Analisisi Kondisi Awal Pada Lantai Produksi Analisisi Kondisi Pada Lantai Produksi Setelah Dilakukan Perbaikan

BAB VI ANALISA DAN EVALUASI

6.1. Analisisi Kondisi Awal Pada Lantai Produksi

Tata letak lantai produksi saat ini masih tampak kurang optimal hal ini dapat dilihat dari jarak 64 meter antara tempat penerimaan bahan baku dengan departemen pencampuran sehingga membutuhkan waktu yang cukup lama untuk memindahkannya, departemen printing dan gudang produk diletakkan berjauhan, selain itu ada aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah seperti menumpuk cup sebelum diprinting dan kegiatan yang mengangkut cup ke gudang bahan jadi terlalu lama sebagai akibat jarak yang harus ditempuh material handling 76 meter antara departemen printing dengan gudang bahan jadi, pada tahap akhir produk harus diangkut dengan 2 dua material handling yaitu dengan handlift dan forklift untuk dapat sampai di gudang produk.

6.2. Analisisi Kondisi Pada Lantai Produksi Setelah Dilakukan Perbaikan

dengan Lean Manufacturing Pada bagian ini akan diuraikan mengenai analisis Hasil Rancangan dengan Lean Manufacturing, Gambar 6.1. berikut merupakan hasil dari perancangan tata letak fasilitas dengan Lean Manufacturing. Universitas Sumatera Utara 10 1 12 12 7 2 6 5 4 3 8 9 11 Gambar 6.1. Layout Usulan dengan Metode Lean Manufacturing Dari gambar diatas dapat dianalisis bahwa terlihat susunan tata letak yang diusulkan ini memiliki perbaikan atas kelemahan yang ada pada layout aawal dilihat dari aliran bahan yang dibuat yaitu departemen printing dan gudang produk diletakkan berjauhan sudah memiliki jarak yang semakin dekat, aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah seperti menumpuk cup sebelum diprinting sudah tidak ada lagi karena jarak yang sudah semakin dekat yang memungkinkan untuk aktivitas yang berlanjut dan kegiatan yang mengangkut cup ke gudang bahan jadi terlalu lama sebagai akibat jarak yang harus ditempuh material handling antara departemen printing dengan gudang bahan jadi sudah semakin dekat sehingga momen perpindahan dapat diminimalisir, pada tahap akhir produk harus diangkut dengan 2 dua material handling yaitu dengan handlift dan forklift untuk dapat Universitas Sumatera Utara sampai di gudang produk sekarang sudah dapat menggunakan 1 material handling saja baik dengan handlift dan forklift. Berikut analisa Perhitungan metrik lean yang dilakukan untuk mengetahui keadaaan pabrik dari sudut pandang lean, berikut perbandingan antara kondisi awal dan setelah perbaiakan dengan Lean Manufacturing : 1 Perhitungan metrik lean untuk kondisi awal Value To Waste Ratio = value added activity waste = 545.61 5180,30 = 0,1053 10,53 Process Cycle Efficiency = value added timemanufacturing lead time = 545.61 5715.1938 = 0.0952 9,52 Rata-rata kecepatan penyelesaian = = = 6483 unithari 2 Perhitungan metrik lean untuk kondisi setelah melakukan perbaikan menggunakan Lean Manufacturing Value To Waste Ratio = value added activity waste = 3.48805E+11 1.51244E+12 = 0,2306 23,06 Process Cycle Efficiency = value added timemanufacturing lead time = 3.48805E+11 1.86125E+12 = 0.1874 18,74 Universitas Sumatera Utara Rata-rata kecepatan penyelesaian = = = 7102 unithari Dari perbandingan di atas dapat dianalisa bahwa terjadi peningkatan pada metrik lean setelah perbaikan dengan metode Lean Manufacturing dengan hasil peningkatan untuk Value To Waste Ratio sebesar 12,53 , Process Cycle Efficiency meningkat sebesar 9,22 dan Rata-rata kecepatan penyelesaian 619 unithari. 6.3. Analisisi Kondisi Pada Lantai Produksi Setelah Dilakukan Perbaikan dengan Mengintegrasikan Lean Manufacturing dan BLOCPLAN Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN didapatkan 1 alternatif Layout yang menjadi Layout usulan, dapat dilihat pada Gambar 6.2. Gambar 6.1. Display Layout Usulan dengan Metode BLOCPLAN Universitas Sumatera Utara Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN dibandingkan dengan kondisi awal tata letak fasilitas produksi dapat dilakukan analisa dengan menghitung momen perpindahannya, berikut perbandingan antara kondisi awal dan setelah perbaiakan dengan mengintegrasikan Lean Manufacturing dan Algorima BLOCPLAN: 1. Perhitungan Total Momen Perpindahan Pada Tataletak Awal Contoh perhitungan momen perpindahan untuk perpindahan bahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja B adalah sebagai berikut: Frekuensi perpindahan dari A ke B = 22442tahun Jarak perpindahan dari A ke B = 25.5 meter Maka momen perpindahan Dari A ke B Z A-B = f A-B × d A-B = 22442 × 25.5 meter = 572278.65 meter perpindahantahun Perhitungan selengkapnya untuk setiap momen perpindahan yang terjadi pada lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 5.38. Tabel. 6.1. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi Kondisi Awal No Stasiun Asal Stasiun Tujuan Frekuensi Perpindahan Bahan fij KaliTahun Jarak Stasiun Kerja Momen perpindahan 1 A B 22442 25.5 572278.65 2 B C 93510 3.5 327283.54 3 C D 93510 6.5 607812.29 4 D E 93510 9 841586.25 5 E F 74808 12.5 935095.83 6 F G 2244230 10 22442300.00 7 G H 74808 4 299230.67 8 H I 2244230 9.5 21320185.00 Universitas Sumatera Utara Tabel. 6.1. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi Awal Lanjutan No Stasiun Asal Stasiun Tujuan Frekuensi Perpindahan Bahan fij KaliTahun Jarak Stasiun Kerja Momen perpindahan 9 I J 22442 9.5 213201.85 10 J K 4682960 4 18731839.73 11 K L 93510 30 2805287.50 TOTAL 69096101.32 2. Perhitungan Total Momen Perpindahan Pada Tataletak Usulan dengan Mengintegrasikan Lean Manufacturing dan Algoritma BLOCPLAN Contoh perhitungan momen perpindahan untuk perpindahan bahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja B adalah sebagai berikut: Frekuensi perpindahan dari A ke B = 22442tahun Jarak perpindahan dari A ke B = 21 meter Maka momen perpindahan Dari A ke B Z A-B = f A-B × d A-B = 22442 × 21 meter = 471288 meter perpindahantahun Perhitungan selengkapnya untuk setiap momen perpindahan yang terjadi pada lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 5.2. Tabel. 6.2. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi Setelah Perbaikan No Stasiun Asal Stasiun Tujuan Frekuensi Perpindahan Bahan fij KaliTahun Jarak Stasiun Kerja Momen perpindahan 1 A B 22442 21 471288 2 B C 93510 3 280529 3 C D 93510 5 467548 4 D E 93510 15 1402644 Universitas Sumatera Utara Tabel. 6.2. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi Setelah Perbaikan Lanjutan No Stasiun Asal Stasiun Tujuan Frekuensi Perpindahan Bahan fij KaliTahun Jarak Stasiun Kerja Momen perpindahan 5 E F 74808 3 224423 6 F G 2244230 14 31419220 7 G H 74808 19 1421346 8 H I 2244230 2 4488460 9 I J 22442 15 336635 10 J K 4682960 4 18731840 11 K L 93510 28 2618268 TOTAL 61862200 Dari perbandingan di atas dapat dianalisa bahwa terjadi penurunan momen perpindahan setelah perbaikan dengan mengintegrasikan metode Lean Manufacturing dan Algoritma BLOCPLAN , diperoleh momen perpindahan pada tata letak awal 69096101.32 dan momen perpindahan setelah perbaikan 61862200. Artinya terjadi penurunan momen perpindahan sebesar 7233901.32. Universitas Sumatera Utara VII-1

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN