dihilangkan, tetapi tidak semuanya karena ada aktivitas yang tidak dapat dihindarkan dan akan dianalisis lebih rinci pada tahapan berikutnya.
5.2.2.2. Analisa Cycle Time
Pada dasarnya waktu siklus merupakan value added time. Namun jika diperhatikan lebih jauh terdapat bagian aktivitas pada waktu siklus yang
mengindikasikan bagian aktivitas tersebut merupakan non value added activities atau disebut juga non value creating time. Berdasarkan pengamatan dan
wawancara yang dilakukan kepada pihak terkait dilantai produksi PT. Guna Kemas Indah terdapat kegiatan yang termasuk non creating time, yaitu Pada work
centre II, pada saat operator melakukan aktivitas pencampuran bahan. Hal ini terjadi karena penyusunan bahan tidak teratur sehingga operator kesulitan sering
menumpahkan bahan, sehingga harus memasukkan ulang. Berdasarkan pengamatan dan wawancara yang dilakukan hal-hal seperti ini lah yang
menimbulkan pemborosan waktu ± 3 menit.
5.2.2.3. Analisa Metrik Lean
Perhitungan metrik lean dilakukan untuk mengetahui keadaaan pabrik dari sudut pandang lean. Nilai metrik lean pada current state map adalah sebagai
berikut : - Manufacturing Lead Time = 5725.74 detik
- Value To Waste Ratio = 10,53 - Process Cycle Efficiency = 9,52
Universitas Sumatera Utara
Suatu perusahaan dapat dikatakan lean apabila mempunyai nilai value to waste ratio mencapai minimum 30 sehingga perusahaan PT. Guna Kemas Indah
belum bisa dikatakan tidak lean. Sehingga diperlukan rancangan tindakan perbaikan agar diperoleh suatu future state map yang lebih baik untuk mencapai
suatu lean manufaktur.
5.2.2.4. Analisa Process Acoivioy Mapping
Berdasarkan hasil identifikasi aktivitas proses yang terdapat dilantai produksi akan dilakukan eliminasi aktivitas yang dianggap tidak memiliki value.
Selain mengeliminasi non value added activity, akan dipertimbangkan juga perbaikan aktivitas yang mampu meminimisasi waktu proses dengan metode
kerja yang lebih baik. Kegiatan analisis untuk rencana perbaikan dilakukan dengan metode 5W dan 1 H. Aktivitas yang teridentifikasi sebagai non value
added activity dan dapat dilakukan perbaikan yaitu aktivitas 1, 10, 11, 12, 13, 22, 23, 33, 35, dan 36.
Hal ini didasarkan melalui pengamatan langsung dan hasil diskusi karena adanya kegiatan transportasi, delay dan proses yang berlebih kegiatan-
kegiatan tersebut merupakan waste yang tidak memberikan nilai tambah, sehingga dilakukan analisis dengan metode 5W dan 1 H dapat dilihat pada tabel 5.18.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.18. Analisis aktivitas dengan metode 5W dan 1 H No
Aktivitas Analisis
Keterangan
1 What
Bahan baku dibawa ke lantai produksi Who
Forklift Where
Di Work Center I when
Elemen kerja ini dilakukan diawal proses sebelum proses penimbangan bahan Why
Kegiatan transportasi ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan oleh jarak perpindahan antara gudang bahan baku dan lantai produksi terlalu jauh
How Kegiatan transportasi ini diminimisasi dengan cara mendekatkan jarak antara gudang bahan baku dengan lantai
produksi
10 What
Dibawa ketempat penimbangan Who
Kereta Sorong Where
Di Work Center IV when
Elemen kerja ini dilakukan setelah sheet digulung Why
Kegiatan transportasi ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama untuk memindahkan sheet yang sudah digulung lokasi penimbangan
How Kegiatan transportasi ini diminimisasi dengan cara memindahkan timbangan didekat polisher
12 What
Ditumpuk sheet sebelum dicetak Who
Operator Work Center IV Where
Di Work Center IV when
Elemen kerja ini dilakukan setelah sheet ditimbang Why
Kegiatan delay ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan tidak seimbangnya waktu siklus antara pembuatan sheet dengan pencetakan cup
How Kegiatan ini diminimisasi dengan cara menyeimbangkan lintasan produksi cup
Universitas Sumatera Utara
V-3
Tabel 5.18. Analisis aktivitas dengan metode 5W dan 1 H Lanjutan No
Aktivitas Analisis Keterangan
22 What
Cup dipacking Who
Operator Work Center VII Where
Di Work Center VII when
Elemen kerja ini dilakukan setelah cup disortir Why
Kegiatan packing ini dianggap tidak perlu dilakukan karena memakan waktu yang cukup banyak, karena setelah dipacking harus dikeluarkan lagi dari dalam kardus ketika akan diprinting
How Kegiatan ini dihapuskan dengan cara, memasukkan langsung kedalam wadah sebelum diantar work center printing
23 What
Ditumpuk hasil packing Who
Operator Work Center VII Where
Di Work Center VII when
Elemen kerja ini dilakukan setelah cup dipacking Why
Kegiatan delay ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan karena menunggu sampai kardus terisi penuh dan ada 10 kardus untuk dipindahkan
How Kegiatan ini dihapuskan dengan cara memasang conveyor atau mendekatkan jarak antar work center VII dan work
center VIII
24 What
Cup dibawa kebagian printing Who
Kereta sorong Where
Di Work Center VIII when
Elemen kerja ini dilakukan setelah cup dipacking Why
Kegiatan transportasi ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan oleh jarak perpindahan antara work center VII dan work center VIII terlalu jauh
How Kegiatan transportasi ini diminimisasi dengan cara mendekatkan jarak antara work center VII dan work center VIII
Universitas Sumatera Utara
V-3
Tabel 5.18. Analisis aktivitas dengan metode 5W dan 1 H Lanjutan No
Aktivitas Analisis Keterangan
33 What
Ditumpuk hasil packing Who
Operator Work Center IX Where
Di Work Center IX when
Elemen kerja ini dilakukan setelah cup dipacking Why
Kegiatan delay ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan menunggu cup yang sudah diprinting sampai 10 kardus
How Kegiatan ini diminimisasi dengan cara menyeimbangkan lintasan produksi cup
34 What
Dibawa keluar dari departemen packing Who
Kereta sorong Where
Di Work Center X when
Elemen kerja ini dilakukan setelah cup dipacking Why
Kegiatan transportasi ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan forklift tidak dapat masuk kedalam departemen printing karena pintu yang terlalu kecil
How Kegiatan transportasi ini dihapuskan dengan cara membuat ukuran pintu dapat dimasuki forklift
35 What
Ditumpuk dibagian luar departemen packing Who
Operator Work Center X Where
Di depan Work Center X when
Elemen kerja ini dilakukan setelah cup dipacking Why
Kegiatan delay ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan menunggu cup yang sudah diantar oleh operator work center X sudah cukup banyak untuk dibawa oleh forklift
How Kegiatan transportasi ini dihapuskan dengan cara membuat ukuran pintu dapat dimasuki forklift sehingga forklift dapat
mengengkut langsung dari dalam departemen printing
Universitas Sumatera Utara
V-3
Tabel 5.18. Analisis aktivitas dengan metode 5W dan 1 H Lanjutan No
Aktivitas Analisis Keterangan
36 What
Diangkut ke gudang produk Who
Forklift Where
Di depan Work Center X when
Elemen kerja ini dilakukan setelah operator menumpuk cukup banyak cup hasil printing Why
Kegiatan transportasi ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan oleh jarak perpindahan antara departemen printing dan gudang produk memiliki jarak yang cukup jauh
How Kegiatan transportasi ini diminimisasi dengan cara mendekatkan jarak antara departemen printing dan gudang produk
Sumber : Pengolahan Data
Universitas Sumatera Utara
5.2.3. Pembentukan Future State Map 5.2.3.2. Tindakan Perbaikan dengan Lean Manufacouring
