BAB VI ANALISA DAN EVALUASI
6.1. Analisisi Kondisi Awal Pada Lantai Produksi
Tata letak lantai produksi saat ini masih tampak kurang optimal hal ini dapat dilihat dari jarak 64 meter antara tempat penerimaan bahan baku dengan
departemen pencampuran sehingga membutuhkan waktu yang cukup lama untuk memindahkannya, departemen printing dan gudang produk diletakkan berjauhan,
selain itu ada aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah seperti menumpuk cup sebelum diprinting dan kegiatan yang mengangkut cup ke gudang bahan jadi
terlalu lama sebagai akibat jarak yang harus ditempuh material handling 76 meter antara departemen printing dengan gudang bahan jadi, pada tahap akhir produk
harus diangkut dengan 2 dua material handling yaitu dengan handlift dan forklift untuk dapat sampai di gudang produk.
6.2. Analisisi Kondisi Pada Lantai Produksi Setelah Dilakukan Perbaikan
dengan Lean Manufacturing
Pada bagian ini akan diuraikan mengenai analisis Hasil Rancangan dengan Lean Manufacturing, Gambar 6.1. berikut merupakan hasil dari perancangan tata
letak fasilitas dengan Lean Manufacturing.
Universitas Sumatera Utara
10 1
12 12
7 2
6 5
4 3
8 9
11
Gambar 6.1.
Layout
Usulan dengan Metode Lean Manufacturing
Dari gambar diatas dapat dianalisis bahwa terlihat susunan tata letak yang diusulkan ini memiliki perbaikan atas kelemahan yang ada pada layout
aawal dilihat dari aliran bahan yang dibuat yaitu departemen printing dan gudang produk diletakkan berjauhan sudah memiliki jarak yang semakin dekat, aktivitas
yang tidak memiliki nilai tambah seperti menumpuk cup sebelum diprinting sudah tidak ada lagi karena jarak yang sudah semakin dekat yang memungkinkan untuk
aktivitas yang berlanjut dan kegiatan yang mengangkut cup ke gudang bahan jadi terlalu lama sebagai akibat jarak yang harus ditempuh material handling antara
departemen printing dengan gudang bahan jadi sudah semakin dekat sehingga momen perpindahan dapat diminimalisir, pada tahap akhir produk harus diangkut
dengan 2 dua material handling yaitu dengan handlift dan forklift untuk dapat
Universitas Sumatera Utara
sampai di gudang produk sekarang sudah dapat menggunakan 1 material handling saja baik dengan handlift dan forklift.
Berikut analisa Perhitungan
metrik lean yang
dilakukan untuk mengetahui keadaaan pabrik dari sudut pandang lean, berikut perbandingan antara
kondisi awal dan setelah perbaiakan dengan Lean Manufacturing : 1 Perhitungan metrik lean untuk kondisi awal
Value To Waste Ratio = value added activity waste
= 545.61 5180,30 = 0,1053
10,53 Process Cycle Efficiency
= value added timemanufacturing lead time = 545.61 5715.1938
= 0.0952 9,52
Rata-rata kecepatan penyelesaian =
= = 6483 unithari
2 Perhitungan metrik lean untuk kondisi setelah melakukan perbaikan menggunakan Lean Manufacturing
Value To Waste Ratio = value added activity waste
= 3.48805E+11 1.51244E+12 = 0,2306
23,06 Process Cycle Efficiency
= value added timemanufacturing lead time = 3.48805E+11 1.86125E+12
= 0.1874 18,74
Universitas Sumatera Utara
Rata-rata kecepatan penyelesaian =
= = 7102 unithari
Dari perbandingan di atas dapat dianalisa bahwa terjadi peningkatan pada metrik lean setelah perbaikan dengan metode Lean Manufacturing dengan hasil
peningkatan untuk Value To Waste Ratio sebesar 12,53 , Process Cycle Efficiency meningkat sebesar 9,22 dan Rata-rata kecepatan penyelesaian 619
unithari.
6.3. Analisisi Kondisi Pada Lantai Produksi Setelah Dilakukan Perbaikan dengan Mengintegrasikan Lean Manufacturing dan BLOCPLAN
Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN didapatkan 1 alternatif Layout yang menjadi Layout usulan, dapat dilihat pada
Gambar 6.2.
Gambar 6.1. Display
Layout
Usulan dengan Metode BLOCPLAN
Universitas Sumatera Utara
Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN dibandingkan dengan kondisi awal tata letak fasilitas produksi dapat dilakukan
analisa dengan menghitung momen perpindahannya, berikut perbandingan antara kondisi awal dan setelah perbaiakan dengan mengintegrasikan
Lean Manufacturing dan Algorima BLOCPLAN:
1. Perhitungan Total Momen Perpindahan Pada Tataletak Awal Contoh perhitungan momen perpindahan untuk perpindahan bahan dari
stasiun kerja A ke stasiun kerja B adalah sebagai berikut: Frekuensi perpindahan dari A ke B
= 22442tahun Jarak perpindahan dari A ke B
= 25.5 meter Maka momen perpindahan Dari A ke B
Z
A-B
= f
A-B
× d
A-B
= 22442 × 25.5 meter = 572278.65 meter perpindahantahun
Perhitungan selengkapnya untuk setiap momen perpindahan yang
terjadi pada lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 5.38.
Tabel. 6.1. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi Kondisi Awal
No Stasiun
Asal Stasiun
Tujuan
Frekuensi Perpindahan
Bahan fij KaliTahun
Jarak Stasiun
Kerja Momen
perpindahan
1 A
B 22442
25.5 572278.65
2 B
C 93510
3.5 327283.54
3 C
D 93510
6.5 607812.29
4 D
E 93510
9 841586.25
5 E
F 74808
12.5 935095.83
6 F
G 2244230
10 22442300.00
7 G
H 74808
4 299230.67
8 H
I 2244230
9.5 21320185.00
Universitas Sumatera Utara
Tabel. 6.1. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi Awal Lanjutan
No Stasiun
Asal Stasiun
Tujuan
Frekuensi Perpindahan
Bahan fij KaliTahun
Jarak Stasiun
Kerja Momen
perpindahan
9 I
J 22442
9.5 213201.85
10 J
K 4682960
4 18731839.73
11 K
L 93510
30 2805287.50
TOTAL 69096101.32
2. Perhitungan Total Momen Perpindahan Pada Tataletak Usulan dengan Mengintegrasikan Lean Manufacturing dan Algoritma BLOCPLAN
Contoh perhitungan momen perpindahan untuk perpindahan bahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja B adalah sebagai berikut:
Frekuensi perpindahan dari A ke B = 22442tahun
Jarak perpindahan dari A ke B = 21 meter
Maka momen perpindahan Dari A ke B Z
A-B
= f
A-B
× d
A-B
= 22442 × 21 meter = 471288 meter perpindahantahun
Perhitungan selengkapnya untuk setiap momen perpindahan yang terjadi pada lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel. 6.2. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi Setelah Perbaikan
No Stasiun
Asal Stasiun
Tujuan
Frekuensi Perpindahan
Bahan fij KaliTahun
Jarak Stasiun
Kerja Momen
perpindahan
1 A
B 22442
21 471288
2 B
C 93510
3 280529
3 C
D 93510
5 467548
4 D
E 93510
15 1402644
Universitas Sumatera Utara
Tabel. 6.2. Momen Perpindahan pada Lantai Produksi Setelah Perbaikan Lanjutan
No Stasiun
Asal Stasiun
Tujuan
Frekuensi Perpindahan
Bahan fij KaliTahun
Jarak Stasiun
Kerja Momen
perpindahan
5 E
F 74808
3 224423
6 F
G 2244230
14 31419220
7 G
H 74808
19 1421346
8 H
I 2244230
2 4488460
9 I
J 22442
15 336635
10 J
K 4682960
4 18731840
11 K
L 93510
28 2618268
TOTAL 61862200
Dari perbandingan di atas dapat dianalisa bahwa terjadi penurunan momen perpindahan setelah perbaikan dengan mengintegrasikan metode
Lean Manufacturing dan Algoritma BLOCPLAN , diperoleh momen perpindahan pada
tata letak awal 69096101.32 dan momen perpindahan setelah perbaikan 61862200. Artinya terjadi penurunan momen perpindahan sebesar 7233901.32.
Universitas Sumatera Utara
VII-1
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN