2.6.1. Diagram Pareto
Gambaran tentang suatu diagram yang menunjukkan adanya prosentase cacat terbesar sampai dengan terkecil, untuk prioritas langkah-langkah yang harus diambil
dalam perbaikan kualitas, dan dibuat berdasarkan check sheet jenis cacat. Contoh
pengukuran tentang suatu diagram yang menunjukkan adanya prosentase cacat terbesar sampai dengan terkecil, sebagai berikut :
Table 2.3 Tingkat Kecacatan
NO Jenis Cacat Jumlah
Data Prosentase
Jumlah Komulasi
Komulasi
1 Pemasangan salah arah
10 35,71
10 35,71
2 Pemasangan salah
tempat 8 28,57
18 64,28
3 Pemasangan kurang rapat
6 21,43
24 85,71
4 Komponen rusak
4 14,29
28 100
28 100
36 20
17 7
45 70
91,25 100
10 20
30 40
50 60
70 80
90 100
B A
C D
Jenis Cacat Ju
m lah D
at a
10 20
30 40
50 60
70 80
90 100
Pr ose
nt asi
K om
ul a
ti f
G ambar 2.7 Diagram pareto
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Diagram Pareto menjelaskan jumlah dan prosentase serta akumulasi jumlah cacat mulai cacat yang terbesar hingga yang terkecil dari suatu produk. Dari Diagram
Pareto diatas untuk perakitan Mini Scooter terlihat bahwa jenis cacat mulai dari yang terbesar adalah pemasangan salah arah, pemasangan salah tempat, pemasangan
kurang rapat dan komponen rusak dengan prosentase cacat terbesar 35,71 pada pemasangan salah arah.
2.6.2. Defect Concentration Diagram
Merupakan salah satu alat pengendalian kualitas yang digunakan sebagai alat untuk memastikan lokasi defect yang dapat memberikan informasi tentang penyebab
potensial defect. Konsep utama adalah menunjukkan secara langsung letak cacat yang terjadi pada spesimen dengan memberi tanda khusus pada gambar spesimen.
2.6.3. Cause–Effect Diagram
Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya seperti ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa karena yang
menemukan adalah Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang. Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktor–faktor yang berpengaruh secara signifikan
dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja, mencari penyebab–penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah.
Ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu : metode kerja, mesinperalatan lain, bahan baku, dan pengukuran kerja.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Gambar 2.8. Fishbone Diagram Cavanagh, Peter S. Pande, Robert P.Neuman 2002, “The Six Sigma Way”,
Penerbit Andi, Jogyakarta.
Mengapa hanya diklasifikasikan pada 4 point, karena menurut Dr. Kaoru Ishikawa dalam bukunya teknik pengendalian mutu menyatakan hampir separuh
kasus yang terjadi di lantai produksi disebabkan oleh bahan mentah, mesin atau peralatan dan metode kerja. Yang kemudian ketiga penyebab tersebut mengakibatkan
dispersi produk pada histogram bertambah besar.
1. Scatter Diagram Diagram Pencar
Diagram ini digunakan untuk menemukan atau melihat korelasi dari suatu faktor penyebab yang berkesinambungan terhadap faktor lain. Dari penyebaran
Scatter dapat dianalisa hubungan faktor sebab akibat.
2. Control Chart Peta kontrol
Peta kontrol pada dasarnya merupakan alat analisa yang dibuat mengikuti metode Statistik dimana data yang berkaitan dengan kualitas produk atau proses
diplot dalam sebuah peta dengan batas kontrol atas BKA dan batas kontrol MUTU
PERALATAN BAHAN
METODE KERJA
PENGUKURAN
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
bawah BKB. Prosedur pengendalian proses Statistik pada jalur yang paling sederhana dapat dilakukan dengan grafik pengendali. Adapun 3 kegunaan pokok
grafik pengendali : 1.
Pemantauan dan pengawasan suatu proses. 2.
Pengurangan variabilitas proses. 3.
Penaksiran parameter produk atau proses.
2.6.4. Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat juga sering juga disebut diagram tulang ikan fishbone diagram atau diagram Ishikawa adalah suatu diagram yang menunjukkan
hubungan antara sebab akibat. Bentuk umum diagram sebab–akibat ditunjukkan dalam gambar dibawah ini :
V i n c e n t G a s p e r z F i s h b o n e D i a g r a m
A K I B A T
M o n e y M a t e r i a l s
M a c h i n e s M a n p o w e r
M e d i a M e t h o d s
A k a r P e n y e b a b A k a r P e n y e b a b
A k a r P e n y e b a b
A k a r P e n y e b a b A k a r P e n y e b a b
A k a r P e n y e b a b
Gambar 2.9. Bentuk Umum Diagram Sebab Akibat.
Diagram Sebab Akibat diatas menjelaskan mengenai sebab-sebab yang mengakibatkan adanya kecacatan dari produk. Dari diagram tersebut dapat terlihat
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
bahwa penyebab kecacatan produk terdiri dari beberapa faktor antara lain Manusia, Contoh : Perhitungan kurang teliti, Perhitungannya terburu-buru. Mesin dan
peralatan, Contoh : Alatnya kurang lengkap, Kapasitas peralatan kurang memadai. Material, Contoh : Banyak ukuran yang tidak sesuai, Terlalu rumit. Metode, Contoh :
Metode yang digunakam kurang efisien, Metode yang digunakan terlalu banyak. Lingkungan, Contoh : Suasana di Laboratorium terlalu ramai, Panas. Diagram Sebab
Akibat ini nantinya akan digunakan untuk melakukan evaluasi dan meminimalkan cacat tersebut serta melakukan perbaikan-perbaikan dari kecacatan produk itu sendiri.
2.6.5. FMEA failure mode effects analyses
Kategori