- D = identifikasi perusahaan lain kompetitor dalam industri tersebut yang sudah berhasil dalam menanggulangi masing-masing waste yang tercantum
- E = Nilai seberapa penting dan mendesaknya untuk menghilangkan masing- masing waste, dilakukan dengan cara meminta para kepala bagian untuk
mengalokasikan total nilai 25 kepada masing-masing waste, dengan kondisi tidak boleh ada satu waste yang mendapat nilai lebih dari 10.
- F = total nilai untuk masing-masing cara mapping sehubungan dengan kegunaannya untuk mengantisipasi masing-masing waste, yang diperoleh dari
: 1 memberi nilai pada korelasi antara waste dan cara mapping C – nilai 1 untuk korelasi rendah, 3 untuk korelasi medium dan 9 untuk korelasi tinggi;
2 perkalian antara nilai korelasi dan nilai waste E; 3 menjumlahkan ke bawah seluruh nilai yang didapat untuk masing-masing cara mapping.
4. Cara mapping yang menghasilkan total nilai yang paling besar adalah cara mapping yang paling tepat digunakan untuk value stream perusahaan tersebut.
2.8. Cause and Effect Diagram
Cause and Effect CE Diagram merupakan gambar yang terdiri dari garis dan design simbol yang menggambarkan arti hubungan antara sebab dan
akibat. Diagram ini biasa disebut fish-bone diagram bentuknya menyerupai tulang ikan. Disebut juga Ishikawa Diagram karena diperkenalkan pertama kali
oleh Dr. Kaoru Ishikawa Tokyo University pada tahun 1943. Wignjosoebroto, 2006
Diagram ini dimulai dengan akibat sebuah masalah dan membuat daftar terstruktur dari penyebab-penyebab potensial. Diagram ini berguna untuk :
1. Mengumpulkan ide dan masukan-masukan merupakan dasar dari brainstorming terstruktur.
2. Mengelompokkan penyebab-penyebab yang mungkin sehingga dapat diidentifikasi banyak kemungkinan daripada hanya memfokuskan pada
beberapa area tipikal. 3. Membantu dimulainya fase analisa. Dengan menggunakan fish-bone diagram
dapat dilakukan identifikasi beberapa penyebab yang diduga menjadi penyebab utama.
Gambar 2.4. Cause and effect diagram Sumber : Quality Control : Seventh Editions, Besterfield, 2004
Setiap akar dari penyebab masalah dimasukkan kedalam diagram sebab akibat yang dikategorikan berdasarkan prinsip 5M, yaitu :
1. Manpower tenaga kerja Berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan tidak terlatih dan tidak
berpengalaman, kekurangan dalam ketrampilan dasar yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stres, ketidakpedulian, dll.
2. Machines mesin-mesin Berkaitan dengan tidak adanya sistem perawatan preventif terhadap mesin-
mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, terlalu rumit, terlalu panas, dll.
3. Methods metode kerja Berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja yang benar, tidak
jelas, tidak diketahui, tidak terstandardisasi, tidak cocok, dll. 4. Materials bahan baku dan bahan penolong
Berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong, ketidaksesuaian dengan spesifikasi kualitas bahan baku dan bahan
penolong yang ditetapkan, ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong tersebut, dll.
5. Media lingkungan dan waktu kerja Berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek-
aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan kerja dan lingkungan yang kondusif, kekurangan alat penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan, dll.
Gaspersz, 2003
2.9. Peneliti Terdahulu
