a. Interview
Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung sehingga didapatkan informasi yang valid.
b. Observasi
Pengamatan langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya proses dengan jelas yang bertujuan untuk memecahkan masalah
dalam penelitian. 2
Data sekunder, yaitu data yang diperoleh peneliti dengan menggunakan
pengumpulan data yang telah ada diperusahaan. Adapun data yang diperoleh berupa arsip-arsip yang dikumpulkan dan ada kaitannya dengan penelitian ini,
antara lain : data proses produksi, jumlah kecacatan, dan data-data yang lainnya.
3.4. Metode Pengolahan Data
Metode pengolahan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan
pendekatan Six Sigma yang langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :
1. Penentuan Kapabilitas Proses
Menghitung Sigma Proses Saat Ini Dengan Perhitungan DPMO Yang Dikonversikan Dalam Sigma. Kapabilitas proses digunakan untuk mengetahui
nilai DPMO Defects per Million Opportunities dengan menggunakan rumus:
Rumus Defect Per Opportunities DPO :
CTQ x
diproduksi yang
unit Banyaknya
cacat unit
Banyaknya DPO
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Rumus Defect Per Million Opportunity DPMO :
000 .
000 .
1
CTQ diperiksa
yang unit
Banyaknya cacat
Banyaknya DPMO
Untuk mengetahui ukuran sigma proses, menggunakan perhitungan
DPMO ini menggunakan data defect pada proses produksi unit Pemurnian dan
unit Puteran, dengan demikian dapat diketahui saat ini kinerja proses produksi
dengan menghitung nilai sigma. DPMO ini mengidentifikasikan berapa banyak
kesalahan muncul terjadi jika sebuah aktifitas diulang sebanyak sejuta kali. Maka jika dalam perhitungan
Six Sigma, menyatakan perhitungan DPMO sebanyak 3,4 maka dari produksi satu unit produk dalam prosesnya hanya
memiliki 3,4 kali kesempatan untuk mengalami kegagalan dari suatu karakteristik
CTQ Critiqal To Quality. CTQ itu sendiri menerangkan atribut – atribut yang penting diperhatikan selama proses berlangsung, karena berkaitan
langsung dengan permintaan dan kepuasan konsumen. Pada kasus penilaian produksi berdasarkan atribut,
CTQ adalah jenis kegagalan dari permintaan konsumen. Sedangkan nilai sigma, dihitung dengan mengkonversikan nilai
sigma.
2. Menganalisa Penyebab Terjadinya Cacat Dengan Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi penyebab-penyebab penting dari adanya produk cacat melalui suatu bentuk
diagram tiap cacat produksi yang disusun berdasarkan tingkat keutamaannya.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
3. Menganalisa Penyebab Terjadinya Cacat Dengan Fishbone Diagram
Dari diagram pareto yang telah dibuat, analisa terhadap faktor-faktor penyebab kegagalan yaitu: metode, fasilitas penunjang, dan pengukuran
terhadap proses, tidak menutup kemungkinan fishbone diagram dikembangkan
menjadi 7M+P antara lain: manpower, machine, methods, material, media,
motivation, money and predictable cause. Diagram ini dibuat dengan jalan secara brainstorming, dimana
brainstorming menjadi satu bagian yang paling berpengaruh dalam pengerjaan penelitian ini.
4. Menetapkan Rencana Perbaikan
Alat bantu yang digunakan dalam menentukan prioritas rencana perbaikan adalah
Failure Mode and Effect Analysis FMEA. Pada FMEA dilakukan penetapan suatu rencana perbaikan
defect dan pengidentifikasian prioritas rencana perbaikan yang akan dilakukan dalam upaya mencegah atau
mengatasi terjadinya kecacatan. Setiap mode kegagalan mempunyai 1 nilai RPN
Risk Priority Number. Angka RPN merupakan hasil perkalian antara ranking severity,
occurence dan detection. Perangkingan ini menggunakan 1 – 10, skor diberikan pada masing masing masalah potensial. Masalah yang lebih serius
dan lebih sering terjadi mendapat nilai yang lebih tinggi demikian juga untuk masalah yang sulit dideteksi. Kemudian RPN tersebut disusun dari yang
terbesar sampai yang terkecil, sehingga dapat diketahui mode kegagalan mana yang paling kritis untuk segera dilakukan tindakan korektif.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Perhitungan nilai RPN: Nilai RPN = S x O x Ds
Keterangan : RPN :
Risk Priority Number angka prioritas resiko kegagalan S
: Severity Keseriusan akibat kesalahan terhadap local, lanjutan dan
terhadap konsumen O
: Occurence Frekuensi terjadinya kesalahan .
D :
Detection Alat control akibat potensial cause .
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
3.5. Flow Chart Pemecahan Masalah
