Gambar 4.8 Diagram Sebab-Akibat Schalop pengelasan tembus
4.1.4 Identifikasi Akar Penyebab Basic Event Separator Per Proses Produksi.
Setelah mengidentifikasi akar penyebab yang mengakibatkan terjadinya peristiwa-peristiwa yang tidak diinginkan maka dilakukan pengamatan beberapa
akar penyebab terjadi setiap proses, pada tabel 4.9
MANUSIA
MESIN BLOW HOLE
MATERIAL
Pekerja ceroboh
Tegangan input mesin las yang naik
Amper yang terbaca dengan amper yang waktu pengelasan tidak sama.
Material kurang bagus Cara kerja salah
Perlakuan panas yang tidak sesuai
Tabel 4.9 Jenis dan Jumlah Akar Penyebab Kecacatan Produksi Separator
Proses Akar penyebab Frekuensi
kejadian cacat produk
F Jumlah
Produk Sukses
Per minggu Per 10 menit
S Total produksi
per 10 menit Per minggu
Per 10 menit F+S
Pengelasan dasar
1. Posisi penyaluran gas yang tidak
sesuai 2. Material plat yang
tidak sesuai 3. Perbaikan weelding
yang kurang baik 16
16 25
178 178
168 194
194 193
Pengelasan inti
1. Perlakuan panas yang tidak sesuai
2. Kadar sulfur, fosfor atau material non
logam yang terikut terlalu tinggi
3. Kadar karbon kurang
4. Permukaan datar yang lebar
mempercepat pengembangan
cetakan 20
6
8 17
126 7
10 146
146 13
18 163
Pengelasan akhir
1. Pekerja ceroboh 2. Pemukulan yang
tidak tepat 3. Pekerja kurang
terampil 15
13 18
177 179
176 192
192 194
Sumber : PT. Bama Bumi Sentosa
4.1.5 Kebutuhan Perbaikan Untuk Peningkatan Kualitas Berdasarkan Kelemahan
Sistem produksi Separator mempunyai kelebihan dalam kapasitas produksi
yang hanya 2 hari mampu menghasilkan Separator lebih dari 10 Separator
Dari beberapa kelebihan tersebut, terdapat kelemahan yang telah dianalisa dalam bentuk cacat. Cacat terjadi karena tidak adanya tim quality control yang
mengendalikan para pekerja sehingga banya kecerobohan-kecerobohan yang dilakukan pekerja.
Untuk tahap selanjutnya akan dilakukan perbaikan-perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat keecacatan agar dapat
dilakukan evaluasi. Perbaikan yang dilakukan meliputi : 1. Penentuan Kecacatan
Menentukan kecacatan hingga ke akar-akar penyebabnya dengan mengambarkan dalam fault tree diagram beserta simbol-simbol logika dari
akar penyebab tersebut sampai menuju kejadiankecacatan yang tidak diinginkan.
2. Struktur Kecacatan Fault tree
diagram tersebut dievaluasi dengan menggunakan cut set method hingga didapatkan cacat yang spesifik.
3. Perhitungan Probabilitas kecacatan Setelah dievaluasi, dihitung nilai prbabilitasnya. Sehingga diketahui seberapa
tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan kedepan.
Tabel 4.10 Probabilitas Akar – Akar Penyebab Kecacatan Produksi Separator
Proses Akar penyebab Frekuensi
kejadian cacat produk
F Total
produksi per 10 menit
Per minggu Per 10 menit
F+S Probabilitas
Kejadian
F
S F
Pengelasan dasar
1. Posisi penyaluran gas yang tidak sesuai
2. Material plat yang tidak sesuai
3.Perbaikan weelding yang kurang baik
16 16
25 178
178 168
0,0825 0,0825
0,1295
Pengelasan inti
1. Perlakuan panas yang tidak sesuai
2. Kadar sulfur, fosfor atau material non
logam yang terikut terlalu tinggi
3. Kadar karbon kurang 4. Permukaan datar
yang lebar mempercepat
pengembangan cetakan
20 6
8 17
126 7
10 146
0,1398 0,4615
0,4444 0,1043
Pengelasan akhir
1. Pekerja ceroboh 2. Pemukulan yang
tidak tepat 3. Pekerja kurang
terampil 15
13 18
177 179
176 0,0781
0.0677 0,0928
Sumber : PT. Bama Bumi Sentosa Keterangan: S: Produksi yang sukses
F: Produksi yang gagal
Dari data yang terkumpul selanjutnya akan diolah sampai menemukan pemecahan dari masalah yang diambil yaitu faktor yang menyebabkan kecacatan
beserta tingkat kecacatan yang terjadi pada setiap peristiwa yang tidak diinginkan dengan mengikuti langkah – langkah dalam Fault Tree Analysis. Analisa pertama
yang dilakukan adalah mengambarkan penyebab-penyebab terjadinya Porosity, crack, Under Cut, Blow Hole, Schalop pengelasan tembus
dalam Fault Tree Analisis.
A Ao
Porosity
C B
Bo Co
4.2.2. Penentuan Kecacatan Fault tree analysis.
