen QC Bulan November 200
g terjadi di Departemen QC
Tabel 4.11 Data defect article FLAIR bulan November 2009
enis Defect
Jumlah Defect
Jumlah Komulatif Komula
Cacat Kulit 117
117 23,64
Cacat Jahitan 110
227 45,86
Cacat Warna 109
336 67,88
Cacat Sol 78
414 83,64
Cacat Pencetakan 81
495 100
Jumlah 495
S Pengolahan Dat
Dari data Tabel 4.11 diatas, selanjutnya bisa dibuat diagram pareto Ga .11
s umber: Hasil
a mbar 4
ebagai berikut:
Gambar 4.11 Diagram Pareto defect article FLAIR pada Departemen QC Pada Bulan November 2009
F.
Gambaran defect ya pada bulan Desember
2009 adalah sebagai berikut:
J tif
Proses Produksi article FLAIR di Departemen QC Bulan Desember 2009
ng terjadi di Departemen QC
Tabel 4.12 Data scrap proses moulding bulan Desember 2009
enis Defect
Jumlah Defect
Jumlah Komulatif Komula
Cacat Kulit 89
89 25,79
Cacat Jah 8,41
itan 78
167 4
Cacat Warna 67
234 67,83
Cacat Sol 57
291 84,35
Cacat Pencetakan 54
345 100
Jumlah 345
S Pengolahan Data
Dari data Tabel 4.12 diatas, selanjutnya bisa dibuat diagram pareto Ga .12
s umber: Hasil
mbar 4 ebagai berikut:
Gambar 4.12 Diagram Pareto defect article FLAIR pada Departemen QC Pada Bulan Desember 2009
4.3
Analisa terhadap n g memiliki nilai DPMO
terbesar dan mengidentifikasi sumber-sumber penyebab defect dengan cara sepatu
article
sebab akibat untuk masing-masing CTQ d
.2 Analisa Untuk Mengidentifikasi Faktor-Faktor Penyebab Defect
ilai kapabilitas proses yan
brainstorming dengan pihak perusahaan khususnya pada proses produksi
FLAIR. Identifikasi penyebab defect ini dilakukan dengan menggunakan fishbone
diagram diagram tulang ikan. Berdasarkan hasil brainstorming, maka didapatkan sumber dan akar
penyebab dari masalah tiap-tiap proyek, serta untuk mendapatkan solusi dari masalah yang efektif dan efisien. Diagram
itunjukkan dalam Gambar – gambar berikut ini:
1. Cacat Kulit
CACAT KULIT
Machines Methods
Man Power Materials
Technical instruction tidak
sesuai dengan kenyataan di
lapangan Bahan penunjang
mudah menggores kulit
Cara memperlakukan
material tidak hati- hati
Kesalahan pemasangan mesin
jahit Alat pemotong
tumpul Skill operator kurang baik
Kulit mudah berkerut
Lelah
Gambar 4.13 Diagram Tulang ikan jenis cacat kulit pada departemen QC
2. Cacat Jahitan
Gambar 4.14 Diagram Tulang ikan jenis cacat jahitan pada departemen QC
3. Cacat Warna
CACAT WARNA
Machines Methods
Man Power Materials
Kurang konsentrasi
Prosedur kerja kurang dipahami
Material tdk sesuai standart
Inspeksi kurang diperhatikan
Setting mesin kurang diperhatikan
Skill operator kurang baik
Perawatan kurang diperhatikan
Gambar 4.15 Diagram Tulang ikan jenis cacat warna pada departemen QC
4. Cacat Sol
CACAT SOL
Machines Methods
Man Power Materials
Human error sat inspeksi
Tidak memperhatikan
prosedur Material awal
jelektdk sesuai standart
Skill dan pengalaman
kurang
Setting mesin kurang diperhatikan
Cara memperlakukan upper tidak tepat
Gambar 4.16 Diagram Tulang ikan jenis cacat sol pada departemen QC
5. Cacat Pencetakan
Man Power Materials
CACAT PENCETAKAN
Machines Methods
Human error saat pemilihan material
Material awal jelektdk sesuai
standart
Technical instruction tidak sesuai dengankenyataan di
lapangan Kulit sensitif pada
panas mesin Skill operator
kurang baik
Mesin pencetakan mudah panas
Setting mesin kurang diperhatikan
Perawatan kurang diperhatikan
Tidak sesuai prosedur
Tulang ikan jenis cacat pencetakan pada departemen QC Gambar 4.17 Diagram
4.4 Improve Usulan
