Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Mengintegrasikan Lean Manufacturing dan Algoritma BLOCPLAN

No

Jenis Proses

Faktor Allowance

Allowance

Total

1

Penimbangan

Bahan

Kebutuhan pribadi : Pria

1%

12

Tenaga yang dilakukan : Ringan

7%

Sikap kerja : Berdiri di atas dua kaki

1%

Gerakan kerja : Normal

0%

Kelelahan mata : Pandangan yang terputus- putus

1%

Keadaan temperatur : Normal

0%

Keadaan atmosfer :Baik

0%

Keadaan lingkungan : Sangat bising

1%

Hambatan yang tak terhindarkan

1%

2

Pencampuran

Bahan

Kebutuhan pribadi : Pria

1%

12

Tenaga yang dilakukan : Sangat Ringan

6%

Sikap kerja : Berdiri di atas dua kaki

1%

Gerakan kerja : Normal

0%

Kelelahan mata : Normal

0%

Keadaan temperatur : Normal

0%

Keadaan atmosfer : Cukup

1%

Keadaan lingkungan : Sangat bising

2%

Hambatan yang tak terhindarkan

1%

3

Pemanasan

Bahan

Kebutuhan pribadi : Pria

1%

13

Tenaga yang dilakukan : Dapat diabaikan

1%

Sikap kerja : Duduk

1%

Gerakan kerja : Normal

0%

Kelelahan mata : Pandangan yang terus-menerus

6%

Keadaan temperatur : Normal

0%

Keadaan atmosfer : Cukup

1%

Keadaan lingkungan : Sangat bising

2%

Hambatan yang tak terhindarkan

1%

4

Pembentukan

Sheet

Kebutuhan pribadi : Pria

1%

13

Tenaga yang dilakukan : Dapat diabaikan

1%

Sikap kerja : Duduk

1%

Gerakan kerja : Normal

0%

Kelelahan mata : Pandangan yang terus-menerus

6%

Keadaan temperatur : Normal

0%

Keadaan atmosfer : Cukup

1%

Keadaan lingkungan : Sangat bising

2%

5

Pembentukan

Cup

Kebutuhan pribadi : Pria

1%

10

Tenaga yang dilakukan : Sangat Ringan

6%

Sikap kerja : Berdiri di atas dua kaki

1%

Gerakan kerja : Normal

0%

Kelelahan mata : Normal

0%

Keadaan temperatur : Normal

0%

Keadaan atmosfer : Normal

0%

Keadaan lingkungan : Sangat bising

1%

Hambatan yang tak terhindarkan

1%

6

Quality

Control

Kebutuhan pribadi : Wanita

2%

12

Tenaga yang dilakukan : Dapat diabaikan

1%

Sikap kerja : Berdiri di atas dua kaki

1%

Gerakan kerja : Normal

0%

Kelelahan mata : Pandangan yang terus-menerus

6%

Keadaan temperatur : Normal

0%

Keadaan atmosfer : Normal

0%

Keadaan lingkungan : Sangat bising

1%

Hambatan yang tak terhindarkan

1%

7

Packing

Kebutuhan pribadi : Wanita

2%

12

Tenaga yang dilakukan : Ringan

6%

Sikap kerja : Berdiri di atas dua kaki

1%

Gerakan kerja : Normal

0%

Kelelahan mata : Normal

0%

Keadaan temperatur : Normal

0%

Keadaan atmosfer : Cukup

1%

Keadaan lingkungan : Sangat bising

1%

Hambatan yang tak terhindarkan

1%

8

Printing

Kebutuhan pribadi : Pria

1%

13

Tenaga yang dilakukan : Ringan

7%

Sikap kerja : Berdiri di atas dua kaki

1%

Gerakan kerja : Normal

0%

Kelelahan mata : Pandangan yang terputus- putus

1%

Keadaan temperatur : Normal

0%

Keadaan atmosfer : Cukup

1%

Keadaan lingkungan : Sangat bising

1%

9

Quality

Control

Kebutuhan pribadi : Wanita

2%

11

Tenaga yang dilakukan : Dapat diabaikan

1%

Sikap kerja : Berdiri di atas dua kaki

1%

Gerakan kerja : Normal

0%

Kelelahan mata : Pandangan yang terus-menerus

6%

Keadaan temperatur : Normal

0%

Keadaan atmosfer : Normal

0%

Keadaan lingkungan : Normal

0%

Hambatan yang tak terhindarkan

1%

10

_Packing

Kebutuhan pribadi : Wanita

2%

12

Tenaga yang dilakukan : Ringan

6%

Sikap kerja : Berdiri di atas dua kaki

1%

Gerakan kerja : Normal

0%

Kelelahan mata : Normal

0%

Keadaan temperatur : Normal

0%

Keadaan atmosfer : Cukup

1%

Keadaan lingkungan : Sangat bising

1%

Skala 1 : 300 Digambar Diperiksa Disetujui Ir. Ukurta Tarigan, MT

Rikson Wesley Sihotang Nama TanggalTanda Tangan F A K U L T A S T E K N I K

16-05-2016 D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Ir. Ukurta Tarigan, MT

LAYOUT AWAL PT. GUNA KEMAS INDAH

Jln . Ind ustri 10 11 Quality Control Packing

12Gudang Produk Jadi 13 14 15 Kantor Administrasi Parkir Pos Keamanan SIMBOL KETERANGAN Pintu Produk Bahan Baku Bahan Baku Pengepakan Bahan Afal FASILITAS Mesin Printing Cooling Tower Lemari Peralatan Mesin thermoforming Mesin Fong Kee Lemari kursi Meja Tong Sampah Kursi Aliran PegolahanCup

Forklift Tembok Penampung Air Gerbang Dinding

Skala 1 : 300 Digambar Diperiksa Disetujui Ir. Ukurta Tarigan, MT

Rikson Wesley Sihotang Nama Tanggal Tanda Tangan F A K U L T A S T E K N I K

16-05-2016 D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Ir. Ukurta Tarigan, MT

LAYOUT PT. GUNA KEMAS INDAH DENGANLEAN MANUFACTURING

J ln . Ind u str i 9 10 11 Printing Quality Control Packing

12Gudang Produk Jadi 13 14 15 Kantor Administrasi Parkir Pos Keamanan SIMBOL KETERANGAN Pintu Produk Bahan Baku Bahan Baku Pengepakan Bahan Afal FASILITAS Mesin Printing Cooling Tower Lemari Peralatan Mesin thermoforming Mesin Fong Kee Lemari kursi Meja Tong Sampah Kursi Aliran Pegolahan Cup Forklift Tembok Penampung Air Gerbang Dinding 16Ruang Administrasi Gudang

Skala 1 : 300 Digambar Diperiksa Disetujui Ir. Ukurta Tarigan, MT

Rikson Wesley Sihotang Nama TanggalTanda Tangan F A K U L T A S T E K N I K

16-05-2016 D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Ir. Ukurta Tarigan, MT

LAYOUT PT. GUNA KEMAS INDAH DENGAN ALGORITMA BLOCPLAN

J ln . I nd u str i 7 8 9 10 11 Quality Control Packing Printing Quality Control Packing

12Gudang Produk Jadi 13 14 15 Kantor Administrasi Parkir Pos Keamanan SIMBOL KETERANGAN Pintu Produk Bahan Baku Bahan Baku Pengepakan Bahan Afal FASILITAS Mesin Printing Cooling Tower Lemari Peralatan Mesin thermoforming Mesin Fong Kee Lemari kursi Meja Tong Sampah Kursi Aliran Pegolahan Cup Forklift Tembok Penampung Air Gerbang Dinding

Apple James, M. 1997. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.

Bandung. ITB.

Filippo De Carlo, 2013. Layout Design For Low Capacity Manufacturing Line : A

Case study. University Of Florence.

Hines, P., Rich, N. The seven value stream mapping tolls. International Journal of

Operation & Production Management, 17, 1, 46. 1997

Indah Pratiwi, Etika Muslimah & Aqil Waha. 2012. Perancangan Tata Letak

Fasilitas Di Industri Tahu Menggunakan Blocplan. Departemen Teknik

Industri, Universitas Muhamadiyah Surakarta.

Purnomo, Hari 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Edisi Pertama.

Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu.

Rother M, and Shook J. 2003. Learning to See, Value Stream Mapping to Create

Value and Eliminate Muda. USA: The Lean Enterprise Institute, Inc.

Sinulingga,S.,2011, Metode Penelitian, USU Press, Medan

Sukaria, Sinulingga. 2010. Metodologi Penelitian. Medan : Graha Ilmu

Wignjosoebroto, Sritomo. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi

Ketiga. Surabaya: Penerbit Guna Widya.

LANDASAN TEORI

3.1.

Pengertian Tata Letak Pabrik

1

Perencanaan tataletak merupakan suatu landasan utama dalam dunia

industri. Perencanaan tata letak dapat diartikan sebagai tata cara pengaturan

fasilitas–

fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Selain itu

dapat diartikan sebagai desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja,

dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi

barang jadi. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik

yang digunakan untuk membuat produk. Perencanaan tataletak merupakan salah

satu tahap perencanaan fasilitas yang bertujuan untuk mengembangkan suatu

sistem produksi yang efisien dan efektif, sehingga dapat tercapai suatu proses

produksi dengan biaya yang paling ekonomis.

3.2.

Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

2

Jika sebuah tataletak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan

yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang

dapat diproduksi secara ekonmis. Secara garis besar, tujuan utama dari tata letak

pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling

ekonomis. Secara garis besar, tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur

area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi

1_{James M. Apple. Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Penerbit ITB.}

Bandung. hal.1

produksi yang aman dan nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan

kinerja (performance) dari operator. Lebih spesifik lagi, suatu tata letak pabrik

yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem

produksi, sebagai berikut:

1.

Memperlancar proses manufaktur

Tata letak pabrik yang direncanakan haruslah menjamin proses pengolahan

yang efisien. Oleh karena itu diusahakan agar:

a.

Penyusunan peralatan dan mesin yang efektif sehingga aliran bahan

lancar dan mendekati garis lurus dengan mengurangi gerakan

bolakbalik.

b.

Mengurangi waktu menunggu pada proses produksi.

c.

Aliran bahan yang terencana sehingga setiap daerah kerja dapat

dibedakan dengan jelas untuk menghindari tercampurnya alat-alat

kerja.

2.

Mengurangi proses pemindahan bahan (minimalisasi material handling)

Biaya pemindahan bahan merupakan salah satu elemen biaya dari total biaya

produksi yang harus dikeluarkan perusahaan. Perhitungan biaya pemindahan

bahan ini biasanya sebanding dengan jarak pemindahan bahan yang harus

ditempuh, sedangkan jarak pemindahan bahan dapat dianalisis dengan

memperhatikan tata letak fasilitas produksi yang ada di pabrik. Karena itu,

dalam perancangan tata letak pabrik diusahakan agar jarak pemindahan

bahan menjadi seminimal mungkin.

4.

Menjaga fleksibilitas susunan peralatan

Kemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting dalam

tata letak pabrik. Tata letak pabrik yang baik dapat dengan mudah diubah

menurut kebutuhan produksi.

4.

Mengurangi inventory in proscess

Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin agar bahan

baku berpindah dari satu opersi ke operasi berikutnya dengan

secepat-cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya barang setengah jadi

(material in process). Hal ini dapat dilaksanakan dengan mengurangi waktu

tunggu (delay) dan mengurangi antrian bahan yang menunggu untuk segera

diproses.

5.

Menurunkan investasi pada peralatan

Susunan mesin, peralatan dan susunan departemen yang tepat dan dapat

membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan.

6.

Penghematan penggunaan luas lantai

Suatu perencanaan tata letak pabrik yang optimal akan mampu mengatasi

segala pemborosan pemakaian ruangan yang disebabkan oleh lalu lintas

bahan dalam pabrik, penumpukan material, jarak antar mesin yang

berlebihan dan lain-lain, serta akan berusaha untuk mengoreksi semua

pemborosan tersebut.

7.

Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin

Tata letak pabrik yang tidak baik akan membutuhkan tenaga kerja yang

lebih besar sehingga merupakan suatu pemborosan. Pemakaian tenaga kerja

dengan efektif dan efisien dapat dilakukan dengan cara:

a.

Mengurangi pemindahan bahan yang dilakukan secara menual.

b.

Mengurangi faktor yang mengakibatkan pekerja banyak berjalan

dalam pabrik.

c.

Melakukan keselarasan antara mesin dan operator sehingga antara

mesin dan operator tidak mengalami idle.

d.

Mengadakan pengawasan yang efektif terhadap karyawan.

8.

Memberikan suasana kerja yang menyenangkan

Memberikan suasana kerja yang menyenangkan kepada para pekerja

seperti pengaturan letak penerangan, ventilasi serta keselamatan kerja

yang terjamin.

3.3.

Activity Relationship Chart (ARC)

3

Chart ini menggambarkan dengan jelas dan singkat bagaimana tingkat

hubungan antara aktivitas-aktivitas yang ada pada setiap aspek di dalam pabrik.

Jenis-jenis keterkaitan umumnya adalah:

a. Antara dua kegiatan produksi

b.

Antara suatu kegiatan produksi, kegiatan pelayanan, atau kegiatan tambahan.

c. Antara dua kegiatan pelayanan

Simbol-simbol yang digunakan adalah:

A = mutlak perlu berdekatan

E = sangat perlu berdekatan

I

= penting berdekatan

O = tidak jadi soal (biasa)

U = tidak perlu berdekatan

X = tidak diharapkan berdekatan

Pada ARC, terdapat departemen-departemen yang dibagi ke dalam 5

bagian yaitu:

a. Production

b. Production Service

c. Personal Service

d. General Service

e. Physical Plant Service

Adapun contoh gambar dari activity relationship chart dapat dilihat pada

Gambar 3.1.

Kode

Alasan

1

Urutan aliran kerja

2

Derajat hubungan kepegawaian

3

Kemudahan pengawasan

4

Perpindahan alat/pegawai

5

Alat informasi dan komonikasi

6

Karyawan sama

7

Bising, debu, bau tidak sedap

3.4.

Computerized Layout

4

Adapun bebrapa metode Computerized Layout di antaranya metode

Blocplan dan Corelap, yang di jelaskan sebagai berikut :

3.4.1. BLOCPLAN

BLOCPLAN merupakan singkatan dari Block Layout Overview with

Layout Planning. Data-data yang dipakai dalam algoritma BLOCPLAN dapat

berupa data kuantitatif

yang

dibentuk

dengan

menggunakan

Activity

Relationsihip Chart (ARC) maupun data kuntitas yang berupa aliran produk dan

ukuran dari area bangunan (departemen) yang ada akan ditempati oleh fasilitas.

Setelah semua data dimasukkan akan dihasilkan layout secara random dimana

pertukaran letak fasilitas-fasilitas terus dilakukan hingga tercapai layout yang lebih

baik tetapi jumlah iterasi terbatas yaitu maksimal 20.

BLOCPLAN dapat menganalisis layout dengan beberapa cara, yaitu:

a.

Random

BLOCPLAN menghasilkan layout secara acak tanpa memperhatikan data

ARC.

b.

Improvement algorithm

Menggunakan sebuah layout awal yang nantinya akan dikembangkan

BLOCPLAN

c.

Automatic search algorithm

Membuat layout dengan cara automatic search

BLOCPLAN akan mengembangkan layout baru dengan jumlah iterasi

maksimal 20 kali. Prinsip analisis dari algoritma BLOCPLAN adalah nilai

R-Score yang paling besar dari 20 iterasi dan apabila terdapat nilai yang sama maka

dilihat dari Rel-disk yang paling kecil. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam

menggunakan software BLOCPLAN:

1.

Memasukkan semua departemen beserta luas

areanya

2.

Memasukkan Activity Relationship Chart

3.

Memasukkan data luas lokasi

4.

Memilih single story layout menu

5.

Membuat layout dengan cara automatic search

6.

Menganalisa hasil dari semua layout yang sudah

disimpan

Konsep manual pengerjaan algoritma BLOCPLAN adalah dengan memilih

layout terbaik dilihat dari nilai R-Score yang paling besar. Adjency Score (Layout

Score) diperoleh dari hasil pembagian total score pada pembobotan ARC yang

dapat dicapai dengan total score keseluruhan dikalikan 2.

total score yang dapat tercapai

Layout Score

=

x 2

total score keseluruhan

Nilai rel disk score diperoleh dari perpindahan semua nilai rel disk score

pada tiap departemen i ke departemen j.

Keterangan:

dij = Jarak rectilinear antara fasilitas i dan j

rij = Nilai hubungan kedekatan antara fasilitas i dan j

R-score dari masing-masing layout yang mungkin dengan layout yang terbaik

adalah dengan R-score yang paling besar. Nilai R-score adalah antara 0 dan 1 (0 <

R-score < 1).

Dimana :

R-score =

1

–

rel dist score

–

lower bound

upper bound

–

lower bound

Lower bound = d21s1 + d20s0 + ....

Artinya nilai d (nilai d adalah jarak antar fasilitas terendah) dengan nilai s

(nilai s adalah hubungan kedekatan antara fasilitas) terendah kemudian nilai

d tertinggi selanjutnya dikalikan dengan nilai s terendah, demikian

seterusnya.

Lower bound = d1s1 + d2s2 + ...

Artinya nilai d (nilai d adalah jarak antara fasilitas terendah dengan nilai s

(nilai s adalah nilai hubungan kedekatan antara fasilitas) terendah kemudian

nilai d terendah selanjutnya dikalikan dengan nilai s terendah berikutnya,

demikian seterusnya.

3.4.2. Corelap

Corelap (Computerized Relationship Layout Planning) menghitung

kegiatan-kegiatan yang paling sibuk pada tata letak atau yang mempunyai kaitan

terbanyak. Jumlah dari keterkaitan kedekatan kegiatan dengan kegiatan lain

dibandingkan, dan kegiatan dengan jumlah tertinggi TCR (Total Closeness

Rating) diletakkan pertama pada matriks tataletak. Berikutnya, dipilih sebuah

kegitan yang harus dekat dengannya dan ditempatkan sedekat mungkin.

Adapun langkah-langka Dalam menerapkan Corelap yaitu sebagai berikut:

1.

Penentuan Urutan Pengalokasian

a. Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum. Jika terdapat

departemen yang memiliki nilai TCR tertinggi yang sama maka pilih salah

satu yang memiliki lebih banyak A. Departemen N merupakan fasilitas

yang memiliki nilai TCR terbesar dan dipilih departemen N karena untuk

dialokasikan pertama. Departemen N ini ditempatkan pada pusat layout.

b. Departemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang mempunyai

hubungan A dengan departemen yang telah terpilih. Jika terdapat beberapa

maka pilih yang mempunyai TCR terbesar. Jika tidak ada yang

mempunyai hubungan A, pilih departemen yang mempunyai hubungan E

dengan departemen yang terpilih. Maka departemen yang memiliki

hubungan A dengan deopartemen terpilih adalah departemen E. Untuk

dialokasikan ke dua karena memiliki nilai TCR terbesar.

c. Departemen yang dialokasikan ketiga, pilih departemen yang mempunyai

hubungan A dengan departemen terpilih pertama. Dipilih departemen O

karena memiliki TCR terbesar kedua.

2.

Untuk departemen selanjutnya dipilih yang memiliki hubungan A, E, I, O, U

dengan departemen terpilih kedua, atau ketiga dan yang terakhir ditempatkan

jika terdapat

hubungan X dengan departemen terpilih pertama. Jika terdapat

beberapa pilihan yang mempunyai hubungan yang sama lihat dari nilai TCR

yang paling besar, jika masih sama lihat ukuran luas departemen terbesar.

3.5.

Lean Manufacturing

Menurut Wikipedia, lean merupakan kumpulan alat atau tools yang

membantu dalam mengidentifikasi dan mengeliminasi waste, memperbaiki

kualitas, dan mereduksi waktu dan biaya produksi. disebut lean karena pada

akhirnya, proses dapat berlangsung dengan menggunakan material yang lebih

sedikit, membutuhkan investasi yang lebih kecil, menggunakan persediaan yang

lebih sedikit, menggunakan ruang atau areal kerja yang lebih kecil, dan

menggunakan pekerja yang lebih sedikit. Lean process dikarakteristikkan dengan

aliran dan prediksi bahawa secara keseluruhan mereduksi ketidakpastian dan

kekacauan pada pabrik manufaktur.

Dalam bukunya Lean Thinking, James Womack dan Daniel Jones

mendefinisikan lean manufacturing sebagai suatu proses yang terdiri dari lima

langkah: mendefinisikan nilai bagi pelanggan, menetapkan value stream,

membuatnya

“mengalir”,

“ditarik” oleh pelanggan, dan berusaha keras untuk

mencapai yang terbaik. Untuk menjadi perusahaan manufaktur yang lean

diperlukan suatu pola pikir yang terfokus pada membuat produk mengalir melalui

proses penambahan nilai tanpa interupsi (one-piece flow), suatu sistem

“tarik”

yang berawal dari permintaan pelanggan, dengan hanya menggantikan apa yang

diambil oleh proses berikutnya dalam interval yang singkat, dan suatu budaya

dimana semua orang berusaha keras melakukan peningkatan secara

terus-menerus.

5

Berikut ini merupakan prinsip utama konsep lean.

6

1. Specify value

Menentukan nilai pada produk merupakan langkah awal. Value hanya

dapat didefinisikan oleh pelanggan sebagai tujuan akhir. Dan ini hanya

memiliki arti ketika ditunjukkan pada kasus produk yang spesifik.

Yang bertemu dengan kebutuhan pelanggan pada harga yang spesifik

pada waktu yang spesifik.

2. Identify Value stream

Value stream merupakan kumpulan semua aktifitas spesifik yang

dibutuhkan untuk membawa produk yang spesifik melalui tiga aktivitas

manajemen

yaitu tugas pemecahan masalah, aktivitas manajemen

informasi, aktivitas transformasi fisik. Pada bagian ini mengidentifikasi

tahap

a

n-tahapan yang diperlukan berdasarkan keseluruhan value stream

untuk menemukan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah.

3.

Flow

Melakukan aktivitas yang dapat menciptakan suatu nilai tanpa adanya

gangguan, proses rework, aliran balik, aktivitas menunggu (waiting)

ataupun sisa produksi.

5

Liker, Jeffrey K. 2006. The Toyota Way. Jakarta: Penerbit Erlangga

4. Pulled

Melakukan atau membuat produk sesuai dengan dan hanya yang diminta

konsumen.

5. Perfection

Mencapai kesempurnaan dengan menghilangkan pemborosan

(waste).

3.6.

Seven Waste

7

Toyota telah mengidentifikasi tujuh jenis pemborosan yang tidak

menambah nilai dalam proses bisnis atau manufaktur, yang dijelaskan di bawah

ini.

1. Produksi berlebih (overproduction).

Memproduksi barang-barang yang belum dipesan, akan menimbulkan

pemborosan

seperti

kelebihan

tenaga kerja

dan kelebihan

tempat

penyimpanan dan biaya transportasi

yang meningkat karena adanya

persediaan yang berlebih.

2. Waktu menunggu.

Para kerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan atau

berdiri menunggu langkah proses selanjutnya, alat, pasokan komponen

selanjutnya, dan lain sebagainya atau menganggur saja karena kehabisan

material, keterlambatan proses, mesin rusak, dan bottleneck (sumbatan)

kapasitas.

3. Transportasi yang tidak perlu

Membawa barang dalam proses (WIP) dalam jarak yang jauh, menciptakan

angkutan yang tidak efisien, atau memindahkan material, komponen atau

barang jadi ke dalam atau ke luar gudang atau antar proses.

4. Memproses secara berlebih atau memproses secara keliru

Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen.

Melaksanakan pemrosesan yang tidak efisien karena alat yang buruk dan

rancangan produk yang buruk, menyebabkan gerakan yang tidak perlu dan

memproduksi barang cacat. Pemborosan terjadi ketika membuat produk yang

memiliki kualitas lebih tinggi dari pada yang diperlukan.

5. Persediaan berlebih

Kelebihan material, barang dalam proses, atau barang jadi menyebabkan lead

time yang panjang, barang kadaluarsa, barang rusak, peningkatan biaya

pengangkutandan penyimpanan, dan keterlambatan. Persediaan berlebih

juga

menyembunyikan masalah seperti

ketidakseimbangan

produksi,

keterlambatan pengiriman dari pemasok, produk cacat, mesin rusak, dan

waktu set up yang panjang.

6. Gerakan yang tidak perlu

Setiap gerakan karyawan yang mubazir saat melakukan pekerjaannya, seperti

mencari, meraih, atau menumpuk komponen, alat, dan sebagainya. Berjalan

juga merupakan pemborosan.

7. Produk cacat

Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan

atau perbaikan pengerjaan ulang, scrap, memproduksi barang pengganti dan

inspeksi berari tambahan penanganan, waktu dan upaya yang sia-sia.

Ohno menganggap pemborosan yang paling mendasar adalah produksi

berlebih

karena mengakibatkan

sebagian

besar pemborosan

lainnya.

Memproduksi lebih dari pada yang diinginkan oleh pelanggan dalam operasi

manapun pada

suatu proses manufaktur

akan

menyebabkan

bertumpuknya persediaan di salah satu proses hilir: material hanya diam

dan menunggu untuk diproses oleh operasi selanjutnya.

3.7.

Tools yang Digunakan dalam Lean Manufacturing

Terdapat beberapa metode yang digunakan dalam lean manufacturing

sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya.

Beberapa metode yang dapat digunakan dalam lean manufacturing diantaranya

sebagai berikut.

3.7.1. Value Stream Mapping

Value stream mapping adalah suatu proses yang sederhana yang

mengobservasi secara langsung aliran informasi dan material yang terjadi,

menjelaskan secara visual, dan kemudian merencanakan keadaaan ke depannya

dengan performansi yang lebih baik.

Value stream merupakan semua kegiatan (aktivitas non value added dan

value added) yang saat ini dibutuhkan untuk membawa produk melalui aliran

utama yang penting ke setiap produk yaitu aliran produksi dari bahan baku ke

tangan pelanggan, dan rancangan aliran dari perencanaan ke peluncuran.

Melakukan perspektif value stream berarti bekerja pada gambar besar, bukan

hanya proses-proses individual, dan perbaikan keseluruhan, bukan hanya

pengoptimisasian elemen.

Value stream mapping adalah peralatan pensil dan kertas yang membantu

melihat dan memahami aliran material dan informasi sebagai produk yang

melakukan caranya melalui value stream. Arti sederhana value stream mapping

adalah mengikuti aliran produksi produk dari pelanggan ke pemasok, dan dengan

teliti menggambarkan suatu gambaran visual dari setiap proses pada aliran

informasi dan material. Kemudian minta kumpulan pertanyaan kunci dan gambar

future state map bagaimana seharusnya aliran value.

Value stream mapping merupakan suatu alat yang penting karena:

1. Membantu

memvisualisasikan

banyak

level

proses

tunggal

seperti

perakitan, pengelasan, dan lain-lain pada produksi. Aliran dapat dilihat.

2. Membantu melihat banyak waste. Mapping membantu melihat sumber

waste pada value stream.

3. Menyediakan

bahasa

yang

umum

untuk

membahas

mengenai

proses manufaktur.

4. Membuat keputusan mengenai aliran yang jelas kelihatan, sehingga dapat

didiskusikan. Selain itu, banyak perincian dan keputusan pada lantai produksi

dari kegagalan yang terjadi.

5. Mengikat

konsep

dan

teknik

lean

secara

bersama,

yang

membantu menghindari

“cherry picking”

6. Membentuk dasar rencana implementasi. Membantu merancang cara

keseluruhan aktivitas seharusnya beriperasi

–

bagian yang hilang dalam

berbagai usaha lean

–

value stream map menjadi perencanaan untuk

implementasi lean. Bayangkan membangun rumah tanpa perencaaan,

7. Menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan aliran material.

Tidaka ada alat lain yang melakukannya.

8. Banyak kegunaannya dari alat yang kuantitatif dan diagram tataletakyang

menghasilkan sejumlah langkah kegiatan non-value added, lead time, jarak

perjalanan, sejumlah persediaan, dan selanjutnmlah langkah kegiatan

non-value added, lead time, jarak perjalanan, sejumlah persediaan, dan

selanjutnya. Value stream mapping merupakan alat yang kualitatif dimana

menjelaskan secara detail bagaimana fasilitas seharusnya beroperasi agar

menciptakan suatu aliran.

3.7.2 5S (Workplace Organization)

Merupakan suatu metodologi untuk

pengorganisasian, pembersihan,

pengembangan, dan memungkinkan lingkungan kerja yang produktif. Berikut ini

merupakan rincian dari 5S.

1. Sort - Membersihkan kekacauan

Merupakan suatu item yang tidak digunakan pada area kerja yang seharusnya

dihilangkan.

Item

yang dengan

jarang

digunakan seharusnya

diidentifikasi dengan baik dan dijauhkan dari pandangan.

2. Set in order

–

mengorganisasikan area kerja

Suatu tempat untuk semuanya dan setiap benda ada pada tempatnya. Semua

item

produksi

dan

lokasi

penyimpanannya

sebaiknya

diidentifikasi

dengan baik, aksesibilitas seharusnya di prioritaskan dengan referensi

untuk digunakan, pembersihan material/peralatan harus disimpan di area

kerja, pembagian pembersihan material/peralatan antara area kerja seharusnya

dikurangi/dikecilkan.

3. Shine

–

membersihkan dan mengkilapkan area kerja

Hal ini penting bahwa perhatian yang cukup dibayar pada kerapian stasiun

kerja sehingga pekerja akan mendapatkan kebanggaan tersendiri.

4. Standardize

Menyusun standar tertulis untuk pemesanan dan kebersihan, waktu yang

spesifik seharusnya di sediakan untuk kebersihan stasiun kerja.

5. Sustain

Mempertahankan standar melalui pelatihan, kewenangan, komitmen dan

disiplin.

3.7.3. SMED (Single Minute Exchange of Die)

Merupakan suatu metodologi untuk mereduksi

waktu set up. Dasar

pendekatannya adalah:

1. Memisahkan setup eksternal dan internal yang ada

2. Mengkonversikan setup internal menjadi setup eksternal

3. Melangsingkan semua aspek dari setup operasi

4. Melakukan

aktivitas

setup

dengan

paralel

atau

mengeliminasi

secara keseluruhan

METODOLOGI PENELITIAN

4.1.

Jenis Penelitian

Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai penelitian

deskriptif (Description Reseach),

yaitu penelitian yang berusaha untuk

memaparkan pemecahan masalah terhadap suatu masalah yang ada sekarang

secara sistematis dan faktual berdasarkan data. Jadi penelitian ini meliputi proses

pengumpulan, penyajian dan pengolahan data serta analisis interpretasi pada PT.

Guna Kemas Indah.

4.2.

Lokasi dan Waktu Penelitian

Tempat penelitian yaitu pada pabrik PT. Guna Kemas Indah yang

berlokasi di di Jl. Industri No.11 Kebun Sayur Tanjung Morawa Medan, Sumatra

Utara. waktu penelitian dilakukan pada hari senin 17 April 2016 sampai selesai.

4.3.

Kerangka Teoritis Penelitian

Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedia sebuah rancangan kerangka

berpikir yang baik sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis.

Kerangka berpikir inilah yang merupakan landasan awal dalam melaksanakan

penelitian. Kerangka berpikir penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.1. berikut:

Gambar 4.1. Kerangka Teoritis Penelitian

Tata Letak Awal

Perbaikan Tataletak

1. Frekuensi Perpindahan

Variabel frekuensi perpindahan

menyatakan seberapa sering proses

pengangkutan yang dilakukan dari satu departemen ke departemen yang

lain.

2. Jarak Perpindahan

Variabel jarak perpindahan menyatakan seberapa jauh pengangkutan yang

dilakukan satu departemen ke departemen yang lain.

3. Letak Departemen

Variabel letak departemen ini menyatakan susunan

departemen-departemen yang ada di lantai produksi.

4. Space Available

Variabel ini menyatakan seberapa luas area atau lokasi yang disediakan

untuk suatu departemen.

5. Tingkat Keterkaitan

Variabel ini menyatakan tingkat hubungan keterkaitan atau yang memiliki

hubungan kedekatan antar departemen.

6. Volume Produksi

Variabel ini menyatakan jumlah unit produk yang dapat di produksi

7. Lead Time

Variabel ini menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses

produksi

proses produksi baik itu bersifat value added activities maupun yang bersifat

non value added activities.

4.3.2. Variabel dependen

Variabel dependen adalah variabel-variabel yang dipengaruhi atau yang

menjadi akibat karena adanya variabel independen. Variabel dependen dalam

rancangan penelitian ini adalah :

a. Tata Letak Optimum

Menyatakan tata letak yang memiliki perpindahan material handling yang

minimum sehingga tata letak lantai produksi optimum.

b. Momen Perindahan

Variabel momen perpindahan menyatakan seberapa banyak

perpindahan yang terjadi dalam satu tahun sesuai dengan frekuensi

perpindahan dan jarak perpindahan yang dialami

.

4.4.

Instrumen Penelitian

Adapun instrumen penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Lembar checklist yang digunakan untuk mengarahkan observasi

(pengamatan) agar terfokus pada objek penelitian.

2. Stopwatch digunakan untuk mengukur waktu elemen kerja

3. Meteran digunakan untuk mengukur dimensi panjang dan lebar dari

mesin-mesin dan peralatan.

4.5.

Sumber Data

Berdasarkan cara memperolehnya maka sumber data yang diperoleh

dari penelitian ini terdiri dari :

1. Data Primer

Data ini diperoleh dari hasil observasi langsung terhadap objek penelitian di

lapangan, yaitu data waktu proses produksi, rating factor, dan allowance, yang

diperoleh dengan menggunakan metode stopwatch time study, ukuran luas area

dan Gambar departemen produksi, dilakukan pengukuran terhadap ukuran

mesin- mesin dan luas area setiap stasiun kerja yang ada di lantai produksi,

frekuensi perpindahan bahan, urutan proses produksi.

2. Data Sekunder

Data ini diperoleh tidak berdasarkan pengukuran secara langsung terhadap

objek yang diteliti. Data sekunder ini dikumpulkan dengan cara melakukan

wawancara dengan pimpinan atau karyawan untuk mendapatkan informasi yang

relevan dan mencatat data

–

data yang diperlukan dari arsip perusahaan. Data

sekunder yang dibutuhkan adalah data jumlah produksi per hari ju mlah operator,

jam kerja efektif, volume produksi, data mesin/ peralatan, data bahan baku, bahan

tambahan dan bahan penolong.

adalah berupa :

1. Observasi

Melakukan pengamatan langsung proses produksi dan mengetahui urutan

proses serta mengukur waktu elemen kerja. Alat yang digunakan dalam

pengumpulan data secara observasi ini adalah stopwatch, meteran. digunakan

untuk

mengukur

dimensi

panjang

dan lebar dari mesin-mesin dan

peralatan serta untuk mengukur dimensi panjang dan lebar setiap stasiun

kerja di lantai produksi dan semua ukuran departemen di pabrik

tersebut.

2. Wawancara

Melakukan tanya jawab dengan pihak manajemen dan operator yang bekerja

saat kegiatan penelitian berlangsung mengenai hal-hal yang berhubungan

dengan objek penelitian dan untuk melengkapi data yang diperoleh dari

observasi.

3. Pedoman dokumentasi

Untuk mengumpulkan data sekunder dilakukan dengan mencatat data-data

dokumentasi perusahaan yang berhubungan dengan penelitian yang dilakukan.

4. Studi Literatur, yakni membaca buku-buku dan jurnal-jurnal yang berkaitan

langkah sebagai berikut:

1. Pembentukan Current State Map

Langkah-langkah untuk membentuk current state map adalah sebagai

berikut:

a. Penetapan Model Line Produk

b. Penentuan Value Stream Manager

c. Pembentukan Diagram SIPOC

d. Perhitungan Waktu Baku

e. Pembuatan peta untuk setiap kategori proses

f. Pembuatan aliran peta keseluruhan

g. Perhitungan Matrix Lean pada Current State Map

h. Identifikasi waste (non value added activity) pada Current State

Map

i. dengan PAM (Process Activity Mapping)

2. Analisa Current State Map

Analisa perbaikan current state map dilakukan dengan mengidentifikasikan

pemborosan-pemborosan apa saja yang terdapat di sepanjang

value

stream Current State. Kemudian akan dicari akar permasalahan dan

cara mengatasinya. Beberapa langkah yang dilakukan yaitu:

a. Perincian aktivitas value added dan non value added

b. Analisa cycle time

keadaaan yang ingin dicapai oleh perusahaan kedepannya. Beberapa langkah

yang perlu dilakukan yaitu:

a. Penyusunan tindakan perbaikan berdasarkan analisa

b. Pembuatan PAM (Process Activity Mapping) usulan

c. Pembuatan peta aliran keseluruhan usulan

d. Perhitungan Matrix Lean pada Future State Map

Blok diagram pengolahan data untuk Lean Manufacturing dapat dilihat

pada Gambar 4.2.

dalam bentuk blok (kotak), dimana

blok tersebut

menggambarkan

stasiun kerja. Penggambaran lantai produksi dalam bentuk block layout

dilakukan dengan meninjau dari tata letak pabrik yang ada saat ini. Pada

penggambaran block layout

tersebut

juga gambarkan titik koordinat

untuk setiap stasiun kerja.

5. Penentuan Jarak Antar Departemen

Jarak antar departemen diukur dengan menggunakan jarak rectilinear,

dimana jarak diukur mengikuti jalur tegak lurus antara dua stasiun

kerja. Jarak departemen dihitung dengan mengambil titik pusat departemen

(center point of department). Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan

rumus sebagai berikut.

d

ij

= |x

i

- x

j

| + |y

i

- y

j

|

6. Penentuan Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Departemen

Frekuensi perpindahan ditentukan untuk memperlihatkan banyaknya jumlah

aliran perpindahan bahan yang terjadi dalam proses produksi.

7. Perhitungan total momen perpindahan awal

Total momen perpindahan pada lantai produksi awal dapat ditentukan

dengan mengalikan frekuensi perpindahan material dari satu departemen ke

departemen lainnya dengan jarak antar departemen yang berkaitan.

8. Pembentukan Activity Relationship Chart.

ARC dibuat berdasarkan pertimbangan frekuensi aliran perpindahan material

antar tiap departemen. Hubungan kedekatan antar fasilitas merupakan data

Pemecahan

masalah

dengan

algoritma

BLOCPLAN

dilakukan

dengan menggunakan software BLOCPLAN melalui langkah-langkah

berikut ini :

a. Melakukan input data Departemen

Data mengenai jumlah depertemen, nama departemen, dan ukuran luas

masing

–

masing departemen/stasiun kerja dimasukkan ke input data

software BLOCPLAN

b. Melakukan input data Derajat Kedekatan antar Departemen

Nilai derajat kedekatan yang sudah dihitung di ARC digunakan sebagai

data masukkan berikut juga dengan penentuan bobot dari masing-masing

nilai kedekatan.

c. Mencari solusi layout terbaik

Setelah semua data dikumpulkan maka software akan mencari alternatif

pemecahan masalah tataletak tersebut sampai maksimal 20 kali iterasi.

Layout terbaik dilihat dari nilai R-score yang paling besar.

Blok diagram pengolahan data dengan Algoritma BLOCPLAN dapat

dilihat pada Gambar 4.3.

Melakukan Input data jumlah departemen yang akan disusun

Melakukan input data Nama Departemen dan Luas Area

Melakukan input data nilai hubungan pada masing-masing aktivitas

PilihSingle Story-Layout Menu

MemilihRatiountukLayoutpemecahan masalah :Random Layout

Memilih cara pencarian pemecahan masalah :Random Layout

Menganalisis tabel hasil pemecahan masalah yang tersimpan

Me-review layoutdengan nilaiR-Score Tertinggi

Selesai

Gambar 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data Algoritma BLOCPLAN

4.8.

Analisa dan Evaluasi

4.8.1. Analisa

Setelah dilakukan perbaikan melalui pembentukan future state map, maka

pada tahap ini dilakukan analisa terhadap hasil rancangan. Analisa meliputi

analisa current state map dan future state map. Pada tahap ini, akan dibandingkan

kondisi ideal yang mungkin untuk diterapkan dalam perusahaan melalui

rancangan future-state, selanjutnya Analisis hasil dilakukan terhadap layout awal,

layout hasil rancangan dari metode Lean Manufacturing dengan BLOCPLAN

layout akan dipilih layout terbaik dengan membandingkan fungsi tujuan yaitu

minimum momen perpindahan.

4.8.2. Evaluasi

Pada tahap evaluasi dilakukan penyusunan strategi implementasi. Strategi

implementasi dibutuhkan sebagai langkah awal melakukan perbaikan untuk

peningkatan produktivitas. Dengan demikian, tahapan ini akan dijadikan acuan

untuk

melakukan

tindakan

perbaikan

selanjutnya. Penyusunan

strategi

implementasi berdasarkan pengamatan dan informasi hasil diskusi dengan value

stream manager.

4.9.

Kesimpulan dan Saran

Tahap terakhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang berisi

butir-butir penting dalam penelitian ini. Kesimpulan merupakan perumusan dari

tahap analisis sebelumnya. Saran-saran yang diberikan berguna untuk perbaikan

hasil

penelitian

dan

pemberian

saran

kepada

pihak

perusahaan

untuk, mengimplementasikan hasil penelitian ini. Adapun blok diagram

langkah-langkah penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.4.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGELAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

5.1.1. Data Permintaan Produk

Produk yang akan dijadikan objek penelitian adalah Cup. Data jumlah permintaan Cup untuk setiap jenisnya pada bulan Mei 2015 s.d. April 2016 dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Jumlah Permintaan Cup Tahun 2015/2016 Bulan Permintaan (unit)

Mei 181300 Juni 180100 Juli 181400 Agustus 181000 September 180300 Oktober 181300 November 181700 Desember 182000 Januari 182000 Februari 182500 Maret 182500 April 183000

Sumber: PT. Guna Kemas Indah

5.1.2. Data Jumlah Mesin dan Eperator

Mesin - mesin yang digunakan dan jumlah operator untuk mendukung kegiatan proses produksi di PT. Guna Kemas Indah dapat dilihat pada Tabel 5.2 berikut :

Tabel 5.2. Jumlah Mesin yang digunakan Dalam Produksi Cup Work _{Nama WC Nama Mesin} Jumlah Jumlah

Eperator

Cenoer (Unit)

I Penimbangan Bahan Timbangan 1 1 II Pencampuran Bahan Mesin Mixer 1 1 III Pemanasan Bahan Mesin Extruder 1 1 IV Pembentukan Sheet Mesin Polisher 1 1

V Pencetakan Cup MesinThermoformer Vaccum (Dong

Long) 2 2

VI Quality Control Manual Oleh Operator 2 2

VII Packing Manual Oleh Operator 2 2

VIII Printing Mesin Printing 1 1 IX Quality Control Manual Oleh Operator 1 1 X Packing Manual Oleh Operator 1 1

Sumber: PT. Guna Kemas Indah 5.1.3. Data Aliran Proses

Proses pembuatan cup di PT. Guna Kemas Indah berdasarkan hasil pengamatan secara umum terdiri dari tiga kegiatan utama yaitu pembuatan sheet

pencetakan cup dan printing. Pembuatan sheet terdiri dari kegiatan pencampuran, pemanasan, dan pencetakan sheet, sedangkan pembuatan cup terdiri dari pemansan, pencetakan dan pemotongan dan pada bagian printing terdiri dari kegiatan penyinaran dengan sinar UV dan pengecatan . Gambaran aliran proses dapat dilihat pada Gambar 5.1. dan untuk aktivitas dalam proses produksi cup

Tabel 5.3. Aktivitas - Aktivitas Pembuatan Cup

No Aktivitas Mesin/Alat Bantu Keterangan

1 Bahan baku dibawa ke lantai produksi Forklift - 2 Ditimbang bahan baku Timbangan WC I 3 Hasil penimbangan dibawa untuk

dimasukkan kedalam hopper secara manual - - 4 Dicampur bahan baku didalam hopper

dengan cara diputar oleh mesin mixer Mesin Mixer WC II

5 Hasil pencampuran dibawa menuju ke

mesin extruder Pneumatic Conveying -

6 Dipanaskan hingga meleleh pada suhu

230o_C Mesin Extruder WC III

7 Hasil lelehan dibawake mesin polisher Pneumatic Conveying - 8 Dibentuk menjadi sheet Polisher WC IV 9 Digulung sheet Mesin Polishing WC IV 10 Dibawa ketempat penimbangan Kereta Sorong - 11 Ditimbang sheet Timbangan Gantung WC IV 12 Ditumpuk sheetsebelum dicetak - - 13 Dibawa sheet kemesin Vaccum

Thermoformer (Dong Long) Kereta Sorong -

14 Dipanaskan sheet Heater WC V 15 Sheet dibawa ke pencetakan Rantai dan Gir Beroda - 16 Sheet ditekan dari atas dengan jantan untuk

memasukkan kedalam cetakan - WC V 17 Dipotong cup yang sudah terbentuk Pisau Bulat Pada

Cetakan WC V 18 Cup dihembuskan dengan udara bertekanan

ke conveyor Compresor WC V

19 Dibawa cupkebagian quality control Conveyor WC VI

20 Cup disortir - WC VI

Tabel 5.3. Aktivitas - Aktivitas Pembuatan Cup (Lanjutan)

No Akoivioas Mesin/Alat Bantu Keterangan

22 _{Cup dipacking - WC VII}

23 Ditumpuk hasil packing - WC VII

24 _{Cup dibawa kebagian printing Kereta sorong -} 25 _{Cup dikeluarkan dari dalam dus - -} 26 _{Cup dibawa kemesin printing Conveyor -} 27 Disinari cup dengan sinar UV - WC VIII 28 Dicat cup sesuai dengan permintaan

konsumen Mesin Printing WC VIII 29 Dibawa kebagian quality control Conveyor 30 Diperiksa cup oleh quality control Conveyor WC IX

31 Dibawa kebagian packing WC IX 32 Disortir cup dan dipacking sesuai pesanan - WC X 33 Ditumpuk hasil packing - X

34 Diangkat keluar dari departemen packing Kereta Sorong - 35 Ditumpuk dibagian luar departemen packing - -

36 Diangkut ke gudang produk dengan forklift Forklift - Sumber :Hasil Pengamatan

5.1.4. Penilaian Raoing Facoor Eperator

Penentuan rating factor yang digunakan pada penelitian ini adalah cara westinghouse. Penilaian ini dilakukan terhadap semua pekerja pada setiap work centre untuk menentukan pekerja yang bekerja secara normal sehingga waktu kerja pekerja tersebut dapat digunakan sebagai waktu proses. Penilaian rating factor dapat dilihat pada Lampiran 2.

5.1.5. Data Waktu Proses

stop watch time study dengan melakukan pegukuran sebanyak 10 kali. Data waktu yang diukur adalah waktu operator normal. Data waktu dapat dilihat pada Tabel 5.4. di bawah ini.

Tabel 5.4. Waktu Siklus Produk Cup

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

WC I 35,50 36,20 35,40 34,76 35,34 35,93 35,84 35,88 35,74 35,01 WC II 300,56 300,50 300,22 300,19 300,60 300,64 300,32 300,21 300,02 300,49 WC III 4,12 4,52 4,92 4,35 4,39 4,09 4,53 4,52 4,16 4,78 WC IV 14,54 14,89 14,72 14,75 14,16 14,41 14,64 14,35 14,71 14,69 WC V 32,20 32,53 32,06 32,64 32,09 32,79 32,36 32,33 32,85 32,83 WC VI 20,35 19,75 20,03 21,93 20,47 20,11 21,25 20,01 22,02 20,32 WC VII 24,30 24,81 24,96 24,61 24,16 24,10 24,28 24,47 24,65 24,70 WC VIII 5,40 5,30 5,25 5,47 5,24 5,02 5,06 5,85 5,51 5,38 WC IX 15,75 15,25 16,28 15,01 15,69 14,71 15,35 15,67 15,79 15,55 WC X 19,91 19,79 19,58 20,20 19,49 19,96 19,49 19,75 19,74 19,26

Sumber :Hasil Pengamatan

5.1.6. Allowance

Dalam penelitian ini, juga ditetapkan allowance untuk masing-masing proses produksi pembuatan cup berdasarkan karakteristik pekerjaannya dan juga kelonggaran–kelonggaran (allowance) kepada operator untuk memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan fatigue (kelelahan), atau untuk hambatan– hambatan yang tak terhindarkan. Penilaian allowance yang dilakukan untuk operator pada setiap work centre dapat dilihat pada Lampiran 3.

5.1.7. Ukuran Departemen Produksi

Bagian produksi PT. Guna Kemas Indah Hardware Industry memiliki 12 departemen yang digunakan oleh perusahaan tersebut untuk menghasilkan

produk-produk dari bahan baku biji plastik. Data nama setiap stasiun kerja, ukuran dan luasnya dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5. Data Departemen dan Ukurannya

No Aktivitas Ukuran Stasiun kerja (p x l) _{(Dalam Meter)} Luas Area _(m2₎

1 Gudang Bahan Baku 20 x 20 400 2 Penimbangan Bahan 4 x 3 12 3 Pencampuran Bahan 5 x 3 15 4 Pemanasan Bahan 8 x 3 24 5 Pembentukan Sheet 10 x 3 30 6 Pembentukan Cup 16 x 8 128

7 Quality Control 4 x 2 8

8 Packing 4 x 2 8

9 Printing 8 x 13 104

10 Quality Control 4 x 2 8

11 Packing 4 x 2 8

12 Gudang Produk Jadi 20 x 20 400

Sumber :Hasil Pengamatan

5.1.8. Urutan Proses Produksi

Block Diagram urutan Proses produksi pembuatan produk yaitu penimbangan bahan, pencampuran bahan, pemanasan bahan, pembentukan sheet , pencetakan sheet, pencetakan cup, quality control, packing, printing, quality control, packing dapat dilihat pada Gambar 5.2.

5.1.9. Block Layout Lantai Produksi Awal

Hasil pengamatan tataletak di lantai produksi PT. Guna Kemas Indah digambarkan dalam bentuk block layout dengan ukuran yang menggunakan skala. Setiap area dari stasiun kerja digambarkan dalam bentuk block (kotak). Block – block pada layout tersebut diberi kode huruf untuk mempersingkat pembacaan,

pengkodean dilakukan sesuai dengan Tabel 5.6. Gambar Block Layout Lantai Produksi Awal dari PT. Guna Kemas Indah dapat dilihat pada Gambar 5.2.

Tabel 5.6. Stasiun Kerja dan Pengkodean Pada Lantai Produksi PT. Guna Kemas Indah

No Aktivitas Kode

1 Gudang Bahan Baku A 2 Penimbangan Bahan B 3 Pencampuran Bahan C 4 Pemanasan Bahan D 5 Pembentukan Sheet E 6 Pencetakan Cup F

7 Quality Control G

8 Packing H

9 Printing I

10 Quality Control J

11 Packing K

12 Gudang Produk Jadi L

Berdasarkan data urutan proses dan pemberian kode terhadap setiap stasiun kerja maka dapat dibuat urutan proses dengan menggunakan kode-kode seperti pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7. Urutan Proses

Produk Urutan Proses

Cup A → B → C → D → E → F →G → H → I → J →K→L

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Pembentukan Curreno Soaoe Map

Current State Map diperlukan untuk memberikan gambaran awal proses yang berlangsung dalam perusahaan. Langkah-langkah pembentukan Current State Map berdasarkan penelitan yang dilakukan pada PT. Guna Kemas Indah adalah sebagai berikut :

5.2.1.1. Penentuan Produk Model

Produk yang menjadi model line didalam pembentukan Current State Map pada PT. Guna Kemas Indah

permintaan yang paling tinggi di antara produk yang lainnya yang dihasilkan ol perusahaan dalam satu tahun terakhir. Selain itu

lebih beragam, sehingga

analisis dalam penelitian. Proporsi permintaan varian produk pada Tabel 5.8.

Tabel 5.8. Proporsi Pe

MG 150 ml MG 220 (2000) ml MG

MK MG

Lolly

MG

Gambar 5.4. Histog

0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00

5.2.1.1. Penentuan Produk Model Line

Produk yang menjadi model line didalam pembentukan Current State PT. Guna Kemas Indah adalah cup karena memiliki persentase permintaan yang paling tinggi di antara produk yang lainnya yang dihasilkan ol perusahaan dalam satu tahun terakhir. Selain itu cup memiliki varian produk yang lebih beragam, sehingga cup menjadi perhatian utama dalam melakukan analisis dalam penelitian. Proporsi permintaan varian produk cup dapat dilihat

. Proporsi Permintaan Varian Produk Cup Jenis Kemasan Proporsi _(%)

MG 150 ml 4,66 MG 220 (2000) ml 1,24 MG-t 240 ml 27,95 MK-Wtmk 230 P 43,17 MG-220 ml (3000 pcs) 10,56

Lolly 8,07

MG-2000 D 4,35

gram Permintaan Cup Berdasarkan Jenis Kemasan

Permintaan

Permintaan

Produk yang menjadi model line didalam pembentukan Current State karena memiliki persentase permintaan yang paling tinggi di antara produk yang lainnya yang dihasilkan oleh memiliki varian produk yang menjadi perhatian utama dalam melakukan

dapat dilihat

Jenis Kemasan

Walaupun produk cup yang dihasilkan memiliki jenis kemasan yang berbeda-beda, akan tetapi proses produksi yang dilalui oleh setiap jenis produk

cup adalah sama.

5.2.1.2. Penentuan Value Soream Manager

Value Stream Manager memegang peranan penting dalam proses produksi dan harus memahami keseluruhan proses secara mendetail. Dalam penelitian ini, Value Stream Manager yang dipilih adalah manager produksi. Melalui Value Stream Manager dapat diketahui semua informasi dan data sekunder perusahaan.

5.2.1.3. Diagram SIPEC (Supplier-Inpuo-Process-Ouopuo-Cusoomer)

Diagram SIPOC menggambarkan informasi mengenai Supplier, Input, Process, Output dan Customer yang terlibat dalam proses produksi cup. Elemen- elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah sebagai berikut :

1. Supplier : Gudang bahan baku, dan Gudang peralatan

2. Input : Titro Propylenna, Cesa Nukleant, REMF 56, Air, Cat UV LC 416, Kardus, Pembungkus plastik dan Isolasi

3. Process : Penimbangan bahan (WC I), Pencampuran bahan (WC II), Pemanasan bahan (WC III), Pembentukan sheet (WC IV), Pencetakan cup (WC V), Quality control (WC VI), Packing (WC VII), Printing (WC VIII),

Quality control (WC IX) dan Packing (WC X). 4. Output : Produk cup

Diagram SIPOC untuk proses produksi cup dapat dilihat pada Gambar 5.5.

Gambar 5.5. Diagram SIPEC Proses Produksi Cup

5.2.1.4. Perhitungan Waktu Baku 1. Uji Keseragaman Data

Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu berada dalam batas kontrol (BKA dan BKB) atau tidak (out of control). Pengujian keseragaman data akan dilakukan untuk setiap work centre pada semua jenis kemasan produk.

Sebagai contoh akan dihitung keseragaman data work centre I untuk produk cup yang ditunjukkan sebagai berikut:

X =∑

=35,50 + 36,20 + + 35,01₁₀ =355,60₁₀

=355,60_{10 = 35,56}

b. Mengjitung Nilai Standar Deviasi

σ = ∑( ₁ )

= ∑(35,50 35,56) + + ∑(35,01 35,56) _{10 1}

= 0,4447

c. Mengjitung Batas Kontrol (BKA dan BKB)

Dengan tingkat keyakinan 95 % dan Ketelitian 5% maka nilai Z= 2

BKA = X + Z BKB = X – Z

= 35,56 + 2 . 0,4447 = 35,56 - 2 . 0,4447 = 36,45 = 34,67

Gambar 5.6. Peta Kontrol Waktu Siklus WC I

Berdasarkan Gambar 5.6. dapat dilihat bahwa semua data pada WC I telah seragam. Artinya semua data berada dalam batas control, Selanjutnya. semua uji keseragaman pada masing-masing work centre dapat dilakukan dengan cara yang sama. Rekapitulasi uji keseragaman data dapat dilihat pada Tabel 5.9. berikut ini.

33.50 34.00 34.50 35.00 35.50 36.00 36.50 37.00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

WC I BKA BKB

Tabel 5.9. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus Cup (detik)

WC No. Pengujian X-bar BKA BKB Keterangan

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I 35.50 36.20 35.40 34.76 35.34 35.93 35.84 35.88 35.74 35.01 35.56 36.4494 34.6706 Seragam II 300.56 300.50 300.22 300.19 300.60 300.64 300.32 300.21 300.02 300.49 300.375 300.796 299.954 Seragam III 4.12 4.52 4.92 4.35 4.39 4.09 4.53 4.52 4.16 4.78 4.438 4.98805 3.88795 Seragam IV 14.54 14.89 14.72 14.75 14.16 14.41 14.64 14.35 14.71 14.69 14.586 15.0265 14.1455 Seragam V 32.20 32.53 32.06 32.64 32.09 32.79 32.36 32.33 32.85 32.83 32.468 33.0739 31.8621 Seragam VI 20.35 19.75 20.03 21.93 20.47 20.11 21.25 20.01 22.02 20.32 20.624 22.2564 18.9916 Seragam VII 24.30 24.81 24.96 24.61 24.16 24.10 24.28 24.47 24.65 24.70 24.504 25.0802 23.9278 Seragam VIII 5.40 5.30 5.25 5.47 5.24 5.02 5.06 5.85 5.51 5.38 5.348 5.82454 4.87146 Seragam IX 15.75 15.25 16.28 15.01 15.69 14.71 15.35 15.67 15.79 15.55 15.505 16.3923 14.6177 Seragam X 19.91 19.79 19.58 20.20 19.49 19.96 19.49 19.75 19.74 19.26 19.717 20.2616 19.1724 Seragam

Dari rekapitulasi tabel di atas dapat dilihat bahwa semua data telah seragam sehingga tidak dilakukan eliminasi data. Setelah data seragam maka proses selanjutnya yang akan dilakukan adalah uji kecukupan data.

2. Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu yang diambil pada penelitian ini sudah memenuhi jumlah yang semestinya atau belum. Uji kecukupan data ini dapat dihitung dengan menggunakan formula sebagai berikut:

N = (∑ )_{(∑ )} (∑ )

Dimana :

X = data ke-i dari N sampel

k = tingkat kepercayaan (bernilai 2 untuk tingkat keyakinan 95%) s = tingkat ketelitian yang digunakan sebesar 5%

N = jumlah data aktual untuk sampel N’ = jumlah data yang seharusnya

Data dinyatakan cukup jika nilai N>N’ berdasarkan hasil perhitungan. Sebaliknya. jika N<N’ maka data yang telah diambil belum mencukupi sehingga harus ditambahkan jumlah data sebagai sampel. Sebagai contoh. dilakukan uji kecukupan data untuk WC I yang ditunjukkan pada Tabel 5.10.

Tabel 5.10. Uji Kecukupan Data WC I No Waktu Siklus (X) X2

1 _35.50 1260.2500 2 _36.20 1310.4400 3 _35.40 1253.1600 4 _34.76 1208.2576 5 _35.34 1248.9156 6 _35.93 1290.9649 7 _35.84 1284.5056 8 _35.88 1287.3744 9 _35.74 1277.3476 10 35.01 1225.7001

Total 355.60 12646.9158

Sumber : Pengolahan Data

= 2

0,05 10(12646,9158) (355,60) 355,60

= 1,0010

Karena N’ < N (1,0010<10) maka data cukup sehingga tidak perlu dilakukan pengambilan data tambahan untuk WC I. Selanjutnya, dengan cara yang sama dilakukan uji kecukupan data untuk semua proses. Rekapitulasi uji kecukupan data produk cup dapat dilihat pada Tabel 5.11. berikut.

Tabel 5.11. Uji Kecukupan Data Waktu Proses Produksi Cup

WC N’ N Keterangan

I 1.0010

10

Cukup II 0.0266 Cukup III 2.3516 Cukup IV 0.5730 Cukup V 0.3541 Cukup VI 1.5017 Cukup VII 0.4462 Cukup VIII 1.6907 Cukup IX 1.0858 Cukup X 0.5240 Cukup

Berdasarkan Tabel 5.11. terlihat bahwa semua data pengamatan yang dikumpulkan telah cukup sehingga tidak diperlukan lagi pengambilan waktu pengamatan yang baru. Selanjutnya, dapat disimpulkan bahwa waktu siklus tiap

work centre adalah waktu rata-rata yang telah dilakukan uji keseragaman dan kecukupan data.

3. Waktu Normal

Setelah didapatkan waktu siklus rata-rata maka akan dilakukan perhitungan waktu normal terlebih dahulu sebelum menghitung waktu baku. Sebelumnya, dalam penentuan rating factor telah ditetapkan pekerja yang bekerja dalam kondisi paling mendekati normal sehingga dalam perhitungan waktu normal ini mempunyai nilai rating factor sebesar 1 (kondisi normal). Selanjutnya, dilakukan perhitungan waktu baku dimana waktu normal yang telah didapatkan akan dikalikan dengan nilai allowance yang telah diberikan. Sebagai contoh akan dihitung waktu baku untuk WC I yang ditunjukkan sebagai berikut:

WN = Waktu siklus × rating factor = 35,50 × 1

= 35,50 detik

= _100% 100%

=_{100% 12%}100%

Selanjutnya, dengan cara yang sama dihitung waktu normal dan waktu baku semua data work centre setiap produk. Tabel rekapitulasi hasil perhitungan waktu normal dan waktu baku dapat dilihat pada Tabel 5.12. berikut ini

Tabel 5.12. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

WC Waktu Proses _(detik) Rating _{factor Normal} Waktu Allowance Waktu _Baku

I 35.5600 1 35.5600 12 40.4091 II 300.3750 1 300.3750 12 341.3352 III 4.4380 1 4.4380 13 5.1011 IV 14.5860 1 14.5860 13 16.7655

V 32.4680 1 32.4680 10 36.0756 VI 20.6240 1 20.6240 12 23.4364 VII 24.5040 1 24.5040 12 27.8455 VIII 5.3480 1 5.3480 13 6.1471

IX 15.5050 1 15.5050 11 17.4213 X 19.7170 1 19.7170 12 22.4057

5.2.1.5. Pembuatan Peta Untuk Setiap Kategori Proses di Sepanjang Valuesoream

Setelah diperoleh waktu standar untuk setiap proses, langkah selanjutnya adalah pembuatan peta untuk setiap kategori proses dengan menggunakan data waktu standar setiap proses ditambah dengan data lainnya seperti change over time, scrap, uptime, dan jumlah operator. Berikut ini akan diberikan contoh pembuatan peta kategori proses penimbangan bahan. Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :

1. Meletakkan nama proses di bagian atas process box.

2. Melengkapi process box dengan data jumlah operator (Op), waktu baku (C/T), changeover time (C/O), uptime dan available time (jam kerja tersedia). 3. Memasukkan lead time proses sebagai non value added time di depan process

Setelah ketiga langkah di atas dilakukan, maka diperoleh peta kategori proses penimbangan bahan untuk pembuatan cup seperti yang terlihat pada Gambar 5.7.

Gambar 5.7. Peta Kategori Penimbangan Bahan

Untuk peta kategori proses berikutnya yaitu proses pencampuran bahan juga dilakukan ketiga langkah tersebut. Kedua peta tersebut kemudian dihubungkan dengan tanda panah yang berarti perpidahan material ke proses selanjutnya dan dilengkapi dengan jumlah persediaan di antara kedua proses tersebut. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 5.8.

Gambar 5.8. Peta Kategori Penimbangan Bahan dan Pencampuran Bahan

5.2.1.6. Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan Pabrik

Pada tahap ini, setiap proses sepanjang value stream digabungkan dengan aliran material dan aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik. Penjelasan kedua aliran tersebut adalah sebagai berikut:

1. Aliran Material

Aliran material menggambarkan pergerakan material utama dalam proses produksi di sepanjang value stream. Material utama yang digunakan adalah

Polyprophylene, Afal, TP SM 98, Cesa Nukleat. 2. Aliran Informasi

Aliran informasi yang digunakan perusahaan ada dua jenis, yaitu: a. Manual Information Flow

Merupakan aliran informasi yang terjadi secara manual. Aliran informasi ini terjadi antara manajer produksi terhadap setiap proses yang berlangsung dilantai produksi. Jadwal yang diberikan adalah jadwal

kegiatan harian setelah mendapat penyesuaian dari jumlah bahan yang masuk.

b. Electronic Information Flow

Merupakan informasi yang disampaikan dengan menggunakan perangkat elektronik. Aliran informasi ini terjadi antara manajer produksi dengan Bagian pemasaran. Pemesanan bervariasi, umumnya dilakukan secara

weekly orders. Aliran informasi ini juga terjadi pada konsumen yang ingin memesan dengan telepon atau email.

Setelah semua informasi diperoleh, dengan demikian current state map

dapat dibentuk dengan menempatkan semua aliran material dan informasi ke dalam map. Current State Map produk cup di PT Guna Kemas Indah dapat dilihat pada Gambar 5.9.

5.2.1.7. Perhitungan Meorik Lean Curreno Soaoe Map

Perhitungan metrik lean yang terdiri atas perhitungan manufacturing lead time, process cycle efficiency. Perhitungan metrik lean dilakukan untuk mengetahui keadaaan pabrik dari sudut pandang lean. Setelah mengetahui keadaan dari pabrik melalui metrik lean, maka akan diberikan usulan berdasarkan prinsip-prinsip lean untuk memperbaiki keadaan pabrik tersebut.

1. Perhitungan Manufacturing Lead Time

Manufacturing lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi dari awal sampai dengan akhir. Perhitungan

manufacturing lead time ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu proses kerja. Berdasarkan Gambar 5.9. yang telah dipetakan urutan proses kerja beserta dengan waktu bakunya, diperoleh manufacturing lead time sebesar 5725,74 detik.

2. Perhitungan Value to Waste Ratio dan Process Cycle Efficiency

Dalam melakukan perhitungan nilai value to waste ratio dan process cycle efficiency, yang harus dilakukan terlebih dahulu adalah pemisahan antara kegiatan atau proses kerja yang bernilai tambah (value added activity) dengan kegiatan atau proses kerja yang tidak bernilai tambah (non value added activity). Berdasarkan Gambar 5.9. yang telah dipetakan maka dapat diketahui bahwa besar waktu untuk kegiatan yang bernilai tambah (value added activity) adalah 545.61 detik, sedangkan lama waktu untuk waste atau kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value added activity) adalah 5180.13 detik dan total waktu dari seluruh kegiatan sebesar 5725,74 detik. Perhitungan process cycle efficiency

Value To Waste Ratio = value added activity / waste

= 545.61 / 5180,30 = 0,1053 ≈ 10,53 %

Process Cycle Efficiency = value added time/manufacturing lead time

= 545.61 / 5715.1938 = 0.0952 ≈ 9,52 %

Rata-rata kecepatan penyelesaian = ( ) = .

= 6483 unit/hari

5.2.1.8. Identifikasi Wasoe dengan Process Acoivioy Mapping

Dalam mengidentifikasi adanya kegiatan-kegiatan non value added bagi perusahaan, dilakukan pengamatan secara langsung ke dalam perusahaan yang didukung wawancara dengan para pekerja dan pengawas. Selain itu, dapat digunakan suatu tool yang dapat mengidentifikasi adanya waste yaitu Process Activity Mapping (PAM) dapat dilihat pada Tabel 5.13.

Tabel 5.13. Process Acoivioy Mapping (PAM) untuk Produksi Cup

No Aktivitas Mesin/Alat Bantu

Jar ak (m ) Wak tu (d et ik ) Ju m lah E pe rat or Kategori E pe ras i ( E ) T ran sp or tas i ( T ) In spe co ion (I ) St or age (S ) D el ay (D )

1 Bahan baku dibawa ke lantai produksi Forklift 64 300.00 1 T 2 Ditimbang bahan baku Timbangan 40.41 1 I

3

Hasil penimbangan dibawa untuk dimasukkan kedalam hopper secara

manual - 5 12.30 T

4 Dicampur bahan baku didalam hopper dengan cara diputar oleh mesin mixer Mesin Mixer 341.34 O 5 Hasil pencampuran dibawa menuju ke mesin extruder Pneumatic Conveying 7 5.35 1 T 6 Dipanaskan hingga meleleh pada suhu

230o_C Mesin Extruder 5.10 _O

7 Hasil lelehan dibawake mesin polisher Pneumatic Conveying 3 10,55 T 8 Dibentuk menjadi sheet Polisher 10.47 O 9 Digulung sheet seberat 600-1315 Kg Mesin Polishing 6.30 O 10 Dibawa ketempat penimbangan Kereta Sorong 5 15.45 1 T

Tabel 5.13. Process Acoivioy Mapping (PAM) untuk Produksi Cup (Lanjutan)

No Aktivitas Mesin/Alat Bantu

Jar ak (m ) Wak tu (d et ik ) Ju m lah E pe rat or (E ran g) Kategori E pe ras i ( E ) T ran sp or tas i ( T ) In spe co ion (I ) St or age (S ) D el ay (D )

11 Ditimbang sheet Timbangan Gantung 8.68 I

12 Ditumpuk sheetsebelum dicetak - 1800.00 D 13 Dibawa Thermoformer (Dong Long) sheet kemesin Vaccum Kereta Sorong 7 35.63 1 T

14 Dipanaskan sheet Heater 22.20 O 15 Sheet dibawa ke pencetakan Rantai dan Gir Beroda 1.4 5.43 T 16 Sheet untuk memasukkan kedalam cetakanditekan dari atas dengan jantan 2.54 O 17 Dipotong cup yang sudah terbentuk Pisau Bulat Pada Cetakan 0.65 O 18 Cup dihembuskan dengan udara bertekanan ke conveyor Compresor 5.25 T

19 Dibawa cup kebagian quality control Conveyor 3.5 12.34 2 T

20 Cup disortir - 23.44 I

21 Dibawa kebagian packing 0.5 5.20 T

22 Cup dipacking - 27.85

1 O

Tabel 5.13. Process Acoivioy Mapping (PAM) untuk Produksi Cup (Lanjutan)

Sumber : Pengolahan Data

No Aktivitas Mesin/Alat Bantu

Jar ak (m ) Wak tu (d et ik ) Ju m lah E pe rat or (E ran g) Kategori E pe ras i ( E ) T ran sp or tas i ( T ) In spe co ion (I ) St or age (S ) D el ay (D )

24 Cup dibawa kebagian printing Kereta sorong 15 32.42 1 T 25 Cup dikeluarkan dari dalam dus - 30.97 1 T 26 Cup dibawa kemesin printing Conveyor 2.3 7.56 T 27 Disinari cup dengan sinar UV - 3.07 O 28 Dicat _konsumencup sesuai dengan permintaan Mesin Printing 3.07 O 29 Dibawa kebagian quality control Conveyor 3.2 10.45 T 30 Diperiksa cup oleh quality control 17.42 1 I 31 Dibawa kebagian packing 0.5 6.34 T 32 Disortir cup dan dipacking sesuai pesanan - 22.41 O

33 Ditumpuk hasil packing - 1680.68 D

34 Dibawa keluar dari departemen packing Kereta Sorong 7.6 6.70 1 T

35 Ditumpuk dibagian luar departemen packing - 30.85 D

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

VI ANALISA DAN EVALUASI ... VI-1 6.1. Analisisi Kondisi Awal Pada Lantai Produksi... VI-1 6.2. Analisisi Kondisi Pada Lantai Produksi Setelah Dilakukan

Perbaikan dengan Lean Manufacturing ... VI-1 6.3. Analisisi Kondisi Pada Lantai Produksi Setelah Dilakukan

Perbaikan dengan Mengintegrasikan Lean Manufacturing dan BLOCPLAN ... VI-4

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan... VII-1 7.2. Saran ... VII-1

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Guna Kemas Indah ... II-9 2.2. Jadwal Hari Kerja Bagian Kantor (Administrasi) pada PT. Guna

Kemas Indah ... II-9 5.1. Jumlah Permintaan Cup Tahun 2015/2016... V-1 5.2. Jumlah Mesin yang digunakan Dalam Produksi Cup ... V-2 5.3. Aktivitas - Aktivitas Pembuatan Cup... V-4 5.4. Waktu Siklus Produk Cup... V-6 5.5. Data Departemen dan Ukurannya ... V-7 5.6. Stasiun Kerja dan Pengkodean Pada Lantai Produksi PT. Guna

Kemas Indah ... V-10 5.7. Urutan Proses ... V-10 5.8. Proporsi Permintaan Varian Produk Cup... V-11 5.9. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus Cup (detik) ... V-16 5.10. Uji Kecukupan Data WC I ... V-18 5.11. Uji Kecukupan Data Waktu Proses Produksi Cup... V-18 5.12. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku... V-20 5.13. Process Activity Mapping (PAM) untuk Produksi Cup ... V-27 5.14. Rekapitulasi Process Activity Mapping ... V-30 5.15. Aktivitas yang Termasuk Value added time dan Non Value Added

Time ... V-31 5.16. Total Value added time ... V-32 5.17. Total Non Value added time ... V-33 5.18. Analisis aktivitas dengan metode 5W dan 1 H ... V-37 5.19. Jumlah Permintaan Cup Tahun 2015/2016... V-41 5.20. Perhitungan Parameter Peramalan dengan Metode Kuadratis ... V-43 5.21. Perhitungan Parameter Peramalan dengan Metode Eksponensial .... V-44 5.22. Perhitungan SEE untuk Metode Kuadratis ... V-45 5.23. Perhitungan SEE untuk Metode Eksponensial ... V-46

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.24. Rekapitulasi Hasil Perhitungan SEE... V-46 5.25. Perhitungan Hasil Verifikasi ... V-47 5.26. Rekapitulasi Hasil Peramalan 2016 s/d 2017... V-49 5.27. Keterangan Layout ... V-53 5.28. Legenda Layout... V-53 5.29. Process Activity Mapping (PAM) untuk Produksi Cup Usulan... V-56 5.30. Process Activity Mapping (PAM) untuk Produksi Cup 2016/2017 . V-59 5.31. Rekapitulasi Process Activity Mapping Usulan ... V-61 5.32. Nilai Koordinat Tiap Stasiun Kerja ... V-66 5.33. Jarak Antar Stasiun Kerja (dij) (meter)... V-68 5.34. Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Stasiun Kerja per Tahun

dengan Material Handling untuk Pembuatan Produk Cup ... V-69 5.35. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi ... V-70 5.36. Jarak Antar Stasiun Kerja pada Tataletak Usulan dengan

Algoritma BLOCPLAN (dij) (meter)... V-78 5.36. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi ... V-79 6.1. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi Awal... VI-5 6.2. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi Setelah Perbaikan ... VI-6

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

1.1. Tata Letak Fasilitas Produksi PT. Guna Kemas Indah ... Ii2 1.2. Handlift ... Ii3 1.3. Forklift ... Ii3 2.1. Struktur Organisasi PT. Guna Kemas Indah ... IIi4 2.2. Bahan Baku Biji Plastik Polyprophylene ... IIi11 2.3. Bahan Baku Biji Plastik Titanlene ... IIi11 2.4. Bahan Katalis Cesa Nukleant ... IIi12 2.5. Bahan REMF 56 ... IIi12 2.6. Air... IIi12 3.1. Activity Rrelationship Chart ... IIIi5 4.1. Kerangka Teoritis Penelitian ... IVi2 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data Lean Manufacturing ... IVi9 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data Algoritma BLOCPLAN ... IVi12 4.4. Blok Diagram Langkahilangkah Penelitian ... IVi14 5.1. Aliran Proses Pembuatan Cup ... Vi2 5.2. Blok Diagram Produksi Pembuatan Cup ... Vi8 5.3. Block Layout Lantai Produksi Awal... Vi9 5.4. Histogram Permintaan Cup Berdasarkan Jenis Kemasan ... Vi11 5.5. Diagram SIPOC Proses Produksi Cup ... Vi13 5.6. Peta Kontrol Waktu Siklus WC I ... Vi15 5.7. Peta Kategori Penimbangan Bahan ... Vi21 5.8. Peta Kategori Penimbangan Bahan dan Pencampuran Bahan ... Vi22 5.9. Current State Map Produk Cup ... Vi24 5.10. Pie Chart Value Added dan Non Value Added Activity ... Vi34 5.11. Diagram Pencar Data Permintaan Produk Cup ... Vi42 5.12. Moving range Chart Data Permintaan Produk ... Vi48 5.13. Activity Relationship Chart pada Proses Pembuatan Cup di

xi

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.14. Layout Usulan ... Vi55 5.15. Future State Map Produk Cup ... Vi62 5.16. Koordinat (x,y) Tiap Lokasi Stasiun Kerja ... Vi67 5.17. Activity Relationship Chart Antar Work Center ... Vi71 5.18. Spesifikasi Departemen dengan Software BLOCPLAN ... Vi72 5.19. Derajat Hubungan Kedekatan Antar Stasiun Kerja dengan

Software BLOCPLAN ... Vi73 5.20. Skor Untuk Masingimasing Stasiun Kerja dengan Software

BLOCPLAN ... Vi74 5.21. Hasil Iterasi dengan Cara Random Layout pada Software

BLOCPLAN ... Vi74 5.22. Layout Terpilih dengan Menggunakan Software BLOCPLAN .... Vi75 5.23. Titik Pusat Koordinat dan Ukuran Setiap Stasiun Kerja Layout

Iterasi 6 ... Vi76 5.24. Tataletak Usulan dengan Algoritma BLOCPLAN ... Vi76 5.25. Tataletak Usulan dengan Algoritma BLOCPLAN ... Vi77

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Allowance ... L-1 2. Rating Factor ... L-2 3. Layout Produksi Awal PT. Guna Kemas Indah ... L-3 4. Layout Produksi Usulan PT. Guna Kemas Indah dengan

Metode Lean Manufacturing ... L-4 5. Layout Produksi Usulan PT. Guna Kemas Indah dengan

Metode BLOCPLAN ... L-5 6. Surat Permohonan Tugas Akhir... L-6 7. Surat Riset Tugas Akhir... L-7 8. Surat Balasan Riset Tugas Akhir ... L-8 9. Surat Keterangan Tugas Akhir ... L-9 10. Form Asistensi ... L-10