Metode yang dilakukan kurang tepat = 120
speksi dalam pemilihan bahan = 294 mesin = 180
ik = 125
u kurang baik = 294 tikan = 280
ction Plan dengan FMEA
masalah teridentifikasi, maka alah menetapkan rencana perbaikan action plan untuk
rencana tindakan perbaikan tersebut six sigma.
4. Cacat Sol
Penurunan konsentrasi kerja = 144
Skill operaator kurang baik = 125
Bahan baku kurang baik = 210
Lemahnya in
Operator kurang teliti dalam setting
Inspeksi kurang diperketat = 294
Operator tidak mengikuti prosedur kerja = 125
Prosedur pemasukan bahan tidak tepat = 120 5. Cacat
Pencetakan
Konsentrasi pekerja menurun = 144
Skill operator kurang ba
Bahan baku kurang baik = 210
Inspeksi pada pemilihan bahan bak
Perawatan mesin kurang diperha
Operator kurang teliti dalam setting mesin = 180
Operator tidak memahami prosedur kerja = 125
4.4.1 Usulan Rencana Perbaikan ImprovementA
Setelah sumber-sumber penyebab dari langkah selanjutnya ad
menurunkan jumlah defect, penetapan bertujuan untuk peningkatan kualitas
Pada dasarnya rencana perbaikan mendeskripsikan tentang alokasi dilakukan dalam
an cara mengkombinasikan an kondisi lokasi penelitian
roses produksi tersebut berlangsung. Alat bantu yang digunakan dalam s
FMEA
san akibat kesalahan terhada
mengajukan pertanyaan kepada bagian
Kemudian RPN tersebut disusun dari yang terbesar sampai yang sumber-sumber daya serta prioritas alternatif yang
mengimplementasi rencana perbaikan tersebut. Rencana perbaikan tersebut didapatkan deng
hasil brainstorming pihak Quality Assurance deng p
menentukan prioritas rencana perbaikan adalah Failure Mode and Effect Analysi .
Pengerjaan FMEA ini untuk mengetahui failure mode pada proses produksi. Dengan pengerjaan FMEA ini kita akan dapat memberikan usulan
perbaikan pada perusahaan. Secara teknis penilaian keseriu p proses dan konsumen severity, frekuensi terjadinya kesalahan yang
potensial occurance, dan alat kontrol akibat potential cause detection dilakukan dengan jalan brainstorming yaitu
produksi dan pihak Quality Control mengenai hal-hal apa saja yang bisa menyebabkan terjadinya defect serta resiko yang akan diterima perusahaan.Dari
hasil penilaian tersebut akan didapatkan nilai RPN risk potential number yang nilainya didapatkan dengan jalan mengalikan nilai SOD severity, occurance, dan
detection .
terkecil, sehingga diketahui jenis kegagalan mana yang lebih dahulu diprioritaskan untuk segera dilakukan tindakan korektif. Berikut hasil
selengkapnya berdasarkan hasil brainstorming dapat dilihat pada tabel 4.13
4.4.2 Usulan Prioritas Tindakan Perbaikan
Dari alternatif-alternatif tindakan perbaikan yang ada, maka dilakukan perangkingan terhadap nilai RPN dari RPN yang tertinggi ke RPN yang terendah
yang dapat dijadikan prioritas tindakan perbaikan yang akan dilakukan berdasarkan pada penyebab kegagalan. Perangkingan ini diperoleh dengan
menggunakan FMEA Failure Mode and Effect Analyze berdasarkan pada nilai yang ada yaitu kerumitan severity, probabilitas kejadian occurance dan
detektabilitas detactability secara bersama-sama, kemudian diperoleh nilai RPN Risk Priority Number yang diperoleh dari hasil perkalian severity, occur
ance an detectability
. Dengan memfokuskan pada masalah-masalah potensial yang emiliki prioritas tertinggi, dimana yang memiliki nilai RPN terbesar, maka dapat
gi resiko kegagalan defect.
Prio ke-
RPN Potential root cause
Usulan tindakan perbaikan d
m dilakukan tindakan-tindakan untuk menguran
Berdasarkan pada tabel analisa FMEA Failure Mode and Effect Analyze di atas. Maka usulan prioritas tindakan perbaikannya dapat dilihat pada tabel 4.14 berikut
ini:
Tabel 4.14. Usulan Prioritas Tindakan Perbaikan
ritas
1 operator yang ceroboh dan lalai
dan pengawasan dalam pemilihan bahan baku
294 Inspeksi
lemah Memberikan teguran tegas kepada
diharapkan lebih memperhatikan
2 280
Perawatan mesin kurang diperhatikan
Melakukan perawatan mesin dengan teratur sesuai jadwal yang telah
ditentukan
3 216
Setting mesin kurang diperhatikan
Mengontrol setting mesin sebelum proses produksi berlangsung
4 210
Bahan baku kurang baik
Melakukan pengecekan pada material sebelum dilakukan proses produksi
4.5 Control Pengendalian