Diketahui : P1 = 0, 0929
P2 = 0,0825 P3 = 0,1398
1
P P
Ao
= 0,0929
3 2
1
P x
P P
A
= 0,0115
1 1
A A
A A
F
P x
P P
P P
= 0,0929 + 0,0115 - 0,0929 x 0,0115
= 0,103 Dari perhitungan diatas didapatkan probabilitas kejadian
Schalop
sebesar 0,103 atau 1,03 .
b. Perhitungan Setelah Dilakukan Evaluasi
Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya bentuk
Schalop
, yaitu: 1 :
Cara kerja salah
2 :
Amper yang terbaca dengan amper yang waktu pengelasan tidak sama. 3 : Perlakuan panas yang tidak sesuai
Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas bentuk
Schalop
berdasarkan cut set.
1 1
P P
K
= 0,0929
3 2
2
P x
P P
K
= 0,0825 x 0,1398 = 0,0115
2 1
K K
F
P P
P
= 0,1044
Jadi probabilitas terjadinya
Schalop
setelah dilakukan evaluasi adalah sebesar 0,1044 atau 10,44
4.3. Pembahasan
Dari pengolahan data yang telah dilakukan maka didapatkan hasil probabilitas dengan struktur kecacatan yang minimal. Setelah masing-masing dari
bentuk kejadian kecacatan dan penyebabnya-penyebabnya teridentifikasi dan dianalisa maka dapat dijelasankan sebagai berikut:
1. Porosity
Porosity disebabkan oleh proses pengelasan yang kurang baik. Hal ini disebabkan oleh operator yang melakukan seting mesin kurang tepat,
kualitas bahan baku kurang bagus dan tindakan operator yang kurang terampil . Digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik
cut set digambarkan secara vertikal karena ketiga penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih
dahulu. 1
2 3
0,0929 0,0825
0,1398
Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 1,20 atau 12,0 per minggu per 10 menit awal proses produksi.
Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi sebesar 1,448 atau 14,48 . Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian
atau cacat Porosity jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi.
2. Crack
Penyebab utama terjadinya Crack disebabkan oleh kemampuan mesin pengelasan kurang maksimal.
Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0,39 atau 3,9 per minggu per 10 menit awal proses produksi.
Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi sebesar 0,179 atau 1,79 . Probabilitas ini menunjukkan bahwa
kejadian atau cacat separator pendek jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi.
3. Under Cut Penyebab utama terjadinya Under Cut disebabkan oleh proses cutter
pada pengelasan kurang presisi. Hal ini disebabkan karena mesin pengelasan cutter trouble, mutu bahan kurang bagus dan operator yang
kurang tangap. Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah
sebesar 0,23 atau 2,3 per minggu per 10 menit awal proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi
sebesar 0,232 atau 2,32 . Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat Under Cut kurang presisi jauh dari angka 1 bahkan kurang dari
0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi. 4. Blow Hole
Penyebab utama terjadinya Blow Hole disebabkan pada proses Pengelasan yang dimana ampernya terlalu besar. Hal ini disebabkan
karena proses produksi baru berjalan, dan setting mesin kurang tepat. Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah
sebesar 0,1044 atau 10,44 per minggu per 10 menit awal proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan
evaluasi sebesar 0,103 atau 1,03 . Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat Blow Hole jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5
sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi. 5. Schalop pengelasan tembus
Penyebab utama terjadinya Schalop disebabkan oleh kemampuan mesin pengelasan kurang optimal. Hal ini disebabkan karena proses produksi
baru berjalan dan mesin pengelasan troubel. Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0,1044 atau 10,44
per minggu awal proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi sebesar 0,103 atau 1,03. Probabilitas ini
menunjukkan bahwa kejadian atau cacat Schalop jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering
terjadi.
Dalam skala probabilitas, kejadian kelima jenis cacat tersebut, kecacatan yang pertama sampai kecacatan ketiga dalam kriteria 1 in 100
yang berarti kejadian yang sering terjadi,. Berikut nilai keterangan probabilitasnya :
1. Porosity
Dalam waktu minggu awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 1,20 atau 12,0
2. Crack
Dalam waktu minggu awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,39 atau 3,9 .
3. Under Cut
Dalam waktu minggu awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,23 atau 2,3 .
4. Blow Hole
Dalam waktu minggu awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,1044 atau 10,44 .
5. Schalop
Dalam waktu minggu awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,1044 atau 10,44 .
Sehingga dari kelima jenis cacat yang perlu mendapat perhatian dan dilakukan perbaikan pada sistem produksinya adalah peristiwa-peristiwa yang
membentuk kejadian bentuk Porosity, Blow Hole, dan Schalop. Usulan perbaikan yang dilakukan dengan menggunakan correction action terhadap peristiwa-
peristiwa tersebut agar dapat mengendalikan jalannya proses produksi dapat ditunjukkan dalam tabel dibawah ini.
Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk Porosity dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut :
Tabel 4.16 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Porosity
Akar Penyebab
Probabilit as
Deskripsi Keadaan Correction Action
Bagian yang dikoreksi
diperhatikan
Pemukulan yang tidak
tepat 0,0677
Setelah melakukan pengelasan
seharusnya dilakukan
pemukulan agar rata, tapi welder
melakukan pemukulan yang
tidak tepat. Harus ada SOP :
System operating procedur dan
pengawasan pada proses pengelasan
sehingga tidak ada kelalaian lagi.
Tenaga kerja welder
Pekerja kurang
terampil 0,0928
Selain pekerja jarang
memperhatikan prosedur proses
produksi, mereka juga kurang
terampil dalam hal proses pengelasan
produksi separator Perlu diadakannya
training untuk para pekerja yang
Khususnya dalam hal ketrampilan dan
prosedur proses produksi
Tenaga Kerja welder
Perlakuan panas yang
tidak sesuai 0,1398
Dalam proses pengelasan welder
melakukan pengelasan yang
tidak baik dikarenakan
kelalaian dalam menyeting mesin.
Harus ada pembinaan untuk dapat
mensetting mesin dengan tepat.
Mesin
Kadar sulfur,
fosfor atau material
non logam terlalu
tinggi 0,4615
Materialnya tidak sesuai dengan
pesanan yang diinginkan pabrik.
Setiap kedatangan pemesanan material
sebaiknya pihak QC melihat kualitas dan
campuran bahan kimia material
sebelum dimasukkan dalam departement
produksi.
Material
Kadar karbon
kurang 0,4444
Materialnya tidak sesuai dengan
pesanan yang diinginkan pabrik.
Setiap kedatangan pemesanan material
sebaiknya pihak QC melihat kualitas dan
campuran bahan kimia material
sebelum dimasukkan dalam departement
produksi.
Material
Sumber informasi : Hasil pengolahan data
Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian Crackdengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut :
Tabel 4.17 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Crack
Akar Penyebab
Probabilita s
Deskripsi Keadaan Correction Action
Bagian yang dikoreksi
diperhatikan
Pemukulan yang tdak
tepat 0,0667
Setelah melakukan pengelasan
seharusnya dilakukan pemukulan agar rata,
tapi welder melakukan
pemukulan yang tidak tepat.
Harus ada SOP : System operating
procedur dan pengawasan pada
proses pengelasan sehingga tidak ada
kelalaian lagi. Tenaga kerja
welder
Pekerja kurang
terampil 0,0928
Selain pekerja jarang memperhatikan
prosedur proses produksi, mereka juga
kurang terampil dalam hal proses pengelasan
produksi separator Perlu diadakannya
training untuk para pekerja yang
Khususnya dalam hal ketrampilan dan
prosedur proses produksi
Tenaga kerja welder
Perbaikan pengelasan
yang kurang
baik 0,1295
Saat perbaikan operator
melakukannya kurang baik
Perbaikan terhadap mesin pengelasan
membuat mesin bekerja secara
maksimal PerawatanPeng
elasan Permukaan
datar dan lebar
memperce pat
pengemba ngan
cetakan
0,1043 Materialnya tidak
sesuai dengan pesanan yang
diinginkan pabrik Setiap kedatangan
pemesanan material sebaiknya pihak QC
melihat kualitas dan campuran bahan
kimia material sebelum dimasukkan
dalam departement produksi.
Material
Sumber informasi : Hasil pengolahan data
Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk Under Cut dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut :
Tabel 4.18 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Under Cut
Akar Penyebab
Probabilita s
Deskripsi Keadaan Correction Action
Bagian yang dikoreksi
diperhatikan
Cara kerja salah
0,0928 \
Selain pekerja jarang memperhatikan
prosedur proses produksi, mereka
juga kurang teliti dalam hal proses
pengelasan produksi separator
Perlu diadakannya pembinaan untuk
para pekerja yang Khususnya dalam hal
ketrampilan dan prosedur proses
produksi. Tenaga kerja
welder
Amper yang terbaca
dengan amper yang
waktu pengelasan
tidak sama
0,1398 Dalam proses
pengelasan welder melakukan
pengelasan yang tidak baik
dikarenakan kelalaian dalam
menyeting Amper. Pengecekan bagian –
bagian mesin sebaiknya dilakukan
rutin. Mesin
Sumber informasi : Hasil pengolahan data
Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk Blow Hole dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut :
Tabel 4.19 correction action Terhadap Penyebab Blow Hole
Akar Penyebab
Probabilita s
Deskripsi Keadaan Correction Action
Bagian yang dikoreksi
diperhatikan
Cara Kerja Salah
0,0928
Selain pekerja jarang memperhatikan
prosedur proses produksi, mereka juga
kurang teliti dalam hal proses pengelasan
produksi
separator
Perlu diadakannya pembinaan untuk para
pekerja yang Khususnya dalam hal
ketrampilan dan prosedur proses
produksi
.
Tenaga kerja welder
Amper yang
terbaca dengan
amper yang waktu
pengelasan tidak sama
0,1398 Dalam proses
pengelasan welder melakukan
pengelasan yang tidak baik
dikarenakan kelalaian dalam
menyeting Amper. Pengecekan bagian –
bagian mesin sebaiknya dilakukan rutin.
Mesin
Perlakuan panas yang
tidak sesuai 0,1398
Dalam proses pengelasan welder
melakukan pengelasan yang
tidak baik dikarenakan
kelalaian dalam menyeting mesin.
Harus ada pembinaan untuk dapat mensetting
mesin dengan tepat. Mesin
Sumber informasi : Hasil pengolahan data
Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian Schalop dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut :
Tabel 4.20 correction action Terhadap Penyebab Schalop
Akar Penyebab
Probabilitas Deskripsi Keadaan Correction Action
Bagian yang dikoreksi
diperhatikan Cara
Kerja Salah
0,0928
Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur
proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam
hal proses pengelasan produksi
separator
Perlu diadakannya pembinaan untuk
para pekerja yang Khususnya dalam hal
ketrampilan dan prosedur proses
produksi
.
Tenaga kerja welder
Amper yang
terbaca dengan
amper yang
waktu pengelasa
n tidak sama
0,1398 Dalam proses
pengelasan welder melakukan pengelasan
yang tidak baik dikarenakan kelalaian
dalam menyeting Amper.
Pengecekan bagian – bagian mesin
sebaiknya dilakukan rutin.
Mesin
Perlakuan panas yang
tidak sesuai
0,1398
Dalam proses pengelasan welder melakukan pengelasan
yang tidak baik dikarenakan kelalaian dalam menyeting
mesin.
Harus ada pembinaan untuk dapat mensetting
mesin dengan tepat. Mesin
Sumber informasi : Hasil pengolahan data
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data yang telah dilakukan dalam penelitian identifikasi tingkat kecacatan pada produk Separator di PT. Bama
Bumi Sentosa - Surabaya dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis FTA, maka peneliti dapat menarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Berdasarkan langkah-langkah metode fault tree analysis diketahui kecacatan beserta penyebab-penyebabnya antara lain :
a. Kecacatan Porosity, tingkat kecacatan 1,20 atau 12,0 dan akar penyebabnya adalah : posisi penyaluran gas yang tidak sesuai,
kadar sulfur, phosfor atau mineral non logam yang terikut terlalu tinggi, kadar karbon kurang, pekerja ceroboh.
b. Kecacatan Crack, tingkat kecacatan 0,39 atau 3,9 dan akar penyebabnya adalah : pemukulan yang tidak tepat pada casting,
pekerja kurang terampil, perbaikan pengelasan yang tidak sesuai, permukaan datar yang lebar mempercepat pengembangan cetakan.
c. Kecacatan Under Cut tingkat kecacatan 0,23 atau 2,3 dan akar penyebabnya adalah : material plat dan alat pengelasan yang tidak
baik, perbaikan pengelasan yang kurang sesuai. d. Kecacatan Blow Hole tningkat kecacatan 0,1044 atau 10,44 dan
akar penyebabnya adalah : cara kerja salah, ampere yang terbaca
