Perbaikan Kecacatan Produk dengan Pendekatan Fuzzy Multi Expert-Multi Criteria Decision Making (Fuzzy ME-MCDM) pada PT Mewah Indah Jaya

PERBAIKAN KECACATAN PRODUK DENGAN

PENDEKATAN FUZZY MULTIEXPERT- MULTI CRITERIA

DECISION MAKING (FUZZY ME-MCDM)

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

GRACE ALOINA SITEPU

080403043

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yesus Kristus yang senantiasa memberikan kasih karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana yang berjudul “Perbaikan Kecacatan Produk dengan Pendekatan Fuzzy Multi Expert-Multi Criteria Decision Making (Fuzzy ME-MCDM) pada PT Mewah Indah Jaya.” Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk menyelesaikan pendidikan program sarjana di Departemen Teknik Industri USU. Ini merupakan langkah awal bagi penulis untuk mengenal lingkungan kerja serta menerapkan ilmu yang telah dipelajari selama perkuliahan di lingkungan kerja.

Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan penulis sebagai masukan yang berarti. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan semua pihak.

Medan, Agustus 2013

UCAPAN TERIMAKASIH

Syukur dan terimakasih saya ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yesus Kristus yang telah memberikan kesempatan kepada saya untuk mengikuti dan menyelesaikan pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah membimbing saya selama masa kuliah dan penulisan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini saya telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, maupun informasi. Oleh karena itu sudah selayaknya saya mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan tugas sarjana ini.

2. Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE selaku Ketua Bidang Manajemen Rekayasa dan Produksi atas waktu, bimbingan, dan masukan yang diberikan kepada saya dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

3. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin Matondang, MT. selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, dan masukan yang diberikan kepada saya dalam penyelesaian tugas sarjana ini. Saya sangat bersyukur dibimbing oleh Bapak yang selalu membukakan cara pandang yang benar dan termudah yang dapat saya pahami.

4. Bapak Aulia Ishak, ST, MT. selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, dan bimbingan yang diberikan kepada saya dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

5. Bapak/Ibu Dosen Pembanding yang telah memberikan masukan dan saran untuk menyempurnakan tugas sarjana ini

6. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan M.Sc selaku Kepala Laboratorium Logika Pemrograman yang telah memberikan bimbingan, arahan dan ilmu yang bermanfaat bagi saya.

7. Seluruh Dosen Departemen dan Staff Akademis Teknik Industri USU, yang telah memberikan bimbingan, arahan dan ilmu yang bermanfaat bagi saya. 8. Bapak Thomas Efendi selaku pemilik PT. Mewah Indah Jaya yang telah

mengizinkan serta membantu saya melakukan penelitian.

9. Bapak Sunaryo selaku pembimbing lapangan yang telah banyak memberikan informasi serta untuk pengerjaan laporan penelitian ini.

10.Seluruh karyawan di PT. Mewah Indah Jaya yang telah bersedia meluangkan waktu untuk mengisi kuisioner penelitian.

11.Mama Petni Ginting yang bersedia dalam membantu pencarian pabrik sebagai tempat penelitian saya.

12.Bapak Rachman Jaya selaku Koresponden Jurnal Penelitian yang telah membantu saya dalam memahami Metode Fuzzy Multi Expert-Multi Criteria Decision Making.

13.Bapak Biasa Sitepu dan Bertha Ginting, orang tua yang sangat saya kasihi yang telah memberikan saya semangat dan doa untuk menyelesaikan penelitian saya.

14.Kepada Kak Meta, Syalom, Bi Engah, Bi Uda dan Kak Ida yang telah memberikan saya semangat dan doa untuk menyelesaikan penelitian saya.

15.Kepada Guru Sekolah Minggu dan Anak KA-KR KM 4 (RI-KI dan Remaja) Saya mengucapkan terima kasih atas bantuan serta dukungan kepada saya untuk nyelesaikan laporan penelitian ini.

16.Kawan-kawan stambuk 2008 yang sama-sama berjuang menyelesaikan Tugas Akhir ini. Saya mengucapkan terima kasih atas bantuan serta dukungan kepada saya untuk menyelesaikan laporan penelitian ini.

17.Keluarga Laboratorium Logika Pemrograman, Jhonli Pardosi, Efraim Ginting, Binsar Batubara, Jesica, Mike, William, Melisa, Mayang, Robby, Vita binje, Ivana, Marco, Calvin, Putra Jaya, dan Avent. Saya mengucapkan terima kasih atas bantuan serta dukungan kepada saya untuk menyelesaikan laporan penelitian ini.

18.Kepada kelompok kecil saya, Pak Kaban, Kak Nomi, Bang Icad, Kak Ida, Susan dan Astri. Saya mengucapkan terima kasih atas bantuan serta dukungan kepada saya untuk menyelesaikan laporan penelitian ini.

19.Kepada saudara terkasih Kecan, Debong, Fitri, Marta, Denk, Aeng, Clara, Keketh, Arif, Yati, Kale yang menemani dan mendukung saya dalam menyelesaikan tugas akhir saya.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xv

DAFTAR GAMBAR ... xviii

DAFTAR LAMPIRAN ... xix

ABSTRAK ... xx

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I-5 1.3. Tujuan Penelitian ... I-5 1.4. Batasan dan Asumsi Masalah Penelitian ... I-5 1.5. Manfaat Penelitian ... I-6 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ... I-6

I I GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-1 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-2 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-2 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-2 2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-5 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-7 2.4. Proses Produksi ... II-8 2.4.1. Produk Berbahan Aluminium ... II-8 2.4.1.1. Bahan yang Digunakan ... II-8 2.4.1.2. Uraian Proses Produksi Produk Aluminium .... II-9 2.4.2. Produk Berbahan Plastik ... II-14 2.4.2.1. Bahan yang Digunakan ... II-14 2.4.2.2. Uraian Proses Produksi Produk Plastik ... II-14

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Metode Pengendalian Kualitas ... III-1 3.2. Metode AHP (Analytical Hierarchy Process) ... III-9 3.3. Sistem Pengambilan Keputusan ... III-16 3.4. Multi Criteria Decision Making (MCDM) ... III-18

3.4.1. Metode Pengambilan Keputusan Kelompok (Multi Expert- Multi Criteria Decision Making) ... III-19

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.5. Plastik ... III-21 3.5.1. Jenis-jenis Plastik ... III-21 3.5.2. Kecacatan Produk Plastik ... III-27

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-2 4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 4.6. Sumber Data ... IV-4 4.7. Instrumen Penelitian ... IV-5 4.8. Populasi dan Sampel ... IV-5 4.9. Pelaksanaan Penelitian ... IV-5 4.10. Metode Pengumpulan Data ... IV-8 4.11. Metode Pengolahan Data ... IV-8 4.12. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-9 4.13. Kesimpulan dan Saran ... IV-10

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data dengan Stratifikasi dan Histogram ... V-1 5.2. Diagram Pareto ... V-4 5.3. Diagram Sebab Akibat ... V-5 5.4. Penentuan Bobot Faktor Penyebab Kecacatan Produk ... V-8 5.5. Pemilihan Solusi Alternatif dengan Fuzzy Multi Expert-

Multi Criteria Decision Making (Fuzzy ME-MCDM) ... … V-24

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisis Teknik Dasa Pengendalian Kualitas ... VI-1 6.2. Analisis Bobot Kriteria dengan Metode AHP (Analytical

Hierarchy Process) ... VI-4 6.3. Analisis Pemilihan Solusi Alternatif dengan Fuzzy Multi Expert-

Multi Criteria Decision Making (Fuzzy ME-MCDM) ... VI-5

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Tingkat Kecacatan Produk Bulan Januari2012-Desember2012 I-1 1.2. Tingkat Kecacatan Produk Ember Bulan Januari2012-

Desember2012 ... I-2 2.1. Komposisi Tenaga Kerja PT. Mewah Indah Jaya ... II-6 2.2. Jadwal Kerja Karyawan Bagian Pelat ... II-6 2.3. Jadwal Kerja Karyawan Bagian Injection dan Petugas

Keamanan ... II-7 2.4. Jadwal Kerja Karyawan Bagian Non Produksi ... II-7 3.1. Rangkuman Penelitian Terdahulu ... III-28 5.1. Data Hasil Produksi Ember Plastik selama Bulan Januari2012-

Desember 2012 ... V-1 5.2. Kecacatan Produk Embere Bulan Januari2012-Desember2012 V-2 5.3. Total Kecacatan Produk Embere Bulan Januari2012-

Desember2012 ... V-3 5.4. Pengurutan Jumlah Kecacatan ... V-4 5.5. Atribut Kecacatan Produk Ember ... V-8 5.6. Profil Responden Perusahaan ... V-9 5.7. Matriks Banding Berpasangan antar Elemen Level 2 ... V-9 5.8. Matriks Banding Berpasangan antar Elemen Level 3(Elemen

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.9. Matriks Banding Berpasangan antar Elemen Level 3(Elemen

Material) ... V-11 5.10. Matriks Banding Berpasangan antar Elemen Level 3(Elemen

Mesin) ... V-11 5.11. Matriks Banding Berpasangan antar Elemen Level 3(Elemen

Metode) ... V-12 5.12. Matriks Banding Berpasangan antar Elemen Level 3(Elemen

Lingkungan) ... V-12 5.13. Perhitungan Rata-rata Pembobotan Level 2 ... V-13 5.14. Perhitungan Rata-rata Pembobotan Elemen Manusia Level 3 ... V-13 5.15. Perhitungan Rata-rata Pembobotan Elemen Material Level 3 ... V-13 5.16. Perhitungan Rata-rata Pembobotan Elemen Mesin Level 3 ... V-14 5.17. Perhitungan Rata-rata Pembobotan Elemen MetodeLevel 3 ... V-14 5.18. Perhitungan Rata-rata Pembobotan ElemenLingkungan Level 3 V-14 5.19. Jumlah Perhitungan Rata-rata Pembobotan untuk Elemen Level 2 V-15 5.20. Matriks Normalisasi dan Rata-rata Baris untuk Elemen Level 2 V-15 5.21. Jumlah Perhitungan Rata-rata Pembobotan untuk Unsur Elemen

Manusia Level 3 ... V-17 5.22. Matriks Normalisasi dan Rata-rata Baris untuk Unsur Elemen

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.23. Jumlah Perhitungan Rata-rata Pembobotan untuk Unsur Elemen

Material Level 3 ... V-18 5.24. Matriks Normalisasi dan Rata-rata Baris untuk Unsur Elemen

Material Level 3 ... V-18 5.25. Jumlah Perhitungan Rata-rata Pembobotan untuk Unsur Elemen

Mesin Level 3 ... V-19 5.26. Matriks Normalisasi dan Rata-rata Baris untuk Unsur Elemen

Mesin Level 3 ... V-19 5.27. Jumlah Perhitungan Rata-rata Pembobotan untuk Unsur Elemen

Metode Level 3 ... V-20 5.28. Matriks Normalisasi dan Rata-rata Baris untuk Unsur Elemen

Metode Level 3 ... V-20 5.29. Jumlah Perhitungan Rata-rata Pembobotan untuk Unsur Elemen

Lingkungan Level 3 ... V-21 5.30. Matriks Normalisasi dan Rata-rata Baris untuk Unsur Elemen

Lingkungan Level 3 ... V-21 5.31. Rekapitulasi Bobot Parsial Setiap Level ... V-22 5.32. Bobot Prioritas Level 3 ... V-23 5.33. Bobot Prioritas Level 2 ... V-23 5.34. Hasil Pemilihan Solusi Perbaikan Kecacatan Produksi ... V-24 5.35. Tingkat Kepentingan Kriteria ... V-25

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Mewah Indah Jaya ... II-2 3.1. Cetak-Tekan ... III-23 3.2. Cetak-Transfer... III-24 3.3. Cetak-Injeksi ... III-25 3.4. Cetak-Jet ... III-26 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-7 5.1. Histogram Total Kecacatan Produk Ember Bulan

Januari 2012- Desember 2012 ... V-3 5.2. Diagram Pareto Total Kecacatan Produk ... V-4 5.3. Fishbone Faktor Penyebab Bentuk Tidak Sempurna Ember ... V-5 5.4. Struktur Hierarki Faktor Penyebab Kecacatan Produksi

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Data Hasil Produk selama Bulan Januari 2012-

Desember 2012 ... ... L.1 2. Kuesioner Pembobotan Penyebab Kecacatn Produksi Ember

Pada PT Mewah Indah Jaya ... L.2 3. Kuesioner Pemilihan Solusi Alternatif Perbaikan Kecacatan

Produksi Ember pada PT Mewah Indah Jaya ... L.3 4. Tabel Random Index ... L.4 5. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L.13 6. Form Penetapan Tugas Sarjana ... L.14 7. Surat Penjajakan ... L.15 8. Surat Balasan Perusahaan ... L.16 9. Surat Keputusan Tugas Sarjana ... L.17 10. Lembar Asistensi Dosen ... L.18 11. Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor Kep.51/MEN/1999 L.19

ABSTRAK

Dalam era globalisasi ini, semakin banyak perusahaan yang mengeluarkan produk sejenis dengan perbedaan yang tidak begitu signifikan. Hal ini mengakibatkan tingkat persaingan yang sangat tinggi antara perusahaan dalam memasarkan produk mereka kepada konsumen. Disisi lain, perusahaan juga harus memperhatikan pengolahan produk yang dapat meminimalkan biaya dalam memproduksi. Beranjak dari kedua kondisi tersebut, maka sebuah perusahaan dituntut untuk mampu berbenah yang salah satunya adalah dengan melakukan perbaikan kecacatan produksi.

PT Mewah Indah Jaya merupakan salah satu industri penghasil peralatan rumah tangga yang berasal dari plastik yaitu baskom, badan stoples, tutup stoples, badan siraman dan corong siraman bunga, gelas, ember, jerigen, rantang, bak mandi. Dari tiap jenis produk yang diproduksi oleh PT Mewah Indah Jaya, produk ember memiliki tingkat kecacatan produksi yang tertinggi. Jenis kecacatan yang terjadi adalah sinkmark, pecah dan bentuk yang tidak sempurna yang berkisar antara 6.16%-6,19%. Sayangnya tindak lanjut perusahaan ketika terjadi kecacatan produksi ini adalah mendaur ulang produk tersebut dimana hal ini merupakan peningkatan biaya dan waktu produksi. Oleh karena itu, perlu diketahui faktor penyebab kecacatan produksi ember dan alternatif perbaikan yang dapat digunakan untuk memperbaiki kecacatan produksi.

Metode yang digunakan adalah dengan menggunakan statistical quality control yang bertujuan untuk mencari faktor penyebab permasalahan. Kemudian dilanjutkan dengan pemilihan solusi dengan pendekatan metode Fuzzy Multi Expert-Multi Criteria Decision Making (Fuzzy ME-MCDM) dimana bobot criteria diperoleh dengan Metode Analytical Hierarchy Process (AHP).

Hasil penelitian menunjukkan bahwa alternatif yang terpilih untuk perbaikan kecacatan produksi ember adalah alternative 1 dan 3 yaitu pemberdayaan sumber daya manusia dan penegakan prosedur dengan bobot agregasi tinggi. Sedang untuk alternative kedua yaitu pemberdayaan mesin dan bahan baku dinilai sedang. Faktor terpenting untuk awal perbaikan kecacatan produksi yaitu sumber daya manusia

ABSTRAK

Dalam era globalisasi ini, semakin banyak perusahaan yang mengeluarkan produk sejenis dengan perbedaan yang tidak begitu signifikan. Hal ini mengakibatkan tingkat persaingan yang sangat tinggi antara perusahaan dalam memasarkan produk mereka kepada konsumen. Disisi lain, perusahaan juga harus memperhatikan pengolahan produk yang dapat meminimalkan biaya dalam memproduksi. Beranjak dari kedua kondisi tersebut, maka sebuah perusahaan dituntut untuk mampu berbenah yang salah satunya adalah dengan melakukan perbaikan kecacatan produksi.

PT Mewah Indah Jaya merupakan salah satu industri penghasil peralatan rumah tangga yang berasal dari plastik yaitu baskom, badan stoples, tutup stoples, badan siraman dan corong siraman bunga, gelas, ember, jerigen, rantang, bak mandi. Dari tiap jenis produk yang diproduksi oleh PT Mewah Indah Jaya, produk ember memiliki tingkat kecacatan produksi yang tertinggi. Jenis kecacatan yang terjadi adalah sinkmark, pecah dan bentuk yang tidak sempurna yang berkisar antara 6.16%-6,19%. Sayangnya tindak lanjut perusahaan ketika terjadi kecacatan produksi ini adalah mendaur ulang produk tersebut dimana hal ini merupakan peningkatan biaya dan waktu produksi. Oleh karena itu, perlu diketahui faktor penyebab kecacatan produksi ember dan alternatif perbaikan yang dapat digunakan untuk memperbaiki kecacatan produksi.

Metode yang digunakan adalah dengan menggunakan statistical quality control yang bertujuan untuk mencari faktor penyebab permasalahan. Kemudian dilanjutkan dengan pemilihan solusi dengan pendekatan metode Fuzzy Multi Expert-Multi Criteria Decision Making (Fuzzy ME-MCDM) dimana bobot criteria diperoleh dengan Metode Analytical Hierarchy Process (AHP).

Hasil penelitian menunjukkan bahwa alternatif yang terpilih untuk perbaikan kecacatan produksi ember adalah alternative 1 dan 3 yaitu pemberdayaan sumber daya manusia dan penegakan prosedur dengan bobot agregasi tinggi. Sedang untuk alternative kedua yaitu pemberdayaan mesin dan bahan baku dinilai sedang. Faktor terpenting untuk awal perbaikan kecacatan produksi yaitu sumber daya manusia

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Dalam era globalisasi ini, semakin banyak perusahaan yang mengeluarkan produk sejenis dengan perbedaan yang tidak begitu signifikan. Hal ini mengakibatkan tingkat persaingan yang sangat tinggi antara perusahaan dalam memasarkan produk mereka kepada konsumen. Disisi lain, perusahaan juga harus memperhatikan pengolahan produk yang dapat meminimalkan biaya dalam memproduksi. Beranjak dari kedua kondisi tersebut, maka sebuah perusahaan dituntut untuk mampu berbenah yang salah satunya adalah dengan melakukan perbaikan kecacatan produksi.

PT Mewah Indah Jaya merupakan salah satu industri penghasil peralatan rumah tangga yang berasal dari plastik yaitu baskom, badan stoples, tutup stoples, badan siraman dan corong siraman bunga, gelas, ember, jerigen, rantang, bak mandi. Dari tiap jenis produk yang diproduksi oleh PT Mewah Indah Jaya, produk ember memiliki tingkat kecacatan produksi yang tertinggi . Kecacatan produk ember yang terjadi dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Tingkat Kecacatan Produk Bulan Januari 2012-Desember 2012

No Jenis Produk

Rata-rata Produksi Bagus Rusak

Tingkat Kerusakan

(%)

1 Baskom 30155 28591 1564 5.19

Tabel 1.1. Tingkat Kecacatan Produk Bulan Januari 2012-Desember 2012 (Lanjutan)

No Jenis Produk

Rata-rata Produksi Bagus Rusak

Tingkat Kerusakan

(%) 3 Tutup Stoples 21639 20765 874 4.04 4 Badan Siraman 16092 15373 720 4.47 5 Corong Siraman 16040 15340 700 4.37

6 Gelas 27602 26426 1176 4.26

7 Ember 33094 31054 2040 6.17

8 Jerigen 19409 18289 1120 5.80

9 Rantang 13948 13232 717 5.14

10 Bak Mandi 21570 20382 1189 5.51 Sumber: PT Mewah Indah Jaya

Kecacatan produk ember yang terjadi dapat dilihat pada Tabel 1.2.

Tabel 1.2. Tingkat Kecacatan Produk Ember Bulan Januari 2012-Desember 2012 (Lanjutan)

Bulan Produksi Bagus Rusak

Tingkat Kerusakan

(%) Januari 33089 31050 2039 6.16 Februari 32621 30609 2012 6.17

Maret 34001 31901 2100 6.18

April 32010 30028 1982 6.19

Mei 34288 32169 2119 6.18

Juni 34044 31945 2099 6.17

Juli 34065 31963 2102 6.17

Agustus 30334 28458 1876 6.18 September 32993 30958 2035 6.17 Oktober 34176 32066 2110 6.17 November 32813 30790 2023 6.17 Desember 32698 30711 1987 6.17

Dari Tabel 1.1. dapat dilihat bahwa jumlah kecacatan produksi mengalami fluktuasi. Kecacatan produksi yang terjadi juga melewati tingkat kecacatan yang diharapkan oleh perusahan yaitu ±5%. Dengan demikian, dapat diartikan bahwa kualitas PT Mewah Indah Jaya kurang mencapai harapan.

Jenis kecacatan yang terjadi adalah sinkmark, pecah dan bentuk yang tidak sempurna. Kecacatan tersebut dipengaruhi oleh ketidaksesuaian proses akan bahan baku. Bahan baku seperti biji plastik poly propylene dan daur ulang memiliki perbedaan akan temperatur injeksi, waktu pendinginan dan tekanan sehingga memerlukan ketelitian dalam penyettingan mesin. Sayangnya tindak lanjut perusahaan ketika terjadi kelalaian operator yang menyebabkan kecacatan produk ini adalah mendaur ulang produk tersebut. Untuk itu perlu dilakukan analisis secara pasti akan faktor penyebab terjadinya kecacatan produksi dan dilakukannya pemilihan perbaikan kecacatan produksi ember sehingga diharapakan dapat meminimasikan kecacatan produksi.

Secara umum pada pengambilan keputusan, alternatif-alternatif tidak didefinisikan sebelumnya, sehingga para pengambil keputusan harus menyeleksi beberapa kemungkinan alternatif dengan jumlah yang sangat terbatas. Dengan metode Fuzzy Multi Expert-Multi Criteria Decision Making ( Fuzzy ME-MCDM) alternatif-alternatif sudah diketahui dan ditentukan sebelumnya. Pengambil keputusan harus menentukan prioritas atau ranking berdasarkan kriteria yang diberikan. Teknik pengambilan keputusan ini melibatkan penilaian atau pendapat berbagai pihak atau ahli, suatu perihal yang penting tetapi juga sulit karena setiap pihak mempunyai kepentingan, sudut pandang, dan tingkat pengetahuan yang

berbeda-beda sehingga pada akhirnya dilakukan agregasi pendapat dari setiap kriteria begitu juga agregasi ahli sehingga penyelesaian yang dihasilkan adalah yang paling diterima oleh kelompok secara keseluruhan.

Nunung dan Duffi (2012) dalam penelitiannya akan penanganan kecacatan produksi tube pada PT Bona Metal Packaging menggunakan Non

Numerical-Multi Expert-Numerical-Multi Criteria Decision Making Menurut mereka, Non

Numerical-Multi Expert-Numerical-Multi Criteria Decision Making (ME-MCDM) adalah salah satu

metode untuk menetapkan perbaikan kecacatan produk tube. Kriteria ditentukan berdarkan pengamtan sebelumnya. Alternatif akan perbaikan kecacatan produk tube dilakukan berdasarkan hasil analisis faktor penyebab kecacatan. Hasil prioritas tertinggi akan alternatif tersebut dipilih menjadi solusi atau strategi perusahaan untuk meminimisasi kecacatan yang terjadi pada produk tube.

Dalam penelitian lainnya, Rachman dan M. Ismail (2011) pada perbaikan mutu kopi gayo, menyatakan tahap awal dalam proses perbaikan mutu kopi adalah dengan menetapkan alternatif perbaikan dengan kriteria tertentu. Dan pengambilan keputusan dengan Fuzzy Multi Expert-Multi Criteria Decision

Making ( Fuzzy ME-MCDM) menghasilkan prioritas yang dapat dipakai untuk

perbaikan mutu kopi tersebut.

Beranjak dari penelitian terdahulu maka pemilihan perbaikan kecacatan produksi ember ini dilakukan dengan menggunakan Fuzzy Multi Expert-Multi

Criteria Decision Making (Fuzzy ME-MCDM) Diharapkan dengan penelitian ini

dapat dilakukan pemilihan solusi yang dapat mengurangi kecacatan produksi yang berlangsung pada PT Mewah Indah Jaya.

1.2. Rumusan Permasalahan

Permasalahan yang dialami oleh PT Mewah Indah Jaya yaitu cukup tingginya tingkat kecacatan produksi ember. Oleh karena itu, perlu dilakukan penentuan alternatif perbaikan yang dapat digunakan untuk memperbaiki kecacatan produksi.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk penentuan alternatif perbaikan yang dapat digunakan untuk memperbaiki kecacatan produksi.

1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian

Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Penelitian hanya dilakukan pada pekerja yang memegang jabatan struktural pada PT Mewah Indah Jaya.

2. Pengamatan dan penelitian dilakukan pada produksi ember. Adapun asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Perusahaan tidak mengalami restrukturisasi selama penelitian dilakukan. 2. Responden memahami dengan baik proses produksi pada PT Mewah

1.5. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat penelitian yang diharapakan adalah sebagai berikut: 1. Secara Ilmiah

Dapat menerapkan dan mengembangkan ilmu yang telah diperoleh selama di bangku perkuliahan dengan melakukan analisis terhadap permasalahan dan fenomena yang ada di perusahaan.

2. Secara Aplikasi

Dapat menerapkan teori dan metode yang diperoleh di bangku kuliah di perusahaan.

3. Departemen Teknik Industri dapat meningkatkan hubungan kerjasama dengan perusahaan.

4. Perusahaan mendapat alternatif perbaikan kecacatan produksi.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana BAB I : Pendahuluan

Bab ini meliputi uraian tentang latar belakang timbulnya masalah pada perusahaan, perumusan maalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, pembatasan masalah serta sistematikan penulisan tugas sarjana.

BAB II : Gambaran Umum Perusahaan

Bab ini berisi tentang gambaran umum perusahaan secara keseluruhan dan menguraikan kinerja perusahaan saat ini.

BAB III: Landasan Teori

Bab ini menguraikan tentang tinjauan pustaka yang berisi teori-teori sebagai landasan utama dalam melakukan analisa dan pembahasan masalah penulis.

BAB IV: Metodologi Peneltian

Bab ini memaparkan metodologi yang digunakan untuk mecapai tujuan penelitian meliputi penjelasan tahapan penelitian secara ringkas disertai diagram alirnya.

BAB V : Pengumpulan dan Pengolahan Data

Bab ini berisi data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolah data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI: Analisis Pemecahan Masalah

Bab ini berisi proses pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pemecahan masalah dan melakukan analisa hasil pengolahan data dan pemecahan masalah.

BAB VII: Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahan

PT. Mewah Indah Jaya merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pengolahan alat-alat rumah tangga. Perusahaan ini didirikan oleh Bapak Susanto dan Effendi pada tahun 1980 dan berlokasi di daerah Sunggal. Pada tahun 1983 PT. Mewah Indah Jaya pindah ke Jalan Medan-Binjai KM 14 Gang Kenduri No. 86, Deli Serdang, Sumatera Utara.

PT. Mewah Indah Jaya merupakan usaha keluarga yang turun-temurun. Saat ini, PT. Mewah Indah Jaya dipimpin oleh anak dari Bapak Effendi yaitu Thomas Effendi.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Mewah Indah Jaya memproduksi produk rumah tangga berbahan aluminium dan plastik. Adapun produk berbahan aluminium yang dihasilkan berupa dandang dan kuali sedangkan produk berbahan plastik cukup beragam, yaitu sekitar 200 jenis produk, antara lain ember, piring, keranjang, kursi, celengan, mangkok dan lain sebagainya.

Produk-produk yang dihasilkan PT. Mewah Indah Jaya dipasarkan di wilayah Sumatera antara lain Medan, Binjai, Pematang Siantar, Rantau Prapat, Tebing Tinggi, Kisaran, Padang, Pekanbaru, dan kota lainnya di Sumatera.

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Mewah Indah Jaya menggunakan struktur organisasi lini/garis dimana wewenang dan kebijakan dari pimpinan tertinggi dilimpahkan kepada satuan-satuan organisasi di bawahnya menurut garis komando. Segala ketentuan, keputusan atau kebijaksanaan ada di tangan satu orang yaitu pucuk pimpinan. Struktur organisasi PT. Mewah Indah Jaya dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Direktur

Kabid.

Produksi _GudangKabid. Kabid.

Keuangan Kabid. Administrasi Supervisor Injection Supervisor Pelat Supervisor Boker Karyawan Gudang Operator Bagian Injection Operator Bagian Pelat Operator Bagian Boker Karyawan Pemasaran Karyawan Penjualan Petugas Keamanan

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Mewah Indah Jaya

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Uraian tugas dan tanggung jawab setiap bagian pada struktur organisasi di PT. Mewah Indah Jaya adalah sebagai berikut :

1. Direktur

Direktur sebagai pimpinan tertinggi di dalam perusahaan, mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:

a. Menentukan garis besar kebijaksanaan umum dan program kerja perusahaan.

b. Menjalankan fungsi manajemen (top management) dalam pengambilan keputusan.

c. Melakukan kerjasama dengan organisasi/instansi yang terkait. 2. Kepala bidang produksi

Kepala bidang produksi mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

a. Mengatur pelaksanaan produksi.

b. Melakukan pengawasan terhadap proses produksi. c. Melakukan perencanaan dan pengendalian produksi.

d. Bertanggung jawab kepada Direktur atas keseluruhan kegiatan produksi. 3. Kepala bidang gudang

Kepala bidang gudang mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut: a. Mengatur ketersedian bahan baku untuk produksi.

b. Mengatur tempat penyimpanan produk jadi.

c. Bertanggung jawab kepada Direktur atas keseluruhan kegiatan di gudang. 4. Kepala bidang keuangan

Kepala bidang keuangan mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

a. Mengatur keuangan perusahaan.

b. Mencatat dan membuat laporan hasil penjualan dan kegiatan lain yang berhubungan dengan keuangan.

d. Bertanggung jawab kepada Direktur mengenai anggaran biaya, realisasi, dan pengawasannya.

5. Kepala bidang administrasi

Kepala bidang administrasi mempunyai tanggung jawab atas semua hal yang menyangkut administrasi yang ada pada perusahaan.

6. Petugas keamanan

Petugas keamanan mempunyai tanggung jawab menjaga keamanan pabrik serta menutup dan membuka pintu masuk perusahaan.

7. Supervisor bagian injection

Supervisor bagian injection mempunyai tanggung jawab untuk mengatur serta mengawasi pekerjaan operator bagian injection.

8. Supervisor bagian pelat

Supervisor bagian pelat mempunyai tanggung jawab untuk mengatur serta

mengawasi pekerjaan operator bagian pelat.

9. Supervisor bagian boker

Supervisor bagian boker tanggung jawab mengatur serta mengawasi

pekerjaan operator bagian boker.

10. Karyawan gudang

Karyawan di bagian gudang mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

a. Menjaga keamanan gudang.

b. Mencatat barang yang keluar/masuk. c. Mengatur keluar masuknya barang.

11. Karyawan penjualan

Karyawan penjualan mempunyai tanggung jawab untuk menerima pesanan dari pelanggan dan mencatat segala aktivitas penjualan.

12. Karyawan pemasaran

Karyawan pemasaran mempunyai tugas dan tanggung jawab dalam pemasaran produk yang diproduksi dan meningkatkan penjualan melalui usaha promosi.

13. Operator

Operator mempunyai tanggung jawab sebagai berikut :

a. Bertanggung jawab terhadap proses produksi yang berlangsung di lantai pabrik.

b. Bertanggung jawab terhadap produk yang dihasilkan.

Adapun masalah kapasitas produksi menjadi tanggung jawab kepala bidang produksi yang dibantu oleh supervisorinjection, pelat dan boker.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Tenaga kerja pada PT. Mewah Indah Jaya terdiri dari tenaga kerja tetap dan tenaga kerja outsourcing. Tenaga kerja yang termasuk tenaga kerja tetap antara lain kepala bidang, staf dan supervisor. Tenaga kerja yang termasuk tenaga kerja outsourcing yaitu operator yang bekerja di lantai produksi. Perusahaan tidak secara langsung mengadakan kontrak kerja kepada tenaga kerja outsourcing

melainkan kepada pihak perusahaan yang menjadi penyalurnya.

Tabel. 2.1. Komposisi Tenaga Kerja PT. Mewah Indah Jaya

No. Jabatan Jumlah

1. Kepala Bidang Administrasi 1

2. Kepala Bidang Keuangan 2

3. Kepala Bidang Gudang 2

4. Kepala Bidang Produksi 2

5. Supervisor Bagian Injection 2

6. Supervisor Bagian Pelat 1

7. Supervisor Bagian Boker 1

8. Karyawan Gudang 1

9. Karyawan Penjualan 4

10. Karyawan Pemasaran 10

11. Petugas Keamanan 3

12. Operator 49

Total 78

Sumber: PT. Mewah Indah Jaya

Pembagian jam kerja tenaga kerja pada PT. Mewah Indah Jaya adalah sebagai berikut:

1. Operator bagian pelat

Jadwal kerja karyawan bagian pelat terbagi dalam satu shift kerja yang dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jadwal Kerja Karyawan Bagian Pelat Hari Kerja Jam Kerja

(WIB)

Jam Istirahat (WIB)

Senin-Sabtu 08.00-16.00 12.00-13.00

Sumber: PT. Mewah Indah Jaya

2. Supervisorinjection, operator injection, dan petugas keamanan

Jadwal kerja bagian injection dan petugas keamanan, jam kerja terbagi dalam tiga shift kerja yang dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Jadwal Kerja Karyawan Bagian Injection dan Petugas Keamanan

Hari Kerja Shift Jam Kerja (WIB)

Jam Istirahat (WIB)

Senin-Sabtu

1 07.00-15.00 12.00-13.00 2 15.00-23.00 18.00-19.00 3 23.00-07.00 03.00-04.00

Sumber: PT. Mewah Indah Jaya

3. Karyawan bagian non produksi

Jadwal kerja untuk karyawan bagian non produksi ada pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Jadwal KerjaKaryawan Bagian Non Produksi Hari Kerja Jam Kerja

(WIB)

Jam Istirahat (WIB)

Senin-Jumat 08.00-12.00 12.00-13.00 14.00-17.00

Sabtu 08.00-16.00 12.00-13.00

Sumber: PT. Mewah Indah Jaya

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan di PT. Mewah Indah Jaya didasarkan pada jenis tenaga kerja. Gaji tenaga kerja outsourcing diberikan setiap dua minggu sekali. Besarnya upah ditentukan berdasarkan jumlah hari kerja. Gaji tenaga kerja tetap diberikan secara bulanan dengan besar upah sesuai tingkat jabatan. Selain gaji pokok yang diberikan kepada karyawan, perusahaan juga memberikan tunjangan dan fasilitas antara lain:

1. Upah lembur

Upah lembur diberikan kepada tenaga kerja yang bekerja melebihi jam kerja normal.

2. Tunjangan Hari Raya (THR)

THR diberikan pada tenaga kerja pada hari besar keagamaan. 3. Cuti

Cuti yang diberikan oleh perusahaan kepada tenaga kerjanya yaitu 12 hari setiap tahunnya. Perusahaan juga memberikan cuti melahirkan selama 3 bulan kepada tenaga kerja wanita.

2.4. Proses Produksi

Proses produksi pada PT. Mewah Indah Jaya terdiri dua bagian yaitu proses pembuatan produk berbahan aluminium dan proses pembuatan produk berbahan plastik.

2.4.1. Produk Berbahan Aluminium 2.4.1.1.Bahan yang Digunakan

Bahan yang digunakan terdiri dari bahan baku, bahan tambahan, dan bahan penolong.

1. Bahan baku

Adapun bahan baku yang digunakan untuk produk aluminium adalah ingot. Bahan baku bersumber dari pengusaha aluminium.

2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan yang digunakan antara lain: a. Baut

Baut jenis hex bolts dengan ukuran 100 mm class 4.6 b. Label

Label berupa stiker bertuliskan merek produk yang ditempelkan pada produk.

c. Plastik pembungkus

Plastik digunakan untuk membungkus produk yang telah selesai diproses dan siap dipasarkan.

3. Bahan Penolong

Bahan penolong yang digunakan pada PT. Mewah Indah Jaya antara lain: a. Bensin

Bensin digunakan pada proses polish untuk mengkilatkan produk. b. Kertas pasir

Kertas pasir digunakan untuk menghaluskan permukaan produk.

2.4.1.2.Uraian Proses Produksi Produk Aluminium

Proses pengolahan produk berbahan aluminium dimulai dengan proses pengecoran dan pengepresan membentuk pelat.

1. Pengecoran

Pada tahap ini, aluminium yang telah dileburkan, dituang ke dalam cetakan berbentuk kubus, selanjutnya dibiarkan hingga terbentuk.

2. Pengepresan (pressing 1)

Hasil pengecoran dibawa ke proses pengepresan untuk membentuk pelat dengan tebal 1,2 cm.

3. Pengepresan (pressing2)

Pelat hasil pengepresan 1 selanjutnya diproses pada pengepresan 2 hingga pelat memiliki ketebalan 0,5 cm.

Proses pembuatan produk aluminium berupa dandang terdiri dari proses pembuatan body, pegangan, tutup, penyaring, perakitan, dan pengemasan.

1. Pembuatan body

Tahapan proses pembuatan body yaitu sebagai berikut: a. Pemotongan membentuk segi empat (square cutting)

Pemotongan pelat aluminium dilakukan dengan menggunakan cutting

machine. Pelat aluminium dipotong berbentuk persegi empat yang

disesuaikan dengan ukuran dandang yang akan diproduksi. b. Pengepresan (pressing)

Pelat aluminium dengan tebal 0,5 cm yang telah dipotong selanjutnya diproses pada mesin press hingga ketebalan pelat menjadi 0,15 cm.

Pelat segi empat dipotong membentuk lingkaran. Pemotongan pelat dilakukan dengan menggunakan mesin circle. Pada mesin circle terdapat bermacam ukuran cetakan sesuai ukuran dandang yang akan diproduksi. d. Pencetakan (forming)

Pelat yang berbentuk lingkaran selanjutnya dicetak membentuk body

dandang dengan menggunakan mesin big press. Sebelum dicetak, pelat diolesi dengan limbah minyak sawit agar pelat tidak pecah atau rusak karena akan dikenakan tekanan.

e. Pembentukan pinggiran (edgeforming)

Pada tahap ini digunakan mesin engkol. Proses yang dilakukan pada tahap ini adalah penyempurnaan bentuk body dandang, pemotongan pinggiran dandang yang belum dibentuk hingga rata dan pembentukan pinggiran dandang.

f. Pengilatan (polishing)

Pada proses ini body dandang ditempatkan pada mesin putar kemudian diolesi dengan bensin. Body digosok dengan menggunakan kain hingga mengkilat.

g. Pembentukan pinggang (waist forming)

Body diproses pada mesin waistforming untuk membentuk pinggang pada

body. h. Pelubangan

2. Pembuatan pegangan dandang (holder forming)

Proses pembuatan pegangan dandang dimulai dengan pemotongan pelat aluminium sesuai spesifikasi pegangan selanjutnya dibentuk dengan alat penekuk. Pegangan yang telah dibentuk kemudian dilubangi di kedua ujungnya dan dibengkokkan dengan alat pembengkok.

3. Pembuatan tutup

Tahapan proses pembuatantutupyaitu sebagai berikut: a. Pemotongan membentuk segi empat (square cutting)

Pemotongan pelat aluminium dilakukan dengan menggunakan cutting

machine. Pelat aluminium dipotong berbentuk persegi empat yang

disesuaikan dengan spesifikasi tutup dandang yang akan diproduksi. b. Pengepresan(pressing)

Pelat aluminium dengan tebal 0,5 cm yang telah dipotong selanjutnya diproses pada mesin press hingga ketebalan pelat menjadi 0,15 cm.

c. Pemotongan membentuk lingkaran (circlecutting)

Pelat segi empat dipotong membentuk lingkaran. Pemotongan pelat dilakukan dengan menggunakan mesin circle.

d. Pencetakan (forming)

Pelat yang berbentuk lingkaran selanjutnya dicetak membentuk tutup dandang dengan menggunakan mesin big press. Sebelum dicetak, pelat diolesi dengan limbah minyak sawit agar pelat tidak pecah atau rusak karena akan dikenakan tekanan.

e. Pembentukan pinggiran (edgeforming)

Pada tahap ini digunakan mesin engkol. Proses yang dilakukan pada tahap ini adalah penyempurnaan bentuk tutup dandang, pemotongan pinggiran tutup dandang yang belum dibentuk hingga rata dan pembentukan pinggiran tutup dandang.

f. Pengilatan (polishing)

Pada tahap ini tutup dandang ditempatkan pada mesin putar kemudian diolesi dengan bensin. Tutup dandang digosok dengan menggunakan kain hingga mengkilat.

g. Pelubangan (punch)

Tutup dandang dilubangi pada bagian tengah menggunakan punch. 4. Pembuatan penyaring

Tahapan proses pembuatanpenyaringyaitu sebagai berikut: a. Pemotongan membentuk segi empat (square cutting)

Pemotongan pelat aluminium dilakukan dengan menggunakan cutting

machine. Pelat aluminium dipotong berbentuk persegi empat yang

disesuaikan dengan ukuran penyaring yang akan diproduksi. b. Pengepresan(pressing)

Pelat aluminium dengan tebal 0,5 cm yang telah dipotong selanjutnya diproses pada mesin press hingga ketebalan pelat menjadi 0,15 cm.

c. Pemotongan membentuk lingkaran (circlecutting)

Pelat segi empat dipotong membentuk lingkaran. Pemotongan pelat dilakukan dengan menggunakan mesin circle.

d. Pelubangan (punch)

Penyaring dilubangi menggunakan punch sehingga terdapat banyak lubang pada penyaring.

e. Pemasangan kawat

Pada tahap ini kawat dikaitkan pada lubang di bagian tengah penyaring yang berfungsi sebagai pegangan penyaring.

5. Perakitan

a. Body dandang yang telah selesai dilubangi kemudian dirakit dengan pegangan.

b. Tutup dandang yang telah selesai dikilatkan selanjutnya dirakit dengan pegangan penutup yang terbuat dari plastik.

6. Pengemasan

Proses pengemasan mencakup penempelan label dan pembungkusan produk. Proses pembuatan kuali hampir sama dengan pembuatan dandang. Perbedaannya adalah pada pada pembuatan kuali tidak terdapat proses pembentukan pinggang, pembuatan tutup, penyaring dan pegangan.

2.4.2. Produk Berbahan Plastik 2.4.2.1.Bahan yang Digunakan

Bahan yang digunakan terdiri dari bahan baku, bahan tambahan, dan bahan penolong.

1. Bahan baku

Bahan baku yang digunakan untuk produksi produk plastik yaitu bijih plastik yang terdiri atas bahan baku dari pabrik dan bahan baku daur ulang. Bahan baku bijih plastik yang dipasok berasal dari PT. Chandra Petrochemical Tbk, PT. Bintang Terang, dan PT. Sempurna yaitu polyprophylene dengan variasi warna. Bahan baku daur ulang yaitu cacahan dari plastik bekas yang akan didaur ulang kembali.

2. Bahan tambahan

Bahan tambahan yang digunakan antara lain a. Zat pewarna untuk mewarnai bahan baku. b. Label, berupa merek produk.

c. Plastik dan kardus untuk proses pengemasan. 3. Bahan penolong

Bahan penolong yang digunakan PT. Mewah Indah Jaya dalam proses produksinya yaitu air. Air ini digunakan dalam proses pencucian cacahan plastik.

2.4.2.2.Uraian Proses Produksi Produk Plastik

Bahan baku yang digunakan PT. Mewah Indah Jaya untuk produk plastik ada 2 jenis yaitu bahan baku dari pabrik dan bahan baku daur ulang. Bahan baku daur ulang memerlukan beberapa proses pengolahan terlebih dahulu sebelum menjadi bahan baku siap pakai, yaitu sebagai berikut:

1. Pencacahan

Pada tahap ini bahan baku daur ulang dicacah menjadi berukuran lebih kecil lagi untuk memudahkan dalam proses pemanasan di dalam mesin injection. Proses ini dilakukan dengan mesin crusher di bagian boker.

2. Pencucian dan penyaringan

Pada tahap ini cacahan bahan baku dimasukkan ke dalam bak pencucian dengan proses pencucian sebanyak empat tahap. Proses pencucian ini dilakukan secara manual oleh operator di bagian boker. Proses ini bertujuan untuk memisahkan kotoran yang menempel pada bahan baku. Bahan baku yang bersih akan terapung di air, sedangkan kotoran yang sebelumnya menempel pada bahan baku akan mengendap di bawah air. Bahan baku yang terapung disaring secara manual menggunakan saringan.

3. Penjemuran

Hasil penyaringan bahan baku merupakan bahan baku yang masih dalam keadaan basah. Bahan baku yang dimasukkan ke dalam mesin harus dalam keadaan kering sehingga perlu dilakukan proses pengeringan dengan penjemuran di bawah sinar matahari.

Bahan baku daur ulang yang siap pakai dan bahan baku dari pabrik selanjutnya diproses sebagai berikut:

1. Pencampuran warna

Tahap pencampuran warna dimulai dengan memasukkan bahan baku dan zat pewarna ke dalam mesin mixer warna. Hasil dari proses ini adalah bahan baku yang sesuai dengan warna produk yang akan diproduksi. Proses

pencampuran warna ini dilakukan apabila warna bahan baku tidak sesuai dengan warna produk yang akan diproduksi.

2. Pencetakan

Tahap ini dilakukan pada mesin injection molding dan mesin blow molding. Bahan baku dimasukkan ke dalam mesin melalui hopper. Pada mesin terjadi proses pemanasan untuk mengubah wujud bahan baku dari cacahan/butiran padat menjadi cairan. Bahan baku yang telah mencair kemudian diinjeksikan ke cetakan. Dengan demikian cara yang demikian dihasilkan produk dengan bentuk yang sesuai dengan cetakan. Cetakan produk dapat diganti atau diubah sesuai dengan produk yang akan diproduksi.

3. Pemotongan

Pemotongan dilakukan menggunakan pisau untuk merapikan pinggiran produk yang tidak rata.

4. Perakitan

Tahap ini merupakan tahapan untuk sebagian produk yang memerlukan proses perakitanseperti ember, lemari, rantang, dan sebagainya.

5. Pengemasan

Tahap pengemasan terdiri dari proses penempelan label dan pembungkusan produk.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Metode Pengendalian Kualitas

Menurut Vincent Gasperz (2005), pengendalian adalah:

“Control can mean an evaluation to indicate needed corrective responses,the act guiding, or the state of process in which the variability is attribute to a constant

system of chance causes”. Jadi pengendalian dapat diartikan sebagai kegiatan

yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan.

Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Sofjan Assauri (1998:210) adalah:

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas

yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.

Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical Process Control) dan SQC (Statistical Quality Control), mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render dalam bukunya Manajemen Operasi (2006), yaitu stratifikasi, check sheet, histogram, diagram pareto, scatter diagram, control chart, dan diagram sebab akibat.

1. Pengelompokan Data (Stratifikasi)

Stratifikasi merupakan usaha pengelompokan data ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan stratifikasi adalah untuk mengetahui/melihat secara lebih terperinci pengelompokkan faktor-faktor yang akan mempengaruhi karakteristik mutu. Di dalam pengendalian kualitas, stratifikasi ditujukan untuk:

a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. b. Membantu pembuatan scatter diagram.

c. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.

Stratifikasi di dalam pengendalian kualitas secara umum dapat dilakukan dengan berdasarkan 2 aspek pokok yaitu:

1. Berdasarkan sumber. 2. Berdasarkan hasil.

Pemilihan dasar stratifikasi ini dilakukan dengan melihat tujuan dari pemecahan masalah dan ketelitian yang diinginkan. Stratifikasi berdasarkan sumber dilakukan apabila diduga faktor penyebab utama dari perbedaan kualitas adalah sumber sedangkan stratifikasi berdasarkan hasil dilakukan bila ingin dilihat perbedaan karakteristik dari hasil.

2. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet )

Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul dan

penganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi data jumlah barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan jumlah yang dihasilkannya.

Tujuan digunakannya check sheet ini adalah untuk mempermudah proses pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak. Pelaksanaannya dilakukan dengan cara mencatat frekuensi munculnya karakteristik suatu produk yang berkenaan dengan kualitasnya. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan analisis masalah kualitas.

Adapun manfaat dipergunakannya check sheet yaitu sebagai alat untuk: 1. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana

suatu masalah terjadi.

2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.

4. Memisahkan antara opini dan fakta.

3. Histogram

Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasidalam proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data yang diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini umumnya dikenal sebagai distribusi frekuensi. Histogram menunjukkan karakteristik-karakteristik dari data yang dibagi-bagi menjadi kelas-kelas. Histogram dapat berbentuk normal atau berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-ratanya. Bentuk histogram yang miring atau tidak simetris menunjukkan bahwa banyak data yang tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapi kebanyakan datanya berada pada batas atas atau bawah.

Manfaat histogram adalah:

1. Memberikan gambaran populasi.

2. Memperlihatkan variabel dalam susunan data. 3. Mengembangkan pengelompokkan yang logis.

4. Pola-pola variasi mengungkapkan fakta-fakta produk tentang proses.

4. Diagram Sebar (Scatter Diagram)

Scatter diagram atau disebut juga dengan peta korelasi adalah grafik yang menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses

dengan kualitas produk. Pada dasarnya diagram sebar merupakan suatu alat interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut, apakah positif, negatif, atau tidak ada hubungan. Dua variabel yang ditunjukkan dalam diagram sebar dapat berupa karakteristik kuat dan faktor yang mempengaruhinya.

5. Diagram Sebab-akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) dan berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang ikan pada diagram fishbone tersebut.

Diagram sebab akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas dari Jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa yang menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses untuk menganalisa sumber-sumber potensial dari penyimpangan proses.

Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam: 1. Material (bahan baku)

2. Machine (mesin)

3. Man (tenaga kerja)

5. Environment (lingkungan)

Adapun kegunaan dari diagram sebab akibat adalah: 1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.

2. Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki peningkatan kualitas.

6. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. 7. Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.

8. Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dengan keluhan konsumen.

9. Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan dilaksanakan.

10.Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga kerja. 11.Merencanakan tindakan perbaikan.

Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi masalah utama.

2. Menempatkan masalah utama tersebut di sebelah kanan diagram.

3. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada diagram utama. 4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada penyebab mayor.

5. Diagram telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk menentukan penyebab sesungguhnya.

6. Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah. Fungsi diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil.

Kegunaan diagram pareto adalah: 1. Menunjukkan masalah utama.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan. 3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah yang

terbatas.

4. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan setelah perbaikan.

Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasikan beberapa permasalahan yang penting, untuk mencari cacat yang terbesar dan yang paling berpengaruh. Pencarian cacat terbesar atau cacat yang paling berpengaruh dapat berguna untuk mencari beberapa wakil dari cacat yang teridentifikasi, kemudian dapat digunakan

untuk membuat diagram sebab akibat. Hal ini perlu untuk dilakukan mengingat sangat sulit untuk mencari penyebab dari semua cacat yang teridentifikasi. Apabila semua cacat dianalisis untuk dicari penyebabnya maka hal tersebut hanya akan menghabiskan waktu dan biaya dengan sia-sia.

7. Peta Kendali (Control Chart )

Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas/ proses berada dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali menunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan terlihat pada peta kendali.

Manafaat dari peta kendali adalah untuk:

1. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada di dalam batas-batas kendali kualitas atau tidak terkendali.

2. Memantau proses produksi secara terus-menerus agar tetap stabil. 3. Menentukan kemampuan proses (capability process).

4. Mengevaluasi performance pelaksanaan dan kebijaksanaan pelaksanaan proses produksi.

5. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualitas produk sebelum dipasarkan.

Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali:

1. Upper control limit/ batas kendali atas (UCL)

Merupakan garis batas atas untuk suatu penyimpangan yang masih diijinkan.

2. Central line/ garis pusat atau tengah (CL)

Merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel.

3. Lower control limit/ batas kendali bawah (LCL)

Merupakan garis batas bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel.

3.2. Metode AHP (Analytical Hierarchy Process)

Menurut Saaty (1993), hirarki didefinisikan sebagai suatu representasi dari sebuah permasalahan yang kompleks dalam suatu struktur multi level dimana level pertama adalah tujuan, yang diikuti level faktor, kriteria, sub kriteria, dan seterusnya ke bawah hingga level terakhir dari alternatif. Dengan hirarki, suatu masalah yang kompleks dapat diuraikan ke dalam kelompok-kelompoknya yang kemudian diatur menjadi suatu bentuk hirarki sehingga permasalahan akan tampak lebih terstruktur dan sistematis.

AHP sering digunakan sebagai metode pemecahan masalah dibanding dengan metode yang lain karena alasan-alasan sebagai berikut :

1.Struktur yang berhirarki, sebagai konsekuesi dari kriteria yang dipilih, sampai pada subkriteria yang paling dalam.

2.Memperhitungkan validitas sampai dengan batas toleransi inkonsistensi berbagai kriteria dan alternatif yang dipilih oleh pengambil keputusan.

3.Memperhitungkan daya tahan output analisis sensitivitas pengambilan keputusan.

Syaitfullah (2010) menyatakan adanya beberapa kelebihan dan kelemahan akan AHP. Adapun kelebihan-kelebihan AHP sebagai sebuah meetode analisis adalah sebagai berikut:

1. Kesatuan (Unity)

AHP membuat permasalahan yang luas dan tidak terstruktur menjadi suatu model yang fleksibel dan mudah dipahami.

2. Kompleksitas (Complexity)

AHP memecahkan permasalahan yang kompleks melalui pendekatan sistem dan pengintegrasian secara deduktif.

3. Saling ketergantungan (Inter Dependence)

AHP dapat digunakan pada elemen-elemen sistem yang saling bebas dan tidak memerlukan hubungan linier.

4. Struktur Hirarki (Hierarchy Structuring)

AHP mewakili pemikiran alamiah yang cenderung mengelompokkan elemen sistem ke level-level yang berbeda dari masing-masing level berisi elemen yang serupa.

AHP menyediakan skala pengukuran dan metode untuk mendapatkan prioritas.

6. Konsistensi (Consistency)

AHP mempertimbangkan konsistensi logis dalam penilaian yang digunakan untuk menentukan prioritas.

7. Sintesis (Synthesis)

AHP mengarah pada perkiraan keseluruhan mengenai seberapa diinginkannya masing-masing alternatif.

8. Trade Off

AHP mempertimbangkan prioritas relatif faktor-faktor pada sistem sehingga orang mampu memilih altenatif terbaik berdasarkan tujuan mereka.

9. Penilaian dan Konsensus (Judgement and Consensus)

AHP tidak mengharuskan adanya suatu konsensus, tapi menggabungkan hasil penilaian yang berbeda.

10.Pengulangan Proses (Process Repetition)

AHP mampu membuat orang menyaring definisi dari suatu permasalahan dan mengembangkan penilaian serta pengertian mereka melalui proses pengulangan

Sedangkan kelemahan metode AHP adalah sebagai berikut:

1. Ketergantungan model AHP pada input utamanya. Input utama ini berupa persepsi seorang ahli sehingga dalam hal ini mellibatkan subyektifitas sang

ahli selain itu juga model menjadi tidak berarti jika ahli tersebut memberikan penilaian yang keliru.

2. Metode AHP ini hanya metode matematis tanpa ada pengujian secara statistic sehingga tidak ada batas kepeercayaan dari kebenaran model yang terbentuk.

Dalam metode AHP dilakukan langkah-langkah sebagai berikut (Kadarsyah Suryadi dan Ali Ramdhani, 1998) :

1. Mendefinisikan masalah dan menentukan solusi yang diinginkan.

Dalam tahap ini kita berusaha menentukan masalah yang akan kita pecahkan secara jelas, detail dan mudah dipahami. Dari masalah yang ada kita coba tentukan solusi yang mungkin cocok bagi masalah tersebut. Solusi dari masalah mungkin berjumlah lebih dari satu. Solusi tersebut nantinya kita kembangkan lebih lanjut dalam tahap berikutnya.

2. Membuat struktur hierarki yang diawali dengan tujuan utama.

Setelah menyusun tujuan utama sebagai level teratas akan disusun level hirarki yang berada di bawahnya yaitu kriteria-kriteria yang cocok untuk mempertimbangkan atau menilai alternatif yang kita berikan dan menentukan alternatif tersebut. Tiap kriteria mempunyai intensitas yang berbeda-beda. Hirarki dilanjutkan dengan subkriteria (jika mungkin diperlukan).

3. Membuat matrik perbandingan berpasangan yang menggambarkan kontribusi relatif atau pengaruh setiap elemen terhadap tujuan atau kriteria yang setingkat di atasnya.

Matriks yang digunakan bersifat sederhana, memiliki kedudukan kuat untuk kerangka konsistensi, mendapatkan informasi lain yang mungkin dibutuhkan dengan semua perbandingan yang mungkin dan mampu menganalisis kepekaan prioritas secara keseluruhan untuk perubahan pertimbangan. Pendekatan dengan matriks mencerminkan aspek ganda dalam prioritas yaitu mendominasi dan didominasi. Perbandingan dilakukan berdasarkan judgment dari pengambil keputusan dengan menilai tingkat kepentingan suatu elemen dibandingkan elemen lainnya. Untuk memulai proses perbandingan berpasangan dipilih sebuah kriteria dari level paling atas hirarki misalnya K dan kemudian dari level di bawahnya diambil elemen yang akan dibandingkan misalnya E1,E2,E3,E4,E5.

4. Melakukan Mendefinisikan perbandingan berpasangan sehingga diperoleh jumlah penilaian seluruhnya sebanyak n x [(n-1)/2] buah, dengan n adalah banyaknya elemen yang dibandingkan.

Hasil perbandingan dari masing-masing elemen akan berupa angka dari 1 sampai 9 yang menunjukkan perbandingan tingkat kepentingan suatu elemen. Apabila suatu elemen dalam matriks dibandingkan dengan dirinya sendiri maka hasil perbandingan diberi nilai 1. Skala 9 telah terbukti dapat diterima dan bisa membedakan intensitas antar elemen. Hasil perbandingan tersebut diisikan pada sel yang bersesuaian dengan elemen yang dibandingkan. Skala

perbandingan perbandingan berpasangan dan maknanya yang diperkenalkan oleh Saaty bisa dilihat di bawah.

Intensitas Kepentingan

1 = Kedua elemen sama pentingnya, Dua elemen mempunyai pengaruh yang sama besar

3 = Elemen yang satu sedikit lebih penting daripada elemen yanga lainnya, Pengalaman dan penilaian sedikit menyokong satu elemen dibandingkan elemen yang lainnya

5 = Elemen yang satu lebih penting daripada yang lainnya, Pengalaman dan penilaian sangat kuat menyokong satu elemen dibandingkan elemen yang lainnya

7 = Satu elemen jelas lebih mutlak penting daripada elemen lainnya, Satu elemen yang kuat disokong dan dominan terlihat dalam praktek.

9 = Satu elemen mutlak penting daripada elemen lainnya, Bukti yang mendukung elemen yang satu terhadap elemen lain memeliki tingkat penegasan tertinggi yang mungkin menguatkan.

2,4,6,8 = Nilai-nilai antara dua nilai pertimbangan-pertimbangan yang berdekatan, Nilai ini diberikan bila ada dua kompromi di antara 2 pilihan Kebalikan = Jika untuk aktivitas i mendapat satu angka dibanding dengan aktivitas j , maka j mempunyai nilai kebalikannya dibanding dengan i

5. Menghitung nilai eigen dan menguji konsistensinya.

Jika tidak konsisten maka pengambilan data diulangi.

7. Menghitung vektor eigen dari setiap matriks perbandingan berpasangan

merupakan bobot setiap elemen untuk penentuan prioritas elemen-elemen pada tingkat hirarki terendah sampai mencapai tujuan. Penghitungan dilakukan lewat cara menjumlahkan nilai setiap kolom dari matriks, membagi setiap nilai dari kolom dengan total kolom yang bersangkutan untuk memperoleh normalisasi matriks, dan menjumlahkan nilai-nilai dari setiap baris dan membaginya dengan jumlah elemen untuk mendapatkan rata-rata.

8. Memeriksa konsistensi hirarki.

Yang diukur dalam AHP adalah rasio konsistensi dengan melihat index konsistensi. Konsistensi yang diharapkan adalah yang mendekati sempurna agar menghasilkan keputusan yang mendekati valid. Walaupun sulit untuk mencapai yang sempurna, rasio konsistensi diharapkan kurang dari atau sama dengan 10 %.

Menurut Sutikno (2010), langkah-langkah menghitung nilai rasio konsistensi yaitu:

1. Mengkalikan nilai pada kolom pertama dengan prioritas relatif elemen pertama nilai pada kolom kedua dengan prioritas relatif elemen kedua, dan seterusnya.

2. Menjumlahkan setiap baris.

3. Hasil dari penjumlahan baris dibagikan dengan elemen prioritas relatif yang bersangkutan.

value(λmax).

5. Menghitung indeks konsistensi (consistency index) dengan rumus :

CI = (λmax-n)/n Dimana

CI : Consistensi Index λmax : Eigen Value

n : Banyak elemen

6. Menghitung konsistensi ratio (CR) dengan rumus: CR=CI/RC Dimana :

CR : Consistency Ratio, rasio konsistensi diharapkan kurang dari atau sama dengan 10 %.

CI : Consistency Index

RC : Random Consistency

3.3. Sistem Pengambilan Keputusan

Pada prinsipnya terdapat dua basis dalam pengambilan keputusan, yaitu berdasarkan intuisi dan rasional. Untuk intuisi seseorang mengambil peran yang besar. Logika bahwa suatu keputusan telah dipilih/diambil tidak dapat diperiksa secara logis. Untuk pengambilan keputusan secara rasional, keputusan dapat tergambar dan terseluri dengan jelas sehingga dapat dengan mudah dimengerti.

Mengambil atau membuat keputusan adalah suatu proses yang dilaksanakan orang berdasarkan pengetahuan dan informasi yang ada apa adanya pada saat tersebut dengan harapan bahwa sesuatu akan terjadi. Keputusan dapat diambil dari alternative-alternatif keputusan yang ada.

Pengambilan keputusan dapat melalui dua cara yaitu:

1. Pengambilan keputusan tanpa eksperimen, dilakukan dengan cara menyusun secara sistematis cara kerja umum sebelum mencari solusi bagi masalah. 2. Pengambilan keputusan yang berdasarkan suatu percobaan, dilakukan dengan

penerapan pengolahan statistic dan diupayakan unuk memiliki kesalahan seminimum mungkin.

Komponen-komponen yang harus ada dalam pengambilan keputusan berbasis rasional atau analisis antaralain:

1. Alternatif Keputusan

Pilihan-pilhan keputusan yang jumlahnya lebih dari satu untuk mencapai tujuan yang ingin ditetapkan.

2. Kriteria Keputusan

Pertimbangan dalam penetapan alternatif keputusan. 3. Bobot Kriteria

Skor setiap kriteria yang menggambarkan tinggi rendahnya kepentingan kriteria tersebut dalam pengambilan keputusan.

Model untuk memilih mengevaluasi dan memilih alternative terbaik keputusan berdasarkan kriteria yang ditetapkan.

5. Struktur Keputusan

Hubungan anatar elemen-elemen keputusan yang membantu melakukan pengambilan keputusan.

3.4. Multi Criteria Decision Making (MCDM)

Multi Criteria Decision Making (MCDM) adalah suatu metode

pengambilan keputusan untuk menetapkan alternatif terbaik dari sejumlah alternatif berdasarkan beberapa criteria tertentu. Kriteria biasanya berupa ukuran-ukuran, aturan-aturan atau standar yang digunakan dalam pengambilan keputusan. Berdasarkan tujuannya MCDM dapat dibagi menjadi 2 model (Zimmermann,1991): Multi Attribute Decision Making (MADM) dan Multi

Objective Decision Making (MODM). MADM digunakan untuk menyelesaikan

masalah-masalah dalam ruang diskret. Oleh karena itu, pada MADM biasanya digunakan untuk melakukan penilaian atau seleksi terhadap beberapa alternatif dalam jumlah ruang terbatas. Sedangkan pada MODM digunakan unutk menyelesaikan masalah-masalah pada ruang kontinu (seperti permasalahan pada pemrograman matematis). Secara umum dapat dikatakan bahwa MADM menyeleksi alternative terbaik dari sejumlah alternative, sedangkan MODM merancang alternatif terbaik.

Ada beberapa cara dalam mengklasifikasikan metode MCDM. Menurut tipe data yang digunakan, MCDM dapat dibagi berdasarkan tipe data

deterministik, stokastik atau fuzzy. Menurut jumlah pengambilan keputusan yang terlibat dalam proses pengambilan keputusan. MCDM dapat dibagi berdasarkan pengambil keputusan satu orang, atau pengambil keputusan dalam bentuk grup (kelompok).

3.4.1. Metode Pengambilan Keputusan Kelompok (Multi Expert-Multi Criteria Decision Making)

Yager (1993) mengembangkan suatu model Multi Expert-Multi Criteria

Decision Making (ME-MCDM) untk pengambilan keputusan dengan banyak

kriteria secara berkelompok menggunakan penilaian non-numeric atau linguistic label. Teknik evaluasi pilihan bebas (Independent Preference Evaluation/IPE) merupakan salah satu cara untuk pengambilan keputusan dengan kaidah teori gugus tidak pasti (fuzzy set theory). Teknik tersebut untuk mengevaluasi kesukaan atau pilihan yang dapat ditempuh dengan metode perhitungan non-numerik.

Marimin, et al. (1997) menyatakan bahwa di dalam evaluasi pilihan bebas, setiap pembuat keputusan (ddimana x

j ) (j = 1, 2, 3,..., m) dapat menilai setiap alternatif (s

i ) (i = 1, 2, ..., n) pada setiap kriteria (ak) (k = 1, 2, ..., l) secara bebas. Penilaian ditetapkan dengan menggunakan label/simbol kualitatif. Hal ini dapat diperjelas dengan mengasumsikan V sebagai sesuatu yang menggambarkan nilai dari suatu set X =

nadalah skor nilai yang diwujudkan dalam bentuk simbol kualitatif. {}nxxx,...,21

Langkah-langkah agregasi dalam pengambilan keputusan dengan kaidah Fuzzy IPE dapat diuraikan sebagai berikut :

Langkah pertama, setiap pembuat keputusan (d

j ) akan mendapatkan suatu set nilai (L) pada setiap alternatif (s

i ) dan setiap kriteria (ak) dengan formula sebagai berikut:

L ={v1(a1),v2(a2),….,vn(ak)}…… (1)

Keterangan :

v

ij (ak) adalah skor evaluasi terhadap alternatif ke-i pada kriteria ke-k oleh pembuat keputusan ke-j.

Langkah ke dua, menghitung negasi terhadap setiap bobot elemen dengan menggunakan rumus : Neg (wk)=wqk+1…..(2)

Keterangan :

W adalah bobot nilai; q adalah jumlah item dari suatu set bobot penilaian dan k adalah item dari suatu set bobot penilaian.

Langkah ke tiga, mengacu pada set nilai yang didapatkan dari persamaan (1) dan nilai negasi dari persamaan (2) maka dapat dilakukan agregasi untuk memperoleh skor terhadap setiap alternatif ke- i oleh setiap pembuat keputusan ke-j pada semua kriteria dengan menggunakan formula sebagai berikut :

vij=min [Neg(wak)\/ vij(ak)]…..(3)

vij adalah skor evaluasi terhadap alternatif ke-i oleh pembuat keputusan ke-j; min adalah minimum; V adalah maksimum dan Neg (w

ak) adalah negasi setiap bobot

elemen.

Langkah ke empat, menghitung pembobot nilai dengan menggunakan rumus : Q=Int[1+(jx(q-1/r)]……(4)

Q adalah pembobot nilai pada pakar ke-j ; j adalah pakar ke-j; r adalah jumlah pakar; q adalah jumlah skala (item) dan Int adalah integer.

Langkah ke lima, agregasi penentuan kesimpulan akhir oleh pengambil keputusan dengan menggunakan rumus :

V=f(vt)=max[wj/\bj]

Max adalah pembobot nilai pada pakar ke-j; Λ adalah minimum dan b

jadalah solusi dari persamaan (3) yang diurutkan dari terbesar ke terkecil.

3.5. Plastik

Menurut Ganda (2010) plastik mencakup semua bahan yang mampu untuk dibentuk dan dalam pengertian modern, palstik adalah semua bahan sintetik organic yang berubah menjadi plastis setelah dipanaskan dan mampu dibentuk dibawah pengaruh tekanan.

Bahan baku untuk membuat palstik bias berasal dari produk-produk pertanian, mineral dan organic seperti: batu bara, gas alam, minyak bumi, batu kapur, silica dan belerang. Pada proses pembuatan, biasanya ditambahkan berbagai bahan lainnya seperti: zat pewarna, pelarut, pelumas, plastiser dan bahan pengisi. Sedangkan pengisi utama yang sering digunakan adalah: bubuk kayu, tepung, kapas, serat kain-kainan, asbes, serbuk logam, grafit, gelas,dan lempung.

3.5.1. Jenis-jenis Plastik

Plastik secara garis besar, dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu: 3. Plastik jenis termoseting

Pada saat pemberian bentuk, palstik termoseting memerlukan panas dengan atau tanpa tekanan dan menghasilkan produk yang tetap keras. Panas, pada awalnya digunakan untuk melunakkan bahan plastiknya, akan tetapi panas tambahan atau penambahan bahan kimia khusus akan menimbulkan perubahan kimiawi yang disebut polimerisasi (proses kimia yang menghasilkan susunan baru dengan berat molekul yang lebih besar dari sebelumnya). Proses pemberian bentuk palstik termoseting, mencakup penekanan atau pencetakan, pengecoran, laminasi dan impregnasi.

Contoh dari palstik jenis termoseting yaitu resin phenol, resin amino, resin furan, resin epoksida, resin silicon.

4. Plastik jenis termoplastik

Susunan kimia bahan termoplastik umumnya tidak berubah ketika dicetak, tidak menjadi keras ketika ditekan atau dipanaskan, sebaliknya akan mengeras ketika didinginkan. Kelebihan lain ialah dapat dicairkan berulang-ulang dengan cara memanaskannya. Bahan-bahan termoplastik dapat dibuat dengan cara pencetakan injeksi atau ditiup, ekstrussi, pembentukan termal, dan penggilingan. Contoh dari palstik jenis termoplastik yaitu selulosa, polisteren, polietilen, polipropilen, polisulfona, poli-imida, nillon, resin akrilik, resin vinil, karet sintetis.

Polipropilen dibentuk dengan berbagai teknik termoplastik, memiliki sifat-sifat listrik yang baik, tahan terhadap impak, kekuatannya tinggi dan tahan terhadap suhu tinggi serta zat-zat kimia. Serat polipropilen dapat dijalidikan tali/tambang, perabotan (kursi, ember, baskom,dll).mainan anak-anaka, koper, kemasan makanan, kotak TV, dan isolasi listrik.

Karena bahan plastik berbeda-beda maka pemrosesannya juga berbeda-beda, yaitu seperti berikut:

6. Pencampuran dan prapembentukan

Bahan termoplastik dipasarkan dalam bentuk butiran, oleh karena itu dicampurkan dengan zat-zat tertentu dalam keadaan kering untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu, sebaliknya bahan termoseting dalam bentuk cairan atau dalam keadaan terpolimerisasi sebagian sehingga perlu untuk disesuaikan. Ke dalam mesin pencampur, dimasukkan resin, stabilisator, zat pewarna, plastisiser, termasuk bahan pengisi. Bahan yang telah dicampur ini ada kalanya masihberbentuk lelehan, dimasukkan kedalam mesin injeksi, ekstruksi atau mesin giling. Pada periode ini, berat jenis dan bobotnya sama, sehingga dihemat bahan dan proses produksi dipercepat.

Gambar 3.1. Cetak-Tekan

Melalui gambar tersebut dapat diperhatikan prinsip kerja dari cetak-tekan. Sejumlah bahan dimasukkan kedalam cetakan logam yang sudah lebih dahulu dipanaskan sehingga pada waktu cetakan ditutup, bahan lunak ini tertekan mengalir mengisi rongga cetakan. Sementara itu, bahan yang digunakan bisa berbentuk serbuk atau tablet prabentuk. Untuk resin termoseting, panas sangat penting, untuk plastisasi, polimerisasi atau pengerasan. Setelah proses selesai cetakan harus didinginkan dengan baik untuk menghindarkan cacat produk.

8. Cetak-Transfer

Pada proses ini serbuk termoseting diletakkan pada tempat tersendiri atau diatas rongga cetakan, seperti terlihat pada gambar berikut ini.

Gambar 3.2. Cetak-Transfer

Setelah bahan mengalami plastisasi akibat panas dan tekanan bahan diinjeksikan kedalam rongga cetakan, kemudian bahan akan mengalami perode pergeseran. Keunggulan cetak transfer ialah mampu membuat benda berbentuk rumit serta berpenampang besar. Kekurangannya ialah adanya kehilangan bahan pada saluran pengalir dan harga cetakan relatif mahal.

9. Cetak-Injeksi

a. Bahan Termoplastik

Gambar 3.3. Cetak-Injeksi

Gambar tersebut menunjukkan sebuah mesin cetak-injeksi dimana bahan butiran dicairkan lalu diinjeksikan ke dalam rongga cetak untuk kemudian membeku (cetakan didinginkan dengan air). Karena kemampuannya berubah

(padat-cair atau sebaliknya) tanpa merubah susunan kimianya maka bahan ini sangat sesuai untuk pemrosessan yang cepat. Mesin ini dapat memproduksi panel mobil, keranjang, bagian-bagian kulkas, perabotan rumah tangga dan tempat sampah.

b. Bahan Termoseting

Gambar 3.4. Cetak-Jet

Gambar diatas menunjukkan mesin cetak jet yang menggunakan ulir umpan balik. Bahan masuk secara alami sementara ulir berputar untuk mendorong bahan, bahan dipanaskan maka bahan terplastisisasi didepan ulir

sampai terkumpul sejummlah tertentu kemudian bahan ditekan memasuki rongga cetakan.

3.5.2. Kecacatan Produk Plastik

Adapun jenis kecacatan produksi palstik adalah sebagai berikut:

1. Sinkmark

Adalah cacat dimana keseluruhan produk jadi jika di raba atau di pegang melalui tangan terdapat tonjolan atau cekungan tidak rata di sekeliling produk. Kemungkinan penyebab adalah desain produk yang kurang tepat, desain cetakan yang kurang tepat, setting temperature yang terlalu tinggi dan kondisi (volume) kurang sesuai.

2. Bentuk tidak sempurna

Adalah kondisi produk tercetak pada kondisi tidak penuh (tidak utuh/tidak sempurna). Hal ini dapat disebabkan oleh material yang terlalu cepat membeku, kurangnya tekanan nda cetakan yang kurang sesuai.

3. Pecah

Adalah cacat yan terjadi akibat adanya bagian yang tidak tidak tersambung atau pecah. Hal ini dapat terjadi akibat temperature injeksi yang terlalu tinggi.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. Mewah Indah Jaya yang berlokasi di Jalan Binjai KM 14 Gg. Keduri No. 87, Kec. Sunggal, Deli Serdang, Sumatera Utara.

4.2. Jenis Penelitian

Adapun jenis penelitian yang dilakukan ini adalah penelitian sebab-akibat

(causal research) yang menyelidiki hubungan sebab-akibat dengan cara

mengamati akibat yang terjadi dan kemungkinan faktor (sebab) yang menimbulkan akibat tersebut (Sinulingga,2011). Kemudian dari faktor penyebab akan disusun solusi alternatif untuk dipilih menjadi prioritas solusi dalam meminimisasi kecacatan produk yang terjadi.

4.3. Objek Penelitian

Yang menjadi objek dalam penelitian ini adalah faktor penyebab kecacatan produk ember pada PT Mewah Indah Jaya. Adapun penelitian ini dikonsentrasikan pada pembuatan alternatif perbaikan kecacatan produk.

Intensitas

Kepentingan Definisi Penjelasan

9 Satu elemen mutlak lebih dibanding elemen lainnya.

Bukti yang mendukung elemen yang satu terhadap elemen yang lain memiliki tingkat penegasan tertinggi yang mungkin menguatkan.

2,4,6,8 Nilai-nilai antara dua pertimbangan yang saling berdekatan.

Nilai ini diberikan bila ada dua kompromi di antara dua pilihan.

4. Usahakan penilaian Bapak/Ibu konsisten. Misalnya Bapak/Ibu menyatakan A lebih penting dari B, dan B lebih penting dari C, maka penilaian Bapak/Ibu konsiten jika menyatakan A lebih penting dari C. Penilaian dianggap tidak konsisten jika menyatakan C lebih penting dari A. Agar lebih mudah buatlah terlebih dahulu urutan peringkat tiap kriteria dari yang terbaik sampai yang terburuk.

5. Peneliti sampaikan contoh pengisian berikut ini:

Kriteria Penilaian Kriteria A 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 B A 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 C

B 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 C Keterangan:

1: sama pentingnya 3: sedikit lebih penting 5: lebih penting 7: jauh lebih penting 9: mutlak lebih penting

2,4,6,8: nilai antara dua pertimbangan yang berdekatan.

Arti pengisian di atas:

a. B berada pada tingkat kepentingan sedikit lebih penting daripada A. b. A berada pada tingkat kepentingan jauh lebih penting dari C.

D. KUESIONER

1. Perbandingan berpasangan antar kriteria level 2.

Penjelasan kriteria penyebab faktor kecacatan produksi:

a. Manusia adalah orang yang melakukan proses pengolahan produksi.

b. Material pada pembobotan ini difokuskan pada bahan baku yang digunakan untuk proses produksi.

c. Mesin adalah kesatuan alat mekanik atau elektrik yang mengirim atau mengubah energi untuk melakukan atau membantu pelaksanaan proses produksi ember.

d. Metode adalah tata cara dalam melaksanakan proses produksi. e. Lingkungan adalah kondisi yang terdapat pada proses produksi.

Kriteria Penilaian Kriteria

Manusia 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Material Manusia 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Mesin Manusia 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Metode Manusia 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Lingkungan Material 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Mesin Material 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Metode Material 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Lingkungan

Mesin 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Metode Mesin 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Lingkungan Metode 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Lingkungan

2. Perbandingan berpasangan antar subkriteria level 3. a. Perbandingan berpasangan antar sub kriteria manusia

Penjelasan sub kriteria:

1) Pendidikan merupakan tingkat pendidikan pekerja.

2) Keahlian merupakan kemampuan pekerja dalam memproduksi. 3) Attitude merupakan sikap pekerja dalam menjalankan tugasnya.

Kriteria Penilaian Kriteria

Pendidikan 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Keahlian Pendidikan 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Attitude

b. Perbandingan berpasangan antar sub kriteria material Penjelasan sub kriteria:

1) Biji Plastik adalah biji plastik murni hasil pabrikan lain

2) Biji Plastik Daur Ulang adalah hasil yang dicacah oleh pihak pabrik

Kriteria Penilaian Kriteria

Biji Plastik 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Biji Plastik Daur Ulang

c. Perbandingan berpasangan antar sub kriteria mesin Penjelasan sub kriteria:

1) Semi Otomatis dimana masih memerlukan manusia dalam menjalankan mesin untuk proses produksi.

2) Otomatis dimana manusi (pekerja) hanya sebagai pengawas atau pengontrol mesin selama proses produksi.

Kriteria Penilaian Kriteria

Semi

Otomatis 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Otomatis

d. Perbandingan berpasangan antar sub kriteria metode Penjelasan sub kriteria:

1) Konsisten artinya adanya prosedur yang dipakai dalam melaksanakan proses produksi.

2) Kondisional artinya tidak dipengaruhi atau kurang tersedianya prosedur atau standarisasi dalam proses produksi.

Kriteria Penilaian Kriteria

Konsisten 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Kondisional

e. Perbandingan berpasangan antar sub kriteria lingkungan Penjelasan sub kriteria:

1) Temperatur merupakan tingkat panas saat produksi berlangsung. 2) Kebisingan merupakan tingkat kebisingan saat produksi berlangsung.

Kriteria Penilaian Kriteria

KUESIONER PEMILIHAN SOLUSI ALTERNATIF PERBAIKAN KECACATAN PRODUKSI EMBER PADA

PT MEWAH INDAH JAYA

A.PENDAHULUAN

Dengan hormat, saya yang bertanda tangan dibawah ini: Nama : Grace Aloina

NIM : 080403043

Fak/Dept : Teknik/Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara

Adalah peneliti yang sedang melakukan riset untuk penelitian tugas akhir dengan judul Perbaikan Kecacatan Produksi dengan Pendekatan Fuzzy Multi

Expert-Multi Criteria Decision Making (Fuzzy ME-MCDM) pada PT Mewah

Indah Jaya. Berdasarkan observasi dan pengolahan sebelumnya telah diperoleh kriteria-kriteria penyebab kecacatan produksi ember pada PT Mewah Indah Jaya. dan bobot dari kriteria-kriteria tersebut. Kini, melalui kuesioner ini diharapkan agar diperoleh solusi untuk perbaikan kecacatan produksi yang terjadi pada produksi ember PT Mewah Indah Jaya.

Untuk tujuan tersebut, peneliti memohon kesediaan Bapak/Ibu untuk memberikan pertimbangan dan memilih solusi alternatif. Jawaban yang jujur sangat diharapkan dalam pengisian kuesioner ini agar hasil penilaian dapat memberikan prioritas solusi untuk perbaikan kecacatan produksi tersebut.

Atas kesediaan dan bantuan yang diberikan peneliti mengucapkan terima kasih.

Grace Aloina B. BIODATA RESPONDEN

Nama : ………..

Jabatan : ……….

C. PETUNJUK PENGISIAN

Untuk menyamakan pemahaman dan prosedur, maka peneliti menyampaikan kepada Bapak/Ibu petunjuk pengisian kuesioner berikut:

Bapak/Ibu diminta menunjukkan persetujuan terhadap pernyataan dalam kuisioner ini dengan memilih salah satu dari lima tingkat persetujuan yang diuraikan sebagai berikut:

ST = Sangat Tinggi T = Tinggi

S = Sedang R = Rendah

SR = Sangat Rendah

D. KUESIONER

Berdasarkan hasil dari pengendalian kualitas yang telah dilakukan peneliti terhadap produksi ember, diperoleh bahwa penyebab kecacatan terbesar adalah pada bentuk yang tidak sempurna. Faktor penyebab kecacatan yang mempengaruhi antaralain dari manusia, metode, material, mesin, dan lingkungan. Untuk itu, berikut ini merupakan beberapa alternatif solusi untuk memperbaikai kecacatan produksi ember yang terjadi pada PT Mewah Indah Jaya:

No Solusi Alternatif Kriteria

1 2 3 4 5 1 Pelatihan Tenaga Kerja

2 Pemberdayaan Mesin dan Bahan Baku

3 Penyediaan SOP dan Penegakan Prosedur Prosedur Produksi Keterangan:

Kriteria 1= Manusia, Krieteria 2= Material, Kriteria 3=Mesin, Kriteria 4= Metode, Kriteia 5= Lingkungan