BAB IV ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Pengumpulan Data Tabel 4.1. Jumlah Output Produksi Velg Davino Januari 2010 – Juni 2010
Bulan Total Produk
Total Defect
Januari 2010 510 39
Febuari 2010 452
30 Maret 2010
345 29
April 2010 727
83 Mei 2010
475 38
Juni 2010 534
44 JUMLAH 3034
263
Sumber : Data Internal Perusahaan
Departemen Quality Control.
Gambar 4.1. Histogram Kecacatan Produk Velg Jenis Davino.
Histogram Kecacatan Produk Velg Davino
39 30
29 83
38 44
20 40
60 80
100
Jum lah Cacat Ju
m la
h C
a cat
Total 39
30 29
83 38
44 Januari
Febuari Maret
April Mei
Juni
75
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.2. Data Jumlah Kecacatan Bulan Januari 2010 – Juni 2010
Jenis Kecacatan Total
Periode Cat
tidak rata
Cetakan meluber
Ukuran tidak
presisi Cat
menggumpal Penyok
Adanya guretan
Cacat Jan’10
1 6 7 7 10 8 39
Febr 10 4 2 1 10 4 9 30
Mart 10 5 4 1
7 4 8 29
Aprl’10 11 7 11 20 15 19 83
Mei 10 5 7 7
6 7 6 38
Jun 10 5 6 6
7 9 11
44 Total
31 32
33 57
49 61
263
Sumber : Data Internal Perusahaan Departemen Quality Control.
Tabel 4.3. Hasil Analisis jumlah Kecacatan Pertiap bulan Urutan Jenis Kecacatan
Frekuensi Jumlah
Komulatif Persentase dari
Total 1. Januari 2010
2. Februari 2010 3. Maret 2010
4. April 2010 5. Mei 2010
6. Juni 2010 39
30 29
83 38
44 39
69 98
181 219
263 14,82
26,23 37,26
68,82 83,26
100 Jumlah Kecacatan
263 -
100
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Gambar 4.2. Diagram Pareto defect pada Produk Velg Davino.
4.2. Define 4.2.1. Identifikasi Obyek Penelitian
Permasalahan yang sering dihadapi oleh perusahaan ialah tingginya defect. Data yang akan diolah adalah data total defect pada bulan Januari 2010
hingga Juni 2010 untuk proses pembuatan Velg Davino. Tingginya jumlah defect tersebut akan menghambat proses selanjutnya,
selain itu mengakibatkan kerugian waktu dan biaya. Dengan demikian pengamatan difokuskan pada nilai kinerja proses. Penilaian dilaksanakan
secara dua arah, pertama: penilaian terhadap DPMO dan Sigma pada proses pembuatan Velg Davino pada bulan Januari 2010 hingga Juni 2010.
30 44
39 69
98 181
263
30 60
90 120
150 180
210 240
270 300
1 2
3
Total Defectt Komulatif Defect
83 38
219
29 Jan
2010 Feb
2010 Maret
2010 April
2010 Mei
2010 Juni
2010
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.2.2. Identifikasi Kecacatan
Pemeriksaan inspeksi maupun kontrol kualitas yang ada di
PT. Prima Alloy Stell Sidoarjo.
dilakukan oleh bagian Quality Control QC.
1. Kontrol Kualitas Saat Penerimaan Bahan Baku Entrance Control
Kegiatan penerimaan bahan baku memerlukan pemeriksaan lebih awal untuk mengetahui adanya penyimpangan. Pemeriksaan bahan baku
di
PT. Prima Alloy Stell Sidoarjo.
disebut juga dengan Entrance Control yang kegiatanya meliputi :
a. Pre Sampling penerimaan bahan baku
Tujuan dari pre sampling penerimaan bahan baku adalah untuk mengambil sampel dari seluruh permukaan truk yang terlihat yaitu di
bagian atas dan bagian samping. Pemeriksaan yang dilakukan adalah pengambilan sampel dengan cara diambil sebagian untuk dilakukan uji
fisik, meliputi : cek ada tidaknya kotoran semacam krikil besar pada tanah liat dan pasir, yang berpengaruh pada output produksi velg. Bahan
baku berupa aluminium dan silikon yang di inpeksi dengan pengambilan sampel adalah yang berada dibagian belakang atas dan belakang truk
serta bahan baku yang berada dibagian samping truk yang terjangkau oleh petugas QC. Apabila dalam pengujian tersebut didapati jumlah
bahan baku yang jelek melebihi 10 dari jumlah truk, maka bahan baku tersebut dikembalikan.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
b. Unloading Sampling pemeriksaan bongkahan bahan baku
Pemeriksaan ini dilakukan setelah pemeriksaan bahan baku diterima oleh pabrik, yang bertujuan untuk melakukan seleksi bahan
baku yang di bongkar. Pemeriksaan ini meliputi cek fisik. Cek fisik meliputi warna, terhadap detail desain, bobot, konsentrisan ketepatan
sumbu, hingga kestabilan terhadap getaran.
2. Kontrol Kualitas Bahan Baku Selama Proses Produksi In Process Control
Selama proses produksi berlangsung dilakukan inspeksi terhadap produk yang dihasilkan. Inspeksi ini dilakukan oleh operator
mesin tiap – tiap titik tertentu. Dengan harapan apabila muncul cacat akibat proses yang tidak standart dapat segera diatasi.
Pada proses forging dan cutting, inspeksi dilakukan terhadap hasil cetakan dan ukuran. Selain itu dimensi pemotongan juga
diperhitungkan kesesuaiannya. Cacat yang terjadi pada proses ini ada yang bisa diperbaiki dan ada yang tidak. Jumlah sampel yang diambil
untuk diinspeksi sekitar 1 sampai 2 unit. Jika terjadi cacat maka operator melakukan identifikasi terkait dengan apa penyebabnya dan bila perlu
mesin dihentikan untuk melakukan perbaikan – perbaikan.
3. Kontrol Kualitas Produk Selama Disimpan Stock Finish Product Control
Stock Finish Product Control bertujuan untuk mempertahankan kualitas akhir produk velg davino agar tidak terjadi kerusakan atau
kekeliruan sampai produk tersebut dipasarkan. Kegiatan kontrol kualitas
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
stock finish product control pada proses produksi dimulai dari pengecekan kualitas bagging kualitas dari pengemasan dan pemalettan
sampai dipasarkan. Pemeriksaan produk velg selama disimpan antara lain:
Pemeriksaan produk velg berdasarkan karakteristik kualitas
Check produk velg, apakah telah di pilah-pilah atau dikelompokkan berdasarkan karakteristik kualitasnya.
Pemeriksaan pada penempatan velg pada rak-rak, apakah telah teratur
dan kokoh. Melihat pengangkutan atau pengambilan velg menggunakan forklift.
Pemeriksaan penyimpanan produk akhir velg dan pemalletan
Untuk penyimpanan velg setelah dipallet harus tertera label spesifikasi barang, agar jelas.
Pemeriksaan pada pallet velg, apakah sudah kokoh? Karena velg yang
dipallet akan dikirim diluar kota atau mungkin luar pulau. Dari tiga jenis cacat yang ada pada quality filter mapping tool
antara lain product defect, scrap defect, dan service defect, kita akan membahas lebih detil tentang scrap defect yaitu produk cacat yang
ditemukan pada saat inspeksi yang dilakukan saat proses produksi velg davino sebelum sampai ke tangan konsumen.
Berdasarkan kontrol kualitas bahan baku selama proses produksi In Process Control dapat diketahui penyimpangan-
kecacatan yang terjadi di
PT. Prima Alloy Stell Sidoarjo.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Penyimpangankecacatan defect yang sering terjadi pada proses produksi velg davino di
PT. Prima Alloy Stell Sidoarjo.
yaitu : 1.
Cat tidak rata Ada bagian dari produk yang di cat dan tidak mengenai bagian dari batas
pengecatan atau melebihi batas pengecatan 2.
Cetakan meluber Ada bagian dari produk yang tidak tepat atau melebihi standart cetakan.
3. Ukuran tidak presisi
Ada bagian dari produk yang ukurannya tidak tepat presisi sesuai dengan ukuran sebenarnya.
4. Cat menggumpal
Ada bagian dari produk yang catnya menggumpal dan timbul bintik – bintik cat pada permukaan produk.
5. Penyok
Ada bagian dari produk yang penyok atau permukaan tidak rata 6.
Adanya guretan Ada bagian dari produk yang terkena guretan benda tajam sehingga
menimbulkan goresan. Penyimpangan defect yang terjadi pada proses produksi velg yang
dihasilkan oleh
PT. Prima Alloy Stell Sidoarjo.
selama bulan Januari 2010 – Juni 2010.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.3. Measure
Merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas six sigma.
4.3.1. Menentukan Defect Terbesar Tabel 4.4. Data Prosentase Defect pada Produk Velg Davino
Per - Januari 2010– Per Juni 2010.
Berdasarkan Tabel 4.4. diatas maka dapat dilihat, jumlah Defect terbesar terjadi pada bulan April 2010.
Gambar 4.3. Diagram Pareto defect terbesar pada Produk Velg Davino.
Bulan
Jumlah Defect
Jumlah Komulatif
Komulatif
Januari 2010 39
39 14,82
Febuari 2010 30
69 26,23
Maret 2010 29
98 37,26
April 2010 83
181 68,82
Mei 2010 38
219 83,26
Juni 2010 44
263 100
JUMLAH 263
30 44
39 69
98 181
263
30 60
90 120
150 180
210 240
270 300
1 2
3
Total Defectt Komulatif Defect
83 38
219
29 Jan
2010 Feb
2010 Mart
2010 Aprl
2010 Mei
2010 Jun
2010
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Berdasarkan data defect yang ada pada Tabel 4.2 . maka dapat diurutkan jumlah defect dari yang terbesar sampai terkecil seperti Tabel 4.5.
dibawah ini.
Tabel 4.5. Data Prosentase jenis Defect pada produk Velg Davino dari
yang terbesar hingga yang terkecil pada periode Per tiap 6 bulan Januari 2010 – Juni 2010.
Dari Tabel 4.5. Diatas maka dapat dilihat, jenis Defect terbesar adalah jenis Adanya Guretan.
Gambar 4.4. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino dari Terbesar hingga Terkecil.
Jenis Defect Jumlah
Defect Jumlah
Komulatif Komulatif
Adanya guretan 61
61 23,19
Cat menggumpal 57
118 44,86
Penyok 49 167
63,49 Ukuran tidak presisi
33 200
76,04 Cetakan meluber
32 232
88,21 Cat tidak rata
31 263
100 Jumlah
263
32 57
49 167
118 200
263
30 60
90 120
150 180
210 240
270 300
1 2
3
Total Defect PersentaseDefect
61 33
232
31 Ada
nya Guretan
Cat Meng
gumplllll Pen
yok Ukrn
Tdk Pre sisi
Ctkkn Melu
ber Cat
tdk Rata
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.3.2. Menentukan Karakteristik Kualitas CTQ A. Defect pada Bulan Januari 2010
Gambaran Defect yang terjadi pada produksi velg pada bulan Januari 2010 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.6. Data pada Produksi Velg Davino bulan Januari 2010
Jenis cacat Jumlah
Defect Jumlah
Komulatif Komulatif
Penyok 10 10
25,64 Adanya guretan
8 18
46,15 Cat menggumpal
7 25
64,10 Ukuran tidak presisi
7 32
82,05 Cetakan meluber
6 38
97,43 Cat tidak rata
1 39
100 Jumlah
39
Dari data Tabel 4.6. diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram Pareto Gambar 4.5. sebagai berikut:
Gambar 4.5. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino Pada Bulan Januari 2010.
8 7
7 6
10 25
32 38
18
5 10
15 20
30
1 2
3 4
5
Jumlah Defect Komulatif Defect
25 35
40
1 Penyok
Adanya goretann
Cat menggumpl
Ukuran tdk
presisi Cetakan
melebur Cat
Tidak rata 39
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
B. Defect pada Bulan Februari 2010
Gambaran Defect yang terjadi pada produksi velg davino pada bulan Februari 2010 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.7. Data pada Produksi Velg Davino bulan Februari 2010
Jenis cacat Jumlah
Defect Jumlah
Komulatif Komulatif
Cat menggumpal 10
10 33,33
Adanya guretan 9
19 63,33
Penyok 4 23
76,66 Cat tidak rata
4 27 30 Cetakan meluber
2 29 96,66 Ukuran tidak presisi
1 30
100 Jumlah
30
Dari data Tabel 4.7. diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram pareto Gambar 4.6. sebagai berikut:
Gambar 4.6. Diagram Pareto defect pada Produksi Velg Davino Pada Bulan Februari 2010.
9 4
4 2
10 23
27 29
19
5 10
15 20
30
1 2
3 4
5
Jumlah Defect Komulatif Defect
25 35
40
1 Cetakan
melebur Cat
Tidak 30
Cat menggumpl
Adanya goretann
Penyo Ukuran
tdk presisi
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
C. Defect pada Bulan Maret 2010
Gambaran Defect yang terjadi pada produksi Velg Davino pada bulan Februari 2010 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.8. Data pada Produksi Velg Davino bulan Maret 2010
Jenis cacat Jumlah
Defect Jumlah
Komulatif Komulatif
Adanya guretan 8
8 27,86
Cat menggumpal 7
15 51,72
Cat tidak rata 5 20
68,96 Cetakan meluber
4 24 82,75
Penyok 4 28
96,55 Ukuran tidak presisi
1 29
100 Jumlah
29
Dari data Tabel 4.8 diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram Pareto Gambar 4.7 sebagai berikut:
Gambar 4.7. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino Pada Bulan Maret 2010 .
7 5
4 4
8 20
24 28
15
5 10
15 20
30
1 2
3 4
5
Jumlah Defect Komulatif Defect
25 35
40
1 Cat
Tidak rata
29
Adanya goretan
Ukuran tdk presisi
Cat Meng
gumpal Cetakan
melebur Penyok
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
D. Defect pada Bulan April 2010
Gambaran Defect yang terjadi pada produksi Velg Davino pada bulan April 2010 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.9. Data pada Produksi Velg Davino bulan April 2010
Jenis cacat Jumlah
Defect Jumlah
Komulatif Komulatif
Cat menggumpal 20 20 24,09
Adanya guretan 19 39 46,98
Penyok 15 54 65,06
Ukuran tidak presisi 11 65 78,31
Cat tidak rata 11
76 91,56
Cetakan meluber 7
83 100
Jumlah 83
Dari data Tabel 4.9. diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram Pareto Gambar 4.8. sebagai berikut:
Gambar 4.8. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino Pada Bulan April 2010.
19 15
11 11
20 54
65 76
39
10 20
30 40
60
1 2
3 4
5
Jumlah Defect Komulatif Defect
50 70
80
7 Cetakan
melebur Cat
Tidak rata
83
Cat menggumpl
Adanya goretann
Penyo Ukuran
tdk presisi
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
E. Defect pada Bulan Mei 2010
Gambaran Defect yang terjadi pada produksi Velg Davino pada bulan Mei 2010 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.10. Data pada produksi Velg Davino bulan Mei 2010
Jenis cacat Jumlah
Defect Jumlah
Komulatif Komulatif
Cetakan meluber 7
7 18,42
Ukuran tidak presisi 7 14
36,84 Penyok
7 21 55,26
Cat menggumpal 6 27
71,05 Adanya guretan
6 33 86,84
Cat tidak rata 5
38 100
Jumlah 38
Dari data Tabel 4.10. diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram Pareto Gambar 4.9. sebagai berikut:
Gambar 4.9. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino Pada bulan Mei 2010.
7 7
6 6
7 21
27 33
14
5 10
15 20
30
1 2
3 4
5
Jumlah Defect Komulatif Defect
25 35
40
5 Cetakan
melebur 38
Cat menggumpl
Penyok Ukuran
tdk presisi
Adanya goretann
Cat Tidak
rata
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
F. Defect pada Bulan Juni 2010
Gambaran Defect yang terjadi pada produksi Velg Davino pada bulan Juni2010 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.11. Data pada Produksi Velg Davino bulan Juni 2010
Jenis cacat Jumlah
Defect Jumlah
Komulatif Komulatif
Adanya guretan 11 11
25 Penyok
9 20 45,45 Cat menggumpal
7 27 61,36 Cetakan meluber
6 33
75 Ukuran tidak presisi
6 38 86,36 Cat tidak rata
5 44
100 Jumlah
44
Dari data Tabel 4.11. diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram Pareto Gambar 4.10 sebagai berikut:
Gambar 4.10. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino Pada bulan Juni 2010.
9 7
6 6
11 27
33 38
20
5 10
15 20
30
1 2
3 4
5
Jumlah Defect Komulatif Defect
25 35
40
5 Cetakan
melebur Cat
Tidak 44
Cat Meng
gumpal Adanya
goretan Penyok
Ukuran tdk
presisi
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.3.3. Baseline Kinerja Untuk mencari DPMO dan Sigma dapat dilihat pada perhitungan di bawah ini :
A. Produksi Velg Davino Bulan Januari 2010
Perhitungan : Tingkat defect =
076470 ,
510 39
_ _
produksi Total
defect Total
Peluang tingkat defect =
012745 ,
6 076470
, _
CTQ defect
Tingkat
DPMO = 0,012745 x 10
6
= 12.745 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma :
Karena dalam tabel nilai 12.745 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi:
DPMO 12.545 Nilai konversinya = 3,74 lihat lampiran F DPMO 12.745 Nilai konversinya = ….?
DPMO 12.874 Nilai konversinya = 3,73 lihat lampiran F Maka,
X= 3,74 +
74 ,
3 73
, 3
545 .
12 874
. 12
545 ..
12 745
. 12
= 3,74 +
01 ,
329 200
= 3,74 +
01 ,
60 ,
= 3,74 + -0,006 = 3,74 – 0,006
= 3,734
Jadi untuk nilai DPMO 706897, Nilai konversinya = 3,734
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.12. DPMO dan Sigma pada Produksi Velg Davino pada bulan Januari 2010
Keterangan Jumlah
Total Produksi 510
Total Defect 39
CTQ 6 DPMO 12.745
Sigma 3,734
B. Produksi Velg Davino Bulan Februari 2010
Perhitungan : Tingkat defect =
066371 ,
452 30
_ _
produksi Total
defect Total
Peluang tingkat defect = 011061
, 6
066371 ,
_
CTQ
defect Tingkat
DPMO = 0,011061 x 10
6
= 11.061 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma :
Karena dalam tabel nilai 11.061 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi:
DPMO 11.011 Nilai konversinya =3,79 lihat lampiran F DPMO 11.061, Nilai konversinya = ….?
DPMO 11.304, Nilai konversinya = 3,78 lihat lampiran F Maka,
X= 3,79 +
44 ,
4 43
, 4
011 .
11 304
. 11
011 .
11 061
. 11
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
= 3,79 +
01 ,
293 50
= 3,79 +
01 ,
17 ,
= 3,79 + -0,0017 = 3,79 – 0,0017
= 3,7883
Jadi untuk nilai DPMO 11,061, Nilai konversinya = 3,7883
Tabel 4.13. DPMO dan Sigma pada produksi Velg Davino Pada bulan Februari 2010
Keterangan Jumlah
Total Produksi 452
Total Defect 30
CTQ 6 DPMO 11.061
Sigma 3,7883
C. Produksi Velg Davino Bulan Maret 2010
Perhitungan : Tingkat defect =
084057 ,
345 29
_ _
produksi Total
defect Total
Peluang tingkat defect =
014009 ,
6 084057
, _
CTQ defect
Tingkat
DPMO = 0,014009 x 10
6
= 14.009 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma :
Karena dalam tabel nilai 14.009 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi:
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DPMO 13.093, Nilai konversinya = 3,70 lihat lampiran F DPMO 14.009 Nilai konversinya = ….?
DPMO 14.262 Nilai konversinya = 3,69 lihat lampiran F Maka,
X= 3,70 +
70 ,
3 69
, 3
093 .
13 262
. 14
093 .
13 009
. 14
= 3,70 +
01 ,
359 106
= 3,70 +
01 ,
29 ,
= 3,70 + -0,0029 =3,70 – 0,0029
= 3,6971
Jadi untuk nilai DPMO 14.009 Nilai konversinya = 3,6971
Tabel 4.14. Tabel DPMO dan Sigma pada Produksi Velg Davino Pada bulan Maret 2010
Keterangan Jumlah Total Produksi
345 Total Defect
29 CTQ 6
DPMO 14.009 Sigma 3,6971
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
D. Produksi Velg Davino Bulan April 2010
Perhitungan : Tingkat defect =
114167 ,
727 83
_ _
produksi Total
defect Total
Peluang tingkat defect = 019027
, 6
114167 ,
_
CTQ
defect Tingkat
DPMO =0,019027 x 10
6
= 19.027 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma :
Karena dalam tabel nilai 19.027 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi:
DPMO 18.673 Nilai konversinya = 3,58 lihat lampiran F DPMO 19.027 Nilai konversinya = ….?
DPMO 19.226, Nilai konversinya = 3,57 lihat lampiran F Maka,
X= 3,58 +
58 ,
3 57
, 3
673 .
18 266
. 19
673 .
18 027
. 19
= 3,58+
01 ,
463 264
= 3,58+
01 ,
57 ,
= 3,58+ -0,0057 = 3,58– 0,0057
= 3,5743
Jadi untuk nilai DPMO 19.027 Nilai konversinya = 3,5743
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.15. DPMO dan Sigma pada Produksi Velg Davino Pada bulan April 2010.
Keterangan Jumlah
Total Produksi 727
Total Defect 83
CTQ 6 DPMO 19.027
Sigma 3,,5743
E. Produksi Velg Davino Bulan Mei 2010
Perhitungan : Tingkat defect =
08 ,
475 38
_ _
produksi Total
defect Total
Peluang tingkat defect =
013333 ,
6 08
, _
CTQ defect
Tingkat
DPMO = 0,013333 x 10
6
= 13.333 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma :
Karena dalam tabel nilai 13.333 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi:
DPMO 13.029, Nilai konversinya = 3,72 lihat lampiran F DPMO 13.333, Nilai konversinya = ….?
DPMO 13.553, Nilai konversinya = 3,71 lihat lampiran F Maka,
X= 3,72 +
72 ,
3 71
, 3
029 .
13 553
. 13
029 .
13 333
. 13
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
= 3,72 +
01 ,
524 304
= 3,72 +
01 ,
58 ,
= 3,72 + -0,0058 = 3,72 – 0,0059
= 3,7042
Jadi untuk nilai DPMO 13.333, Nilai konversinya = 3,7042
Tabel 4.16. DPMO dan Sigma pada Produksi Velg Davino Pada bulan Mei 2010
Keterangan Jumlah
Total Produksi 475
Total Defect 38
CTQ 6 DPMO 13.333
Sigma 3,7042
F. Produksi Velg Davino Bulan Juni 2010
Perhitungan : Tingkat defect =
082397 ,
534 44
_ _
produksi Total
defect Total
Peluang tingkat defect =
013732 ,
6 082397
, _
CTQ defect
Tingkat
DPMO = 0,013732 x 10
6
= 13.732 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma :
Karena dalam tabel nilai 13.732 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi:
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DPMO 13.553, Nilai konversinya = 3,71 lihat lampiran F DPMO 13.732, Nilai konversinya = ….?
DPMO 13.903, Nilai konversinya = 3,70 lihat lampiran F Maka,
X= 3,71 +
71 ,
3 70
, 3
553 .
13 903
. 13
553 .
13 732
. 13
= 3,71 +
01 ,
350 179
= 3,71 +
01 ,
57 ,
= 4,37 + -0,0057 = 3,71 – 0,0057
= 3,7043 Jadi untuk nilai DPMO 13.732, Nilai konversinya = 3,7043
Tabel 4.17. DPMO dan Sigma pada Produksi Velg Davino Pada bulan Juni 2010
Keterangan Jumlah
Total Produksi 534
Total Defect 44
CTQ 6 DPMO 13.732
Sigma 3,7043
4.4. Analyse
Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.4.1. Analisa Kapabilitas Proses
Analisa terhadap nilai kapabilitas proses yang memiliki nilai DPMO terbesar dan mengidentifikasi sumber-sumber penyebab defect dengan cara
brainstorming dengan pihak perusahaan khususnya pada pada Produksi Velg Davino. Identifikasi penyebab defect ini dilakukan dengan menggunakan
fishbone diagram diagram tulang ikan. Karena telah diketahui bahwa kapabilitas proses yang memiliki nilai
DPMO terbesar adalah produksi velg davino pada bulan April 2010 dan penyebab defect terbesar pada produksi velg davino ini adalah jenis cat
menggumpal sesuai dengan data defect maka penyebab yang potensial ini akan diidentifikasi dengan menggunakan diagram tulang ikan. Nilai DPMO dan
Sigma sesuai dengan rekapan nilai kapabilitas Tabel 4.18.. Tabel 4.18. Rekapan Nilai Kapabilitas Produksi Velg Davino.
Bulan Total
Produk Total
Defect DPMO
Sigma CTQ Deskripsi
CTQ
Januari 2010
510 39 12.745 3,734 6
Februari 2010
452 30 11.061 3,7883 6
Maret 2010
345 29 14.009 3,6971 6
April 2010
727 83 19.027 3,5743 6
Mei 2010
475 38 13.333 3,7042 6
Juni 2010
534 44 13.732 3,7043 6
Cat tidak rata, Cetakan
meluber, Ukuran tidak
presisi, Cat menggumpal,
Penyok, Adanys guretan.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.4.2. Analisa Cacat Terbesar
Nilai sigma menunjukkan gambaran kinerja produksi, dari tabel diatas nilai sigma paling rendah adalah pada produksi velg davino pada Bulan Januari
2010 dengan nilai DPMO menggambarkan kemampuan produksi sebesar 12.745 yang dikonversikan dengan nilai sigma yaitu sebesar 3,734 sigma.
Sedangkan nilai DPMO terendah adalah pada produksi velg davino pada Bulan Februari 2010 yaitu sebesar 11.061 yang dikonversikan dengan nilai sigma
adalah 3,7783 sigma. Identifikasi terhadap penyebab defect pada produksi velg davino yang
memiliki nilai DPMO terkecil yaitu pada Bulan Febuari 2010 cetakan tidak presisi.
Metode analisa menggunakan fishbone diagram bersama-sama dengan pihak manajemen untuk mendapatkan potential cause dari berbagai jenis
kecacatan . Berikut ini diagram tulang ikan dari berbagai jenis cacat:
Gambar 4.11. Fishbone Diagram Kecacatan Cat Tidak Rata
M anusia
C at tidak rata
O rder jenis m aterial cat kurang m em enuhi standart
M aterial M esin D an Peralatan
S etting m esin kurang tepat
M esin berhenti m ati
K ualitas cat kurang baik
U jung sem protan m acet
S kill yang m asih rendah
O perator kurang hati-hati saat m aterial handling
O perator kurang teliti saat m elakukan Inspeksi cat
M etode
T idak ada standart terhadap
peningkatan kualitas
T eknik Pengeringan tidak sesuai
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan cat tidak rata adalah Karena tenaga kerja yang kurang teliti saat melakukan inspeksi, sehingga
pemasangan ujung semprotan tidak presisi pada ukuran, sehingga memiliki potensi terjadinya kesalahan. Cat merupakan material utama dalam proses
painting. Kualitas yang tidak sesuai menghasilkan hasil pengecatan yang tidak sesuai standart. Cacat hasil pengecatan paling sering terjadi karena mesin mati
atau berhenti. Jika mesin berhenti atau mati, sehingga cat berhenti seketika dalam proses
pengecatan. Karena saat berhenti cat tidak melanjutkan pengecatan, akibatnya pada saat pengecatan ujung semprotan tidak menyemprotkan cat dengan
sempurna sehingga sering terjadi cat tidak rata. Selain itu tidak ada standart terhadap peningkatan kualitas dan teknik pengeringan.
Gambar 4.12. Fishbone Diagram Kecacatan Meluber .
Manusia
Cetakan meluber
Komposisi bahan baku tidak sesuai standart
Material Mesin Dan Peralatan
Setting mesin kurang tepat
Kualitas aluminum kurang baik
Penempatan velg pada mesin tidak presisi
Skill yang masih rendah
Operator kurang hati-hati saat material handling
Operator kurang teliti saat melakukan Inspeksi
Cetakan miring
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan Cetakan Meluber adalah Karena tenaga kerja yang kurang teliti saat melakukan inspeksi, dan masih
rendahnya skill yang dimiliki, sehingga memiliki potensi besar terjadinya kesalahan. Setting mesin yang kurag tepat dan peletakan cetakan yang miring
adalah penyebab utama terjadinya cetakan meluber. Karena pada saat pengisian posisi cetakan harus pas dan tidak miring. Agar cetakan sesuai dengan bentuk
yang di inginkan. Dapat juga disebabkan pengujian material kurang memenuhi standart yang ditetapkan oleh perusahaan dari segi cara penyimpanan.
Gambar 4.13. Fishbone Diagram Kecacatan Ukuran Tidak Presisi.
Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan Cetakan Meluber adalah Cacat ukuran dikarenakan operator kurang teliti dalam setting
unit pemotongan komponen mesin tidak tepat, misal pahat bubut terlalu maju atau mundur, hal ini dikarenakan juga akibat pengalaman kerja operator masih
kurang berpengalaman , dikarenakan kurangnya training yang ada. Penempatan velg yang kurang presisi pada mesin dan pahat bubut yang telah aus juga
Manusia
Ukuran tidak Presisi
Komposisi bahan baku tidak sesuai standart
Material Mesin Dan Peralatan
Setting mesin kurang tepat
Kualitas aluminum kurang baik
Penempatan velg pada mesin tidak presisi
Skill yang masih rendah
Operator kurang hati-hati saat material handling
Operator kurang teliti saat melakukan Inspeksi
Pahat bubut Aus
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
mempengaruhi. Dapat juga disebabkan pengujian material kurang memenuhi standart yang ditetapkan oleh perusahaan dari segi cara penyimpanan dan kurang
memperhatikan kelembaban udara.
Gambar 4.14. Fishbone Diagram Kecacatan Cat Menggumpal.
Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan cat menggumpal adalah Karena tenaga kerja yang kurang teliti saat melakukan inspeksi, sehingga
pemasangan ujung semprotan tidak presisi pada ukuran, sehingga memiliki potensi terjadinya kesalahan. Cat merupakan material utama dalam proses
painting. Kualitas yang tidak sesuai menghasilkan hasil pengecatan yang tidak sesuai standart. Cacat hasil pengecatan paling sering terjadi karena mesin mati
berhenti. Jika mesin berhenti mati, sehingga cat berhenti seketika dalam proses pengecatan. Karena saat berhenti cat tidak melanjutkan pengecatan, akibatnya
pada saat pengecatan ujung semprotan tidak menyemprotkan cat dengan sempurna sehingga sering terjadi cat menggumpal. Selain itu tidak ada standart terhadap
peningkatan kualitas dan teknik pengeringan.
M anusia
C at M enggum pal
O rder jenis m aterial cat kurang m em enuhi standart
M aterial M esin D an Peralatan
Setting m esin kurang tepat
M esin berhenti m ati
K ualitas cat kurang baik
U jung sem protan m acet
Skill yang m asih rendah
O perator kurang hati-hati saat m aterial handling
O perator kurang teliti saat m elakukan Inspeksi cat
M etode
Tidak ada standart terhadap
peningkatan kualitas
Teknik Pengeringan tidak sesuai
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Gambar 4.15. Fishbone Diagram Kecacatan Penyok.
Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan Penyok adalah dikarenakan operator kurang teliti dalam setting mesin tidak tepat, misal terlalu
kerasnya pengujian dalam uji kekerasan, Penempatan velg yang kurang presisi. Hal ini dikarenakan juga akibat pengalaman kerja operator masih kurang
berpengalaman , dikarenakan kurangnya training yang ada dan kurang hati-hati dalam peletakan velg di rak-rak. Dapat juga disebabkan pengujian material kurang
memenuhi standart yang ditetapkan oleh perusahaan dari segi cara penyimpanan dan kurang memperhatikan kelembaban. Kualitas bahan yang tidak sesuai
menghasilkan hasil yang tidak sesuai standart.
Manusia
Penyok
Komposisi bahan baku tidak sesuai standart
Material Mesin Dan Peralatan
Setting mesin kurang tepat
Kualitas aluminum kurang baik
Penempatan velg pada mesin tidak presisi
Skill yang masih rendah
Operator kurang hati-hati saat material handling
Operator kurang teliti saat melakukan Inspeksi
Metode
Teknik pengujian kekerasan tidak sesuai
Tidak standart terhadap peningkatan
kualitas
Terlalu keras dalam pengujian
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Gambar 4.16. Fishbone Diagram Kecacatan Adanya Guretan.
Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan Adanya Guretan adalah Karena tenaga kerja yang kurang teliti saat melakukan inspeksi, dan masih
rendahnya skill yang dimiliki, sehingga memiliki potensi besar terjadinya kesalahan. Hal ini dikarenakan juga akibat pengalaman kerja operator masih
kurang berpengalaman , dikarenakan kurangnya training yang ada dan kurang hati-hati dalam peletakan velg di rak-rak. Dapat juga disebabkan pengujian
material kurang memenuhi standart yang ditetapkan oleh perusahaan Penempatan velg yang kurang presisi.
4.5. Improve Usulan
Setelah sumber-sumber penyebab dari masalah teridentifikasi, maka langkah selanjutnya adalah menetapkan rencana perbaikan action plan untuk
menurunkan jumlah defect, penetapan rencana tindakan perbaikan tersebut bertujuan untuk peningkatan kualitas six sigma.
Manusia
Adanya Guretan
Komposisi bahan baku tidak sesuai standart
Material Mesin Dan Peralatan
Setting mesin kurang tepat
Kualitas aluminum kurang baik
Penempatan velg pada mesin tidak presisi
Skill yang masih rendah
Operator kurang hati-hati saat material handling
Operator kurang teliti saat melakukan Inspeksi
Metode
Teknik penempatan velg kurang
Tidak standart terhadap peningkatan
kualitas
Konveyer terlalu cepat
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Pada dasarnya rencana perbaikan mendeskripsikan tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas alternatif yang dilakukan dalam
mengimplementasi rencana perbaikan tersebut. Rencana perbaikan tersebut didapatkan dengan cara mengkombinasikan
hasil brainstorming pihak Quality Assurance dengan kondisi lokasi penelitian produksi Vekg jenis Davino tersebut berlangsung. Alat bantu yang digunakan
dalam menentukan prioritas rencana perbaikan adalah Failure Mode and Effect Analysis FMEA.
Pengerjaan FMEA ini untuk mengetahui failure mode pada produksi Vekg jenis Davino. Dengan pengerjaan FMEA ini kita akan dapat memberikan usulan
perbaikan pada perusahaan. Secara teknis penetapan penilaian keseriusan akibat kesalahan potensial terhadap proses dan konsumen severity, frekuensi terjadinya
kesalahan yang terjadi karena kesalahan potensial occurance, dan terhadap alat kontrol akibat potential cause detection dengan jalan brainstorming. Dari hasil
penetapan tersebut akan didapatkan nilai RPN risk potential number yang nilainya didapatkan dengan jalan mengalikan nilai SOD severity, occurance, dan
detection. Contoh perhitungan dari nilai RPN :
Cat Tidak Rata :
Manusia
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Severity S = 5, karena tenaga kerja kurang teliti saat inspeksi bahan baku dan pada saat material handling maka berpengaruh buruk yang
moderate sehingga performance produk menurun.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Occurance O = 6, karena tenaga kerja kurang teliti saat inspeksi bahan
baku dan pada saat material handling dan mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection D = 4, karena kesalahan dideteksi pada proses berikutnya.
RPN = S x O x D = 5 x 6 x 4 = 120
Metode
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Severity S = 5, karena metode yang tidak tepat berpengaruh buruk yang moderate sehingga performance produk menurun.
Occurance O = 6, karena metode yang tidak tepat mengakibatkan
hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection D = 5, karena kontrol berdasarkan variabel dengan aturan goodno good.
RPN = S x O x D = 5 x 6 x 5 = 150
Mesin
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Severity S = 4, karena setting mesin tidak benar berpengaruh buruk yang moderat sehingga memerlukan rework.
Occurance O = 6, karena setting mesin tidak benar mengakibatkan
hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection D = 4, karena kesalahan dideteksi pada proses berikutnya.
RPN = S x O x D = 4 x 6 x 4 = 96
Material
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Severity S = 7, karena bahan baku yang jelek dan habis berpengaruh
buruk yang high sehingga produk harus disortir dan jumlah scrap kurang dari atau sama dengan 100.
Occurance O = 6, karena bahan baku yang jelek mengakibatkan
hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection D = 5, karena kontrol berdasarkan variabel dengan aturan goodno good.
RPN = S x O x D = 7 x 6 x 5 = 210 Perhitungan RPN keseluruhan dapat dilihat pada Lampiran E. Hasil
selengkapnya berdasarkan hasil brainstorming dapat dilihat pada tabel 4.19.
di bawah ini:
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.19. Usulan Prioritas Tindakan Perbaikan Prioritas
Kegagalan Potensial
ke- RPN
Usulan tindakan perbaikan
1 120 Operator
lebih berhati-hati dalam
melakukan inspeksi dan material handling, melakukan dua kali inspeksi
untuk memeriksa cat.
2 150 -
Metode diganti atau diperbaiki -
Melakukan pemeriksaan yang lebih ketat
3 96 Melakukan
setting ulang terhadap mesin
Cat Tidak Rata
4 210 -
Kontrol terhadap inspeksi penerimaan bahan baku diperketat
- Sebelum proses berikutnya
hendaknya membersihkan mesin agar tidak tercampur oleh bahan lain.
1 90 Melakukan
teguran dan sanksi kepada
operator jika sering melakukan kesalahan, mengawasi kinerja operator
dengan lebih intensif Cetakan
Meluber
2 162
Membersihkan mesin setiaphari, melakukan pemeriksaan setiap awal shift
untuk memastikan mesin telah tersetup dengan benar.
3 126 Melakukan
Pengujian pada jenis bahan baku yang digunakan maupun komposisi
oleh jaminan mutu 1
192 Melakukan pengecekan kondisi pahat
setiap awal shift, melakukan pencatatan kapan terakhir penggantian pahat.
2 168 Melakukan
Pengujian material yang ditetapkan dalam penyimpanan material
Ukuran Tidak Presisi
3 168 Dibuat standart yang baku untuk setting
mesin, sehingga operator tidak lupa melakukan pengecekan dan mengawasi
kinerja operator dengan lebih intensif 1 90
Operator lebih
berhati-hati dalam melakukan inspeksi dan material
handling, melakukan dua kali inspeksi 2 126
- Metode diganti atau diperbaiki
- Melakukan pemeriksaan yang lebih
ketat 3
252 Melakukan setting ulang terhadap mesin
penyemprot.
Cat Menggumpal
4 168
Melakukan Pengujian daya tarik bahan
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Dari Tabel 4.19. usulan prioritas tindakan perbaikan diatas dapat
diketahui bahwa prioritas kecacatan defect terbesar adalah Cat Menggumpal. Berdasarkan kondisi aktual diatas didapatkan potensial cause penyebab kecacatan
defect Cat Menggumpal adalah Inspeksi pada saat pemasangan ujung semprotan tidak sempurna yang dilakukan oleh operator, dan kurang hati-hati saat material
handling dapat menyebabkan cat rusak sehingga menyebabkan masalah pada hasil pengecatan dengan nilai RPN 90, Tidak adanya standart terhadap pengendalian
kualitas dan teknik pengeringan, sehingga berdampak cat menjadi tidak rata dengan RPN 126, mesin berhenti mati, sehingga cat berhenti seketika dalam
proses pengecatan. Karena saat berhenti cat tidak melanjutkan pengecatan, baku cat pada jenis bahan baku cat yang
digunakan oleh jaminan mutu 1
168 Dibuat standart yang baku untuk setting
mesin, sehingga operator tidak lupa melakukan pengecekan dan mengawasi
kinerja operator dengan lebih intensif
2 120 Melakukan
Pengujian pada jenis bahan baku yang digunakan maupun komposisi
oleh jaminan mutu 3
108 Menyusun prosedur inspeksi yang lebih
ketat
Penyok
4 120
Dibuat standart operasi untuk setting mesin sehingga operator tidak lupa lalai
melakukan pengecekan Melakukan teguran dan sanksi kepada
operator jika sering melakukan
1 150 kesalahan, mengawasi kinerja operator
dengan lebih intensif 2
168 Dibuat standart operasi untuk setting
mesin sehingga operator tidak lupa lalai melakukan pengecekan
3 90
Melakukan Pengujian pada jenis bahan baku yang digunakan maupun komposisi
oleh jaminan mutu
Adanya Guretan
4 108 -
Metode diganti atau diperbaiki -
Melakukan pemeriksaan yang lebih ketat
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
akibatnya pada saat pengecatan ujung semprotan tidak menyemprotkan cat dengan sempurna sehingga sering terjadi cat menggumpal
dengan nilai RPN 252, Kualitas cat yang tidak sesuai dapat menyebabkan hasil pengecatan yang kurang
memenuhi standart dan dapat mempengaruhi hasil pengecatan dengan nilai RPN 168.
4.6. Control Pengendalian