pemberangkatan, penanganan pelanggan di bandara, serta pelayanan pelanggan sampai kedatangan di tempat tujuan.
2. Selanjutnya adalah menggambarkan aliran informasi dari pelanggan ke agen yang berisi antara lain : peramalan dan informasi pembatalan supply oleh
pelanggan, orang atau departemen yang memberi informasi ke perusahaan, lead time pemrosesan informasi, apa macam peramalan dan informasi
pembatalan yang disampaikan kepada pelanggan, serta pesanan apa yang disyaratkan.
3. Kemudian menggambarkan aliran fisik yang berupa aliran material atau jasa dalam perusahaan, waktu yang diperlukan, titik terjadinya persediaan dan
inspeksi, putaran rework, serta siklus tiap titik, berapa banyak produk dibuat dan dipindah tiap titik, waktu berpindah di tiap stasiun kerja, dimana
persediaan diadakan dan berapa banyak, serta titik bottleneck yang terjadi. 4. Menghubungkan aliran informasi dan fisik dengan anak panah yang dapat
berisi informasi jadwal yang digunakan, instruksi dikirimkan, kapan dan dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik, dll. Dan yang terakhir
adalah melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan fisik. Dilakukan dengan menambahkan lead time dan value adding time dibawah gambar aliran
yang dibuat.
2.6. Value Stream Mapping
Value Stream Mapping adalah semua tindakan value dan non-value added yang diperlukan untuk membawa suatu produk, atau kelompok produk
yang menggunakan sumber daya yang sama dalam banyak jalan yang sama, melalui arus utama pada tiap-tiap produk - dari bahan baku hingga tiba di tangan
pelanggan. VSM adalah suatu visualisasi pensil dan kertas yang menunjukkan aliran material dan informasi. Rother dan Shook, 2003 VSM bertindak sebagai
titik awal untuk membantu manajemen, insinyur, supplier, dan pelanggan mengenali barang sisa dan sumber nya. Fokus daripada VSM itu sendiri dibatasi
pada proses produksi “door to door” didalam suatu pabrik Hines dan Rich, 2004. Setiap proses yang dialami oleh materialproduk tersebut akan
digambarkan dengan tujuan untuk menemukan aktivitas-aktivitas mana yang menambah nilai dan mana yang tidak, sehingga total throughput time total waktu
produksi; total waktu value added dan non value added dapat diminimumkan. Value Stream Mapping dilakukan dalam dua langkah. Langkah yang
pertama adalah menggambar current state value stream map untuk mengambil foto bagaimana berbagai hal dilaksanakan sekarang, dan langkah yang kedua
adalah menggambar future state map untuk menunjukkan bagaimana berbagai hal hendaknya dilaksanakan. Value Stream Mapping menyediakan kedua-duanya
sebagai gambaran kondisi yang sekarang seperti halnya suatu visi bagaimana kita melihat segala sesuatunya bekerja. Mengidentifikasi perbedaan didalam current
state dan future state akan menghasilkan suatu roadmap untuk aktivitas
peningkatan.
Menurut Hines dan Rich 2004, ada 7 cara penggambaran value stream yang dapat dipakai :
1. Process Activity Mapping PAM
Cara ini di konsep berdasarkan teori industrial engineering yang berisi teknik- teknik yang dapat digunakan untuk mengeliminasi waste, ketidak-konsistenan
dan ketidak-rasionalan pada proses kerja sehingga pada akhirnya dapat
menyediakan barang berkualitas tinggi secara mudah, cepat dan ekonomis Hines dan Rich 2004. Ada 5 tahapan dari penerapan teori ini:
a. Pembelajaran alir proses b. Identifikasi waste
c. Pertimbangan apakah ada pola alir termasuk layout alir atau alir transportasi yang lebih baik
d. Pertimbangan apakah semua aktivitas yang dilakukan pada setiap tahapan proses diperlukan atau tidak, dan apa yang terjadi bila aktivitas-aktivitas
yang tidak diperlukan tersebut dihilangkan. Langkah-langkah yang harus dilakukan dalam Process Activity Mapping :
1 Analisa awal daripada proses dilakukan, yang mana tiap aktivitas dicatat sesuai urutannya dan termasuk dalam kategori aktivitas apa operation,
transport, inspection, store, delay. Mesin atau area yang dipakai, jarak waktu dan jumlah orang yang diperlukan untuk melakukan aktivitas
tersebut juga dicantumkan. 2 Langkah berikutnya adalah menghitung jumlah total jarak yang ditempuh,
waktu yang diperlukan throughput time dan jumlah orang yang terlibat. Diagram yang dihasilkan dapat dipergunakan sebagai dasar untuk analisa
selanjutnya dimana biasanya digunakan 5 pertanyaan sebagai berikut : mengapa analisa ini terjadidiperlukan? Siapa yang melakukannya? Pada
mesin yang mana? Dimana? Kapan? Dan bagaimana? Tujuan dasar daripada analisa ini adalah untuk mengeliminasi aktivitas-aktivitas yang
tidak diperlukan, mensimplifikasi atau menggabungkan ataupun merubah
urutan proses sehingga sejumlah waste bisa diminimumkan atau bahkan ditiadakan.
2. Supply Chain Response Matrix SCRM
Asal mula daripada cara mapping ini adalah teori Time Compression dan Logistics Movement. Cara ini bertujuan untuk menggambarkan pada diagram,
batasan-batasan Lead time yang kritikal yang ada pada sebuah proses. Berikut adalah contoh supply Chain Response Matrix yang dilakukan oleh sebuah
perusahaan distribusi, termasuk didalamnya para penyedia dan retailer produknya. Aksis horizontal menunjukkan kumulasi lead time yang
diperlukan oleh produk untuk bergerak secara internal dan eksternal, sedangkan aksis vertikal menunjukkan jumlah rata-rata hari dimana produk
disimpan sebagai standing inventory pada tingkat-tingkat tertentu dalam supply chain. Kemudian, total waktu respon akan dihitung dengan cara
menambahkan jumlah akumulasi lead time horizontal dan jumlah hari produk berada dalam standing inventory vertikal. Setelah hasil itu didapat,
masing lead time dan standing inventory dapat dianalisa apakah sudah minimum dan bila belum minimum, dapat diberikan target perbaikan.
3. Production Variety Funnel
Alat ini memplots sejumlah produk berlainan yang dihasilkan dalam setiap tahap dalam proses produksi. Teknik ini digunakan untuk mengidentifikasi
titik, dimana sebuah produk generik diproses menjadi beberapa produk yang lebih spesifik. Dengan peta ini dapat ditentukan perbaikan kebijakan
persediaan yang dilakukan, apakah dalam bentuk bahan baku, produk setengah jadi, atau produk jadi. Teknik ini juga menghasilkan satu rangkaian
pertanyaan yang berkenan dengan pertimbangan logis untuk keaneka ragaman produk dan kebutuhan untuk memelihara kompleksitas suatu supply chain.
Peta juga menyarankan titik yang logis di mana cadangan persediaan mungkin dipegang sebelum kustomisasi. Teknik ini bermanfaat ketika menganalisa
kemampuan untuk menunda proses pabrikasi dibanding memelihara persediaan output produksi pada masing-masing langkah proses produksi.
Titik di mana variasi produk naik dengan cepat merupakan kunci dan itu adalah penyangga yang menciptakan fleksibilitas dari sistem produksi.
Singkatnya, dengan pabrikasi yang baik dan karakteristik permintaan, titik penyangga ini dapat digunakan untuk menciptakan suatu layanan pelanggan
tingkat tinggi tanpa mengakibatkan biaya-biaya tambahan. Peta juga menyediakan data yang bermanfaat untuk produk potensial dan rasionalisasi
persediaan. 4.
Quality Filter Mapping Quality filter mapping merupakan alat yang didesign untuk mengidentifikasi
masalah kualitas pada supply chain Hines dan Rich, 2004. Peta yang dibuat akan menunjukkan tipe cacat kualitas pada supply chain, yaitu :
a. Product defect : merupakan cacat fisik produk yang tidak berhasil diseleksi pada saat terjadinya proses inspeksi sehingga dapat lolos ke
tangan konsumen. b. Scrap defect : merupakan cacat yang berhasil ditemukan pada saat
terjadinya proses inspeksi. c.
Service : Keunggulan daripada cara ini adalah kemampuan untuk mengidentifikasi di bagian supply chain dimana, defects tersebut paling
banyak terjadi dan oleh karenanya, mengidentifikasi problem-problem yang menyebabkan defects tersebut, ketidakefisienan dan upaya-upaya
yang terbuang percuma. Informasi-informasi ini kemudian dapat digunakan untuk memperbaiki proses yang ada.
5. Demand Amplification Mapping
Grafik ini akan menggambarkan jumlah produk untuk tiap-tiap tahapan pada waktu tertentu dalam proses produksi. Dapat digunakan untuk mengetahui
persediaan produk sepanjang supply chain pada waktu tertentu. Selain itu, grafik ini juga akan menunjukkan kecenderungan permintaan yang pada
akhirnya bisa juga digunakan sebagai alat untuk memperbaiki kebijakkan persediaan. Hasil terpenting dari demand amplification map
adalah untuk menunjukkan bullwhip atau Forrester effect. Peta ini juga berguna untuk
menguji penjadwalan dan kebijakan besaran batch, dan keputusan persediaan. Gunakan peta ini untuk:
a. Melihat tingkat pembesaran ketika pesanan melewati hulu. Semakin besar pembesaran, semakin sulit untuk mendorong arus. Yang ideal, tentu saja,
jika semua tingkatan produksi bekerja pada tingkat permintaan pelanggan, membawa arus tak terputuskan.
b. Keuntungannya adalah pada besaran batch yang terperinci dan kebijakan penjadwalan, memperhatikan kuantitas dan pemilihan waktu.
Pertimbangan untuk batch yang berlebihan atau ketiadaan sinkronisasi boleh kemudian diselidiki.
c. Mengecek keputusan persediaan. Persediaan adalah penyangga antara permintaan dan persediaan; inventaris seharusnya rendah jika ada
sinkronisasi antara permintaan dan persediaan. 6.
Physical Structure Mapping Cara mapping ini adalah cara yang relative baru dan berguna untuk melihat
tampak supply chain dari level industri overview Hines dan Rich, 2004. Pengetahuan ini berguna untuk melihat bagaimana industri tersebut beroperasi
dan juga bagian-bagian mana dari industri yang belum mendapat perhatian yang cukup. Ada dua buah diagram yang dihasilkan: diagram yang
berdasarkan biaya dan struktur volume. Diagram yang pertama
memperlihatkan struktur industri sesuai dengan jumlah perusahaan yang beroperasi pada industri tersebut dan tingkatan-tingkatan yang ada pada
bagian perusahaan supplier dan distribusi, dimana perusahaan-perusahaan perakitan berada ditengah-tengah diagram tersebut sebagai penghubung.
Diagram yang kedua menampilkan struktur industri tersebut berdasarkan struktur biaya masing-masing perusahaan, yang berhubungan langsung dengan
proses value adding atau lebih tepatnya, cost adding yang dilakukan oleh perusahaan-perusahaan tersebut. Dari diagram ini, dimungkinkan untuk
menganalisa proses value adding apa yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk jadi yang dijual kepada pelanggan. Pendekatan ini juga dapat
menghasilkan desain ulang tentang cara beroperasi industri tersebut. metode analisa yang dilakukan mirip dengan process activity mapping, dimana
aktivitas-aktivitas yang tidak menambah nilai diusahakan untuk dieliminasi,
disimplifikasi atau dikombinasikan dengan aktivitas lainnya untuk meminimumkan waste.
7. Value Adding Time Profile
Value adding time profile merencanakan akumulasi biaya-biaya value adding dan non value adding terhadap waktu. Value adding time profile adalah suatu
alat sempurna untuk memperhatikan tekanan waktu atau merencanakan di mana uang disia-siakan. Perbedaan antara garis total biaya dan pertambahan
nilai menggambarkan ongkos waste tersebut. Area di bawah garis total biaya menggambarkan jumlah uang yang diikat pada suatu unit persediaan.
Perbedaan antara berbagai jenis waste dapat dengan mudah dilihat. Plateaux mengatakan waste pada penyimpanan dan penundaan, dan peningkatan tajam
antara value adding line dan total cost line menggambarkan waste pada operasi non value adding
2.7. Value Stream Analysis
