Pengumpulan Data Tabel Jumlah Output Produksi Velg Davino Januari 2010 – Juni 2010 Improve Usulan

BAB IV ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpulan Data Tabel 4.1. Jumlah Output Produksi Velg Davino Januari 2010 – Juni 2010 Bulan Total Produk Total Defect Januari 2010 510 39 Febuari 2010 452 30 Maret 2010 345 29 April 2010 727 83 Mei 2010 475 38 Juni 2010 534 44 JUMLAH 3034 263 Sumber : Data Internal Perusahaan Departemen Quality Control. Gambar 4.1. Histogram Kecacatan Produk Velg Jenis Davino. Histogram Kecacatan Produk Velg Davino 39 30 29 83 38 44 20 40 60 80 100 Jum lah Cacat Ju m la h C a cat Total 39 30 29 83 38 44 Januari Febuari Maret April Mei Juni 75 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Tabel 4.2. Data Jumlah Kecacatan Bulan Januari 2010 – Juni 2010 Jenis Kecacatan Total Periode Cat tidak rata Cetakan meluber Ukuran tidak presisi Cat menggumpal Penyok Adanya guretan Cacat Jan’10 1 6 7 7 10 8 39 Febr 10 4 2 1 10 4 9 30 Mart 10 5 4 1 7 4 8 29 Aprl’10 11 7 11 20 15 19 83 Mei 10 5 7 7 6 7 6 38 Jun 10 5 6 6 7 9 11 44 Total 31 32 33 57 49 61 263 Sumber : Data Internal Perusahaan Departemen Quality Control. Tabel 4.3. Hasil Analisis jumlah Kecacatan Pertiap bulan Urutan Jenis Kecacatan Frekuensi Jumlah Komulatif Persentase dari Total 1. Januari 2010 2. Februari 2010 3. Maret 2010 4. April 2010 5. Mei 2010 6. Juni 2010 39 30 29 83 38 44 39 69 98 181 219 263 14,82 26,23 37,26 68,82 83,26 100 Jumlah Kecacatan 263 - 100 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Gambar 4.2. Diagram Pareto defect pada Produk Velg Davino. 4.2. Define 4.2.1. Identifikasi Obyek Penelitian Permasalahan yang sering dihadapi oleh perusahaan ialah tingginya defect. Data yang akan diolah adalah data total defect pada bulan Januari 2010 hingga Juni 2010 untuk proses pembuatan Velg Davino. Tingginya jumlah defect tersebut akan menghambat proses selanjutnya, selain itu mengakibatkan kerugian waktu dan biaya. Dengan demikian pengamatan difokuskan pada nilai kinerja proses. Penilaian dilaksanakan secara dua arah, pertama: penilaian terhadap DPMO dan Sigma pada proses pembuatan Velg Davino pada bulan Januari 2010 hingga Juni 2010. 30 44 39 69 98 181 263 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 1 2 3 Total Defectt Komulatif Defect 83 38 219 29 Jan 2010 Feb 2010 Maret 2010 April 2010 Mei 2010 Juni 2010 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.2.2. Identifikasi Kecacatan

Pemeriksaan inspeksi maupun kontrol kualitas yang ada di PT. Prima Alloy Stell Sidoarjo. dilakukan oleh bagian Quality Control QC.

1. Kontrol Kualitas Saat Penerimaan Bahan Baku Entrance Control

Kegiatan penerimaan bahan baku memerlukan pemeriksaan lebih awal untuk mengetahui adanya penyimpangan. Pemeriksaan bahan baku di PT. Prima Alloy Stell Sidoarjo. disebut juga dengan Entrance Control yang kegiatanya meliputi : a. Pre Sampling penerimaan bahan baku Tujuan dari pre sampling penerimaan bahan baku adalah untuk mengambil sampel dari seluruh permukaan truk yang terlihat yaitu di bagian atas dan bagian samping. Pemeriksaan yang dilakukan adalah pengambilan sampel dengan cara diambil sebagian untuk dilakukan uji fisik, meliputi : cek ada tidaknya kotoran semacam krikil besar pada tanah liat dan pasir, yang berpengaruh pada output produksi velg. Bahan baku berupa aluminium dan silikon yang di inpeksi dengan pengambilan sampel adalah yang berada dibagian belakang atas dan belakang truk serta bahan baku yang berada dibagian samping truk yang terjangkau oleh petugas QC. Apabila dalam pengujian tersebut didapati jumlah bahan baku yang jelek melebihi 10 dari jumlah truk, maka bahan baku tersebut dikembalikan. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. b. Unloading Sampling pemeriksaan bongkahan bahan baku Pemeriksaan ini dilakukan setelah pemeriksaan bahan baku diterima oleh pabrik, yang bertujuan untuk melakukan seleksi bahan baku yang di bongkar. Pemeriksaan ini meliputi cek fisik. Cek fisik meliputi warna, terhadap detail desain, bobot, konsentrisan ketepatan sumbu, hingga kestabilan terhadap getaran.

2. Kontrol Kualitas Bahan Baku Selama Proses Produksi In Process Control

Selama proses produksi berlangsung dilakukan inspeksi terhadap produk yang dihasilkan. Inspeksi ini dilakukan oleh operator mesin tiap – tiap titik tertentu. Dengan harapan apabila muncul cacat akibat proses yang tidak standart dapat segera diatasi. Pada proses forging dan cutting, inspeksi dilakukan terhadap hasil cetakan dan ukuran. Selain itu dimensi pemotongan juga diperhitungkan kesesuaiannya. Cacat yang terjadi pada proses ini ada yang bisa diperbaiki dan ada yang tidak. Jumlah sampel yang diambil untuk diinspeksi sekitar 1 sampai 2 unit. Jika terjadi cacat maka operator melakukan identifikasi terkait dengan apa penyebabnya dan bila perlu mesin dihentikan untuk melakukan perbaikan – perbaikan.

3. Kontrol Kualitas Produk Selama Disimpan Stock Finish Product Control

Stock Finish Product Control bertujuan untuk mempertahankan kualitas akhir produk velg davino agar tidak terjadi kerusakan atau kekeliruan sampai produk tersebut dipasarkan. Kegiatan kontrol kualitas Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. stock finish product control pada proses produksi dimulai dari pengecekan kualitas bagging kualitas dari pengemasan dan pemalettan sampai dipasarkan. Pemeriksaan produk velg selama disimpan antara lain: Pemeriksaan produk velg berdasarkan karakteristik kualitas  Check produk velg, apakah telah di pilah-pilah atau dikelompokkan berdasarkan karakteristik kualitasnya.  Pemeriksaan pada penempatan velg pada rak-rak, apakah telah teratur dan kokoh. Melihat pengangkutan atau pengambilan velg menggunakan forklift. Pemeriksaan penyimpanan produk akhir velg dan pemalletan  Untuk penyimpanan velg setelah dipallet harus tertera label spesifikasi barang, agar jelas.  Pemeriksaan pada pallet velg, apakah sudah kokoh? Karena velg yang dipallet akan dikirim diluar kota atau mungkin luar pulau. Dari tiga jenis cacat yang ada pada quality filter mapping tool antara lain product defect, scrap defect, dan service defect, kita akan membahas lebih detil tentang scrap defect yaitu produk cacat yang ditemukan pada saat inspeksi yang dilakukan saat proses produksi velg davino sebelum sampai ke tangan konsumen. Berdasarkan kontrol kualitas bahan baku selama proses produksi In Process Control dapat diketahui penyimpangan- kecacatan yang terjadi di PT. Prima Alloy Stell Sidoarjo. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Penyimpangankecacatan defect yang sering terjadi pada proses produksi velg davino di PT. Prima Alloy Stell Sidoarjo. yaitu : 1. Cat tidak rata Ada bagian dari produk yang di cat dan tidak mengenai bagian dari batas pengecatan atau melebihi batas pengecatan 2. Cetakan meluber Ada bagian dari produk yang tidak tepat atau melebihi standart cetakan. 3. Ukuran tidak presisi Ada bagian dari produk yang ukurannya tidak tepat presisi sesuai dengan ukuran sebenarnya. 4. Cat menggumpal Ada bagian dari produk yang catnya menggumpal dan timbul bintik – bintik cat pada permukaan produk. 5. Penyok Ada bagian dari produk yang penyok atau permukaan tidak rata 6. Adanya guretan Ada bagian dari produk yang terkena guretan benda tajam sehingga menimbulkan goresan. Penyimpangan defect yang terjadi pada proses produksi velg yang dihasilkan oleh PT. Prima Alloy Stell Sidoarjo. selama bulan Januari 2010 – Juni 2010. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.3. Measure

Merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas six sigma.

4.3.1. Menentukan Defect Terbesar Tabel 4.4. Data Prosentase Defect pada Produk Velg Davino

Per - Januari 2010– Per Juni 2010. Berdasarkan Tabel 4.4. diatas maka dapat dilihat, jumlah Defect terbesar terjadi pada bulan April 2010. Gambar 4.3. Diagram Pareto defect terbesar pada Produk Velg Davino. Bulan Jumlah Defect Jumlah Komulatif Komulatif Januari 2010 39 39 14,82 Febuari 2010 30 69 26,23 Maret 2010 29 98 37,26 April 2010 83 181 68,82 Mei 2010 38 219 83,26 Juni 2010 44 263 100 JUMLAH 263 30 44 39 69 98 181 263 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 1 2 3 Total Defectt Komulatif Defect 83 38 219 29 Jan 2010 Feb 2010 Mart 2010 Aprl 2010 Mei 2010 Jun 2010 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Berdasarkan data defect yang ada pada Tabel 4.2 . maka dapat diurutkan jumlah defect dari yang terbesar sampai terkecil seperti Tabel 4.5. dibawah ini. Tabel 4.5. Data Prosentase jenis Defect pada produk Velg Davino dari yang terbesar hingga yang terkecil pada periode Per tiap 6 bulan Januari 2010 – Juni 2010. Dari Tabel 4.5. Diatas maka dapat dilihat, jenis Defect terbesar adalah jenis Adanya Guretan. Gambar 4.4. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino dari Terbesar hingga Terkecil. Jenis Defect Jumlah Defect Jumlah Komulatif Komulatif Adanya guretan 61 61 23,19 Cat menggumpal 57 118 44,86 Penyok 49 167 63,49 Ukuran tidak presisi 33 200 76,04 Cetakan meluber 32 232 88,21 Cat tidak rata 31 263 100 Jumlah 263 32 57 49 167 118 200 263 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 1 2 3 Total Defect PersentaseDefect 61 33 232 31 Ada nya Guretan Cat Meng gumplllll Pen yok Ukrn Tdk Pre sisi Ctkkn Melu ber Cat tdk Rata Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.3.2. Menentukan Karakteristik Kualitas CTQ A. Defect pada Bulan Januari 2010

Gambaran Defect yang terjadi pada produksi velg pada bulan Januari 2010 adalah sebagai berikut: Tabel 4.6. Data pada Produksi Velg Davino bulan Januari 2010 Jenis cacat Jumlah Defect Jumlah Komulatif Komulatif Penyok 10 10 25,64 Adanya guretan 8 18 46,15 Cat menggumpal 7 25 64,10 Ukuran tidak presisi 7 32 82,05 Cetakan meluber 6 38 97,43 Cat tidak rata 1 39 100 Jumlah 39 Dari data Tabel 4.6. diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram Pareto Gambar 4.5. sebagai berikut: Gambar 4.5. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino Pada Bulan Januari 2010. 8 7 7 6 10 25 32 38 18 5 10 15 20 30 1 2 3 4 5 Jumlah Defect Komulatif Defect 25 35 40 1 Penyok Adanya goretann Cat menggumpl Ukuran tdk presisi Cetakan melebur Cat Tidak rata 39 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

B. Defect pada Bulan Februari 2010

Gambaran Defect yang terjadi pada produksi velg davino pada bulan Februari 2010 adalah sebagai berikut: Tabel 4.7. Data pada Produksi Velg Davino bulan Februari 2010 Jenis cacat Jumlah Defect Jumlah Komulatif Komulatif Cat menggumpal 10 10 33,33 Adanya guretan 9 19 63,33 Penyok 4 23 76,66 Cat tidak rata 4 27 30 Cetakan meluber 2 29 96,66 Ukuran tidak presisi 1 30 100 Jumlah 30 Dari data Tabel 4.7. diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram pareto Gambar 4.6. sebagai berikut: Gambar 4.6. Diagram Pareto defect pada Produksi Velg Davino Pada Bulan Februari 2010. 9 4 4 2 10 23 27 29 19 5 10 15 20 30 1 2 3 4 5 Jumlah Defect Komulatif Defect 25 35 40 1 Cetakan melebur Cat Tidak 30 Cat menggumpl Adanya goretann Penyo Ukuran tdk presisi Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

C. Defect pada Bulan Maret 2010

Gambaran Defect yang terjadi pada produksi Velg Davino pada bulan Februari 2010 adalah sebagai berikut: Tabel 4.8. Data pada Produksi Velg Davino bulan Maret 2010 Jenis cacat Jumlah Defect Jumlah Komulatif Komulatif Adanya guretan 8 8 27,86 Cat menggumpal 7 15 51,72 Cat tidak rata 5 20 68,96 Cetakan meluber 4 24 82,75 Penyok 4 28 96,55 Ukuran tidak presisi 1 29 100 Jumlah 29 Dari data Tabel 4.8 diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram Pareto Gambar 4.7 sebagai berikut: Gambar 4.7. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino Pada Bulan Maret 2010 . 7 5 4 4 8 20 24 28 15 5 10 15 20 30 1 2 3 4 5 Jumlah Defect Komulatif Defect 25 35 40 1 Cat Tidak rata 29 Adanya goretan Ukuran tdk presisi Cat Meng gumpal Cetakan melebur Penyok Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

D. Defect pada Bulan April 2010

Gambaran Defect yang terjadi pada produksi Velg Davino pada bulan April 2010 adalah sebagai berikut: Tabel 4.9. Data pada Produksi Velg Davino bulan April 2010 Jenis cacat Jumlah Defect Jumlah Komulatif Komulatif Cat menggumpal 20 20 24,09 Adanya guretan 19 39 46,98 Penyok 15 54 65,06 Ukuran tidak presisi 11 65 78,31 Cat tidak rata 11 76 91,56 Cetakan meluber 7 83 100 Jumlah 83 Dari data Tabel 4.9. diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram Pareto Gambar 4.8. sebagai berikut: Gambar 4.8. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino Pada Bulan April 2010. 19 15 11 11 20 54 65 76 39 10 20 30 40 60 1 2 3 4 5 Jumlah Defect Komulatif Defect 50 70 80 7 Cetakan melebur Cat Tidak rata 83 Cat menggumpl Adanya goretann Penyo Ukuran tdk presisi Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

E. Defect pada Bulan Mei 2010

Gambaran Defect yang terjadi pada produksi Velg Davino pada bulan Mei 2010 adalah sebagai berikut: Tabel 4.10. Data pada produksi Velg Davino bulan Mei 2010 Jenis cacat Jumlah Defect Jumlah Komulatif Komulatif Cetakan meluber 7 7 18,42 Ukuran tidak presisi 7 14 36,84 Penyok 7 21 55,26 Cat menggumpal 6 27 71,05 Adanya guretan 6 33 86,84 Cat tidak rata 5 38 100 Jumlah 38 Dari data Tabel 4.10. diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram Pareto Gambar 4.9. sebagai berikut: Gambar 4.9. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino Pada bulan Mei 2010. 7 7 6 6 7 21 27 33 14 5 10 15 20 30 1 2 3 4 5 Jumlah Defect Komulatif Defect 25 35 40 5 Cetakan melebur 38 Cat menggumpl Penyok Ukuran tdk presisi Adanya goretann Cat Tidak rata Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

F. Defect pada Bulan Juni 2010

Gambaran Defect yang terjadi pada produksi Velg Davino pada bulan Juni2010 adalah sebagai berikut: Tabel 4.11. Data pada Produksi Velg Davino bulan Juni 2010 Jenis cacat Jumlah Defect Jumlah Komulatif Komulatif Adanya guretan 11 11 25 Penyok 9 20 45,45 Cat menggumpal 7 27 61,36 Cetakan meluber 6 33 75 Ukuran tidak presisi 6 38 86,36 Cat tidak rata 5 44 100 Jumlah 44 Dari data Tabel 4.11. diatas, selanjutnya bisa dibuat Diagram Pareto Gambar 4.10 sebagai berikut: Gambar 4.10. Diagram Pareto Defect pada Produksi Velg Davino Pada bulan Juni 2010. 9 7 6 6 11 27 33 38 20 5 10 15 20 30 1 2 3 4 5 Jumlah Defect Komulatif Defect 25 35 40 5 Cetakan melebur Cat Tidak 44 Cat Meng gumpal Adanya goretan Penyok Ukuran tdk presisi Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.3.3. Baseline Kinerja Untuk mencari DPMO dan Sigma dapat dilihat pada perhitungan di bawah ini :

A. Produksi Velg Davino Bulan Januari 2010

Perhitungan : Tingkat defect = 076470 , 510 39 _ _   produksi Total defect Total Peluang tingkat defect = 012745 , 6 076470 , _   CTQ defect Tingkat DPMO = 0,012745 x 10 6 = 12.745 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma : Karena dalam tabel nilai 12.745 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi: DPMO 12.545 Nilai konversinya = 3,74 lihat lampiran F DPMO 12.745 Nilai konversinya = ….? DPMO 12.874 Nilai konversinya = 3,73 lihat lampiran F Maka, X= 3,74 +                   74 , 3 73 , 3 545 . 12 874 . 12 545 .. 12 745 . 12 = 3,74 +                 01 , 329 200 = 3,74 +       01 , 60 ,   = 3,74 + -0,006 = 3,74 – 0,006 = 3,734 Jadi untuk nilai DPMO 706897, Nilai konversinya = 3,734 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Tabel 4.12. DPMO dan Sigma pada Produksi Velg Davino pada bulan Januari 2010 Keterangan Jumlah Total Produksi 510 Total Defect 39 CTQ 6 DPMO 12.745 Sigma 3,734

B. Produksi Velg Davino Bulan Februari 2010

Perhitungan : Tingkat defect = 066371 , 452 30 _ _   produksi Total defect Total Peluang tingkat defect = 011061 , 6 066371 , _   CTQ defect Tingkat DPMO = 0,011061 x 10 6 = 11.061 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma : Karena dalam tabel nilai 11.061 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi: DPMO 11.011 Nilai konversinya =3,79 lihat lampiran F DPMO 11.061, Nilai konversinya = ….? DPMO 11.304, Nilai konversinya = 3,78 lihat lampiran F Maka, X= 3,79 +                   44 , 4 43 , 4 011 . 11 304 . 11 011 . 11 061 . 11 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. = 3,79 +                 01 , 293 50 = 3,79 +       01 , 17 ,   = 3,79 + -0,0017 = 3,79 – 0,0017 = 3,7883 Jadi untuk nilai DPMO 11,061, Nilai konversinya = 3,7883 Tabel 4.13. DPMO dan Sigma pada produksi Velg Davino Pada bulan Februari 2010 Keterangan Jumlah Total Produksi 452 Total Defect 30 CTQ 6 DPMO 11.061 Sigma 3,7883

C. Produksi Velg Davino Bulan Maret 2010

Perhitungan : Tingkat defect = 084057 , 345 29 _ _   produksi Total defect Total Peluang tingkat defect = 014009 , 6 084057 , _   CTQ defect Tingkat DPMO = 0,014009 x 10 6 = 14.009 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma : Karena dalam tabel nilai 14.009 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi: Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. DPMO 13.093, Nilai konversinya = 3,70 lihat lampiran F DPMO 14.009 Nilai konversinya = ….? DPMO 14.262 Nilai konversinya = 3,69 lihat lampiran F Maka, X= 3,70 +                   70 , 3 69 , 3 093 . 13 262 . 14 093 . 13 009 . 14 = 3,70 +                 01 , 359 106 = 3,70 +       01 , 29 ,   = 3,70 + -0,0029 =3,70 – 0,0029 = 3,6971 Jadi untuk nilai DPMO 14.009 Nilai konversinya = 3,6971 Tabel 4.14. Tabel DPMO dan Sigma pada Produksi Velg Davino Pada bulan Maret 2010 Keterangan Jumlah Total Produksi 345 Total Defect 29 CTQ 6 DPMO 14.009 Sigma 3,6971 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

D. Produksi Velg Davino Bulan April 2010

Perhitungan : Tingkat defect = 114167 , 727 83 _ _   produksi Total defect Total Peluang tingkat defect = 019027 , 6 114167 , _   CTQ defect Tingkat DPMO =0,019027 x 10 6 = 19.027 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma : Karena dalam tabel nilai 19.027 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi: DPMO 18.673 Nilai konversinya = 3,58 lihat lampiran F DPMO 19.027 Nilai konversinya = ….? DPMO 19.226, Nilai konversinya = 3,57 lihat lampiran F Maka, X= 3,58 +                   58 , 3 57 , 3 673 . 18 266 . 19 673 . 18 027 . 19 = 3,58+                 01 , 463 264 = 3,58+       01 , 57 ,   = 3,58+ -0,0057 = 3,58– 0,0057 = 3,5743 Jadi untuk nilai DPMO 19.027 Nilai konversinya = 3,5743 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Tabel 4.15. DPMO dan Sigma pada Produksi Velg Davino Pada bulan April 2010. Keterangan Jumlah Total Produksi 727 Total Defect 83 CTQ 6 DPMO 19.027 Sigma 3,,5743

E. Produksi Velg Davino Bulan Mei 2010

Perhitungan : Tingkat defect = 08 , 475 38 _ _   produksi Total defect Total Peluang tingkat defect = 013333 , 6 08 , _   CTQ defect Tingkat DPMO = 0,013333 x 10 6 = 13.333 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma : Karena dalam tabel nilai 13.333 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi: DPMO 13.029, Nilai konversinya = 3,72 lihat lampiran F DPMO 13.333, Nilai konversinya = ….? DPMO 13.553, Nilai konversinya = 3,71 lihat lampiran F Maka, X= 3,72 +                   72 , 3 71 , 3 029 . 13 553 . 13 029 . 13 333 . 13 Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. = 3,72 +                 01 , 524 304 = 3,72 +     01 , 58 ,   = 3,72 + -0,0058 = 3,72 – 0,0059 = 3,7042 Jadi untuk nilai DPMO 13.333, Nilai konversinya = 3,7042 Tabel 4.16. DPMO dan Sigma pada Produksi Velg Davino Pada bulan Mei 2010 Keterangan Jumlah Total Produksi 475 Total Defect 38 CTQ 6 DPMO 13.333 Sigma 3,7042

F. Produksi Velg Davino Bulan Juni 2010

Perhitungan : Tingkat defect = 082397 , 534 44 _ _   produksi Total defect Total Peluang tingkat defect = 013732 , 6 082397 , _   CTQ defect Tingkat DPMO = 0,013732 x 10 6 = 13.732 Konversi dengan tabel kapabilitas Sigma : Karena dalam tabel nilai 13.732 tidak ada, maka mempergunakan interpolasi: Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. DPMO 13.553, Nilai konversinya = 3,71 lihat lampiran F DPMO 13.732, Nilai konversinya = ….? DPMO 13.903, Nilai konversinya = 3,70 lihat lampiran F Maka, X= 3,71 +                   71 , 3 70 , 3 553 . 13 903 . 13 553 . 13 732 . 13 = 3,71 +                 01 , 350 179 = 3,71 +       01 , 57 ,   = 4,37 + -0,0057 = 3,71 – 0,0057 = 3,7043 Jadi untuk nilai DPMO 13.732, Nilai konversinya = 3,7043 Tabel 4.17. DPMO dan Sigma pada Produksi Velg Davino Pada bulan Juni 2010 Keterangan Jumlah Total Produksi 534 Total Defect 44 CTQ 6 DPMO 13.732 Sigma 3,7043

4.4. Analyse

Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.4.1. Analisa Kapabilitas Proses

Analisa terhadap nilai kapabilitas proses yang memiliki nilai DPMO terbesar dan mengidentifikasi sumber-sumber penyebab defect dengan cara brainstorming dengan pihak perusahaan khususnya pada pada Produksi Velg Davino. Identifikasi penyebab defect ini dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram diagram tulang ikan. Karena telah diketahui bahwa kapabilitas proses yang memiliki nilai DPMO terbesar adalah produksi velg davino pada bulan April 2010 dan penyebab defect terbesar pada produksi velg davino ini adalah jenis cat menggumpal sesuai dengan data defect maka penyebab yang potensial ini akan diidentifikasi dengan menggunakan diagram tulang ikan. Nilai DPMO dan Sigma sesuai dengan rekapan nilai kapabilitas Tabel 4.18.. Tabel 4.18. Rekapan Nilai Kapabilitas Produksi Velg Davino. Bulan Total Produk Total Defect DPMO Sigma CTQ Deskripsi CTQ Januari 2010 510 39 12.745 3,734 6 Februari 2010 452 30 11.061 3,7883 6 Maret 2010 345 29 14.009 3,6971 6 April 2010 727 83 19.027 3,5743 6 Mei 2010 475 38 13.333 3,7042 6 Juni 2010 534 44 13.732 3,7043 6 Cat tidak rata, Cetakan meluber, Ukuran tidak presisi, Cat menggumpal, Penyok, Adanys guretan. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.4.2. Analisa Cacat Terbesar

Nilai sigma menunjukkan gambaran kinerja produksi, dari tabel diatas nilai sigma paling rendah adalah pada produksi velg davino pada Bulan Januari 2010 dengan nilai DPMO menggambarkan kemampuan produksi sebesar 12.745 yang dikonversikan dengan nilai sigma yaitu sebesar 3,734 sigma. Sedangkan nilai DPMO terendah adalah pada produksi velg davino pada Bulan Februari 2010 yaitu sebesar 11.061 yang dikonversikan dengan nilai sigma adalah 3,7783 sigma. Identifikasi terhadap penyebab defect pada produksi velg davino yang memiliki nilai DPMO terkecil yaitu pada Bulan Febuari 2010 cetakan tidak presisi. Metode analisa menggunakan fishbone diagram bersama-sama dengan pihak manajemen untuk mendapatkan potential cause dari berbagai jenis kecacatan . Berikut ini diagram tulang ikan dari berbagai jenis cacat: Gambar 4.11. Fishbone Diagram Kecacatan Cat Tidak Rata M anusia C at tidak rata O rder jenis m aterial cat kurang m em enuhi standart M aterial M esin D an Peralatan S etting m esin kurang tepat M esin berhenti m ati K ualitas cat kurang baik U jung sem protan m acet S kill yang m asih rendah O perator kurang hati-hati saat m aterial handling O perator kurang teliti saat m elakukan Inspeksi cat M etode T idak ada standart terhadap peningkatan kualitas T eknik Pengeringan tidak sesuai Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan cat tidak rata adalah Karena tenaga kerja yang kurang teliti saat melakukan inspeksi, sehingga pemasangan ujung semprotan tidak presisi pada ukuran, sehingga memiliki potensi terjadinya kesalahan. Cat merupakan material utama dalam proses painting. Kualitas yang tidak sesuai menghasilkan hasil pengecatan yang tidak sesuai standart. Cacat hasil pengecatan paling sering terjadi karena mesin mati atau berhenti. Jika mesin berhenti atau mati, sehingga cat berhenti seketika dalam proses pengecatan. Karena saat berhenti cat tidak melanjutkan pengecatan, akibatnya pada saat pengecatan ujung semprotan tidak menyemprotkan cat dengan sempurna sehingga sering terjadi cat tidak rata. Selain itu tidak ada standart terhadap peningkatan kualitas dan teknik pengeringan. Gambar 4.12. Fishbone Diagram Kecacatan Meluber . Manusia Cetakan meluber Komposisi bahan baku tidak sesuai standart Material Mesin Dan Peralatan Setting mesin kurang tepat Kualitas aluminum kurang baik Penempatan velg pada mesin tidak presisi Skill yang masih rendah Operator kurang hati-hati saat material handling Operator kurang teliti saat melakukan Inspeksi Cetakan miring Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan Cetakan Meluber adalah Karena tenaga kerja yang kurang teliti saat melakukan inspeksi, dan masih rendahnya skill yang dimiliki, sehingga memiliki potensi besar terjadinya kesalahan. Setting mesin yang kurag tepat dan peletakan cetakan yang miring adalah penyebab utama terjadinya cetakan meluber. Karena pada saat pengisian posisi cetakan harus pas dan tidak miring. Agar cetakan sesuai dengan bentuk yang di inginkan. Dapat juga disebabkan pengujian material kurang memenuhi standart yang ditetapkan oleh perusahaan dari segi cara penyimpanan. Gambar 4.13. Fishbone Diagram Kecacatan Ukuran Tidak Presisi. Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan Cetakan Meluber adalah Cacat ukuran dikarenakan operator kurang teliti dalam setting unit pemotongan komponen mesin tidak tepat, misal pahat bubut terlalu maju atau mundur, hal ini dikarenakan juga akibat pengalaman kerja operator masih kurang berpengalaman , dikarenakan kurangnya training yang ada. Penempatan velg yang kurang presisi pada mesin dan pahat bubut yang telah aus juga Manusia Ukuran tidak Presisi Komposisi bahan baku tidak sesuai standart Material Mesin Dan Peralatan Setting mesin kurang tepat Kualitas aluminum kurang baik Penempatan velg pada mesin tidak presisi Skill yang masih rendah Operator kurang hati-hati saat material handling Operator kurang teliti saat melakukan Inspeksi Pahat bubut Aus Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. mempengaruhi. Dapat juga disebabkan pengujian material kurang memenuhi standart yang ditetapkan oleh perusahaan dari segi cara penyimpanan dan kurang memperhatikan kelembaban udara. Gambar 4.14. Fishbone Diagram Kecacatan Cat Menggumpal. Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan cat menggumpal adalah Karena tenaga kerja yang kurang teliti saat melakukan inspeksi, sehingga pemasangan ujung semprotan tidak presisi pada ukuran, sehingga memiliki potensi terjadinya kesalahan. Cat merupakan material utama dalam proses painting. Kualitas yang tidak sesuai menghasilkan hasil pengecatan yang tidak sesuai standart. Cacat hasil pengecatan paling sering terjadi karena mesin mati berhenti. Jika mesin berhenti mati, sehingga cat berhenti seketika dalam proses pengecatan. Karena saat berhenti cat tidak melanjutkan pengecatan, akibatnya pada saat pengecatan ujung semprotan tidak menyemprotkan cat dengan sempurna sehingga sering terjadi cat menggumpal. Selain itu tidak ada standart terhadap peningkatan kualitas dan teknik pengeringan. M anusia C at M enggum pal O rder jenis m aterial cat kurang m em enuhi standart M aterial M esin D an Peralatan Setting m esin kurang tepat M esin berhenti m ati K ualitas cat kurang baik U jung sem protan m acet Skill yang m asih rendah O perator kurang hati-hati saat m aterial handling O perator kurang teliti saat m elakukan Inspeksi cat M etode Tidak ada standart terhadap peningkatan kualitas Teknik Pengeringan tidak sesuai Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Gambar 4.15. Fishbone Diagram Kecacatan Penyok. Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan Penyok adalah dikarenakan operator kurang teliti dalam setting mesin tidak tepat, misal terlalu kerasnya pengujian dalam uji kekerasan, Penempatan velg yang kurang presisi. Hal ini dikarenakan juga akibat pengalaman kerja operator masih kurang berpengalaman , dikarenakan kurangnya training yang ada dan kurang hati-hati dalam peletakan velg di rak-rak. Dapat juga disebabkan pengujian material kurang memenuhi standart yang ditetapkan oleh perusahaan dari segi cara penyimpanan dan kurang memperhatikan kelembaban. Kualitas bahan yang tidak sesuai menghasilkan hasil yang tidak sesuai standart. Manusia Penyok Komposisi bahan baku tidak sesuai standart Material Mesin Dan Peralatan Setting mesin kurang tepat Kualitas aluminum kurang baik Penempatan velg pada mesin tidak presisi Skill yang masih rendah Operator kurang hati-hati saat material handling Operator kurang teliti saat melakukan Inspeksi Metode Teknik pengujian kekerasan tidak sesuai Tidak standart terhadap peningkatan kualitas Terlalu keras dalam pengujian Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Gambar 4.16. Fishbone Diagram Kecacatan Adanya Guretan. Penyebab terjadinya jenis kecacatan defect kecacatan Adanya Guretan adalah Karena tenaga kerja yang kurang teliti saat melakukan inspeksi, dan masih rendahnya skill yang dimiliki, sehingga memiliki potensi besar terjadinya kesalahan. Hal ini dikarenakan juga akibat pengalaman kerja operator masih kurang berpengalaman , dikarenakan kurangnya training yang ada dan kurang hati-hati dalam peletakan velg di rak-rak. Dapat juga disebabkan pengujian material kurang memenuhi standart yang ditetapkan oleh perusahaan Penempatan velg yang kurang presisi.

4.5. Improve Usulan

Setelah sumber-sumber penyebab dari masalah teridentifikasi, maka langkah selanjutnya adalah menetapkan rencana perbaikan action plan untuk menurunkan jumlah defect, penetapan rencana tindakan perbaikan tersebut bertujuan untuk peningkatan kualitas six sigma. Manusia Adanya Guretan Komposisi bahan baku tidak sesuai standart Material Mesin Dan Peralatan Setting mesin kurang tepat Kualitas aluminum kurang baik Penempatan velg pada mesin tidak presisi Skill yang masih rendah Operator kurang hati-hati saat material handling Operator kurang teliti saat melakukan Inspeksi Metode Teknik penempatan velg kurang Tidak standart terhadap peningkatan kualitas Konveyer terlalu cepat Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Pada dasarnya rencana perbaikan mendeskripsikan tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas alternatif yang dilakukan dalam mengimplementasi rencana perbaikan tersebut. Rencana perbaikan tersebut didapatkan dengan cara mengkombinasikan hasil brainstorming pihak Quality Assurance dengan kondisi lokasi penelitian produksi Vekg jenis Davino tersebut berlangsung. Alat bantu yang digunakan dalam menentukan prioritas rencana perbaikan adalah Failure Mode and Effect Analysis FMEA. Pengerjaan FMEA ini untuk mengetahui failure mode pada produksi Vekg jenis Davino. Dengan pengerjaan FMEA ini kita akan dapat memberikan usulan perbaikan pada perusahaan. Secara teknis penetapan penilaian keseriusan akibat kesalahan potensial terhadap proses dan konsumen severity, frekuensi terjadinya kesalahan yang terjadi karena kesalahan potensial occurance, dan terhadap alat kontrol akibat potential cause detection dengan jalan brainstorming. Dari hasil penetapan tersebut akan didapatkan nilai RPN risk potential number yang nilainya didapatkan dengan jalan mengalikan nilai SOD severity, occurance, dan detection. Contoh perhitungan dari nilai RPN :  Cat Tidak Rata :  Manusia Berdasarkan hasil brainstorming nilai :  Severity S = 5, karena tenaga kerja kurang teliti saat inspeksi bahan baku dan pada saat material handling maka berpengaruh buruk yang moderate sehingga performance produk menurun. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.  Occurance O = 6, karena tenaga kerja kurang teliti saat inspeksi bahan baku dan pada saat material handling dan mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.  Detection D = 4, karena kesalahan dideteksi pada proses berikutnya. RPN = S x O x D = 5 x 6 x 4 = 120  Metode Berdasarkan hasil brainstorming nilai :  Severity S = 5, karena metode yang tidak tepat berpengaruh buruk yang moderate sehingga performance produk menurun.  Occurance O = 6, karena metode yang tidak tepat mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.  Detection D = 5, karena kontrol berdasarkan variabel dengan aturan goodno good. RPN = S x O x D = 5 x 6 x 5 = 150  Mesin Berdasarkan hasil brainstorming nilai :  Severity S = 4, karena setting mesin tidak benar berpengaruh buruk yang moderat sehingga memerlukan rework.  Occurance O = 6, karena setting mesin tidak benar mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.  Detection D = 4, karena kesalahan dideteksi pada proses berikutnya. RPN = S x O x D = 4 x 6 x 4 = 96  Material Berdasarkan hasil brainstorming nilai : Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.  Severity S = 7, karena bahan baku yang jelek dan habis berpengaruh buruk yang high sehingga produk harus disortir dan jumlah scrap kurang dari atau sama dengan 100.  Occurance O = 6, karena bahan baku yang jelek mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.  Detection D = 5, karena kontrol berdasarkan variabel dengan aturan goodno good. RPN = S x O x D = 7 x 6 x 5 = 210 Perhitungan RPN keseluruhan dapat dilihat pada Lampiran E. Hasil selengkapnya berdasarkan hasil brainstorming dapat dilihat pada tabel 4.19. di bawah ini: Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Tabel 4.19. Usulan Prioritas Tindakan Perbaikan Prioritas Kegagalan Potensial ke- RPN Usulan tindakan perbaikan 1 120 Operator lebih berhati-hati dalam melakukan inspeksi dan material handling, melakukan dua kali inspeksi untuk memeriksa cat. 2 150 - Metode diganti atau diperbaiki - Melakukan pemeriksaan yang lebih ketat 3 96 Melakukan setting ulang terhadap mesin Cat Tidak Rata 4 210 - Kontrol terhadap inspeksi penerimaan bahan baku diperketat - Sebelum proses berikutnya hendaknya membersihkan mesin agar tidak tercampur oleh bahan lain. 1 90 Melakukan teguran dan sanksi kepada operator jika sering melakukan kesalahan, mengawasi kinerja operator dengan lebih intensif Cetakan Meluber 2 162 Membersihkan mesin setiaphari, melakukan pemeriksaan setiap awal shift untuk memastikan mesin telah tersetup dengan benar. 3 126 Melakukan Pengujian pada jenis bahan baku yang digunakan maupun komposisi oleh jaminan mutu 1 192 Melakukan pengecekan kondisi pahat setiap awal shift, melakukan pencatatan kapan terakhir penggantian pahat. 2 168 Melakukan Pengujian material yang ditetapkan dalam penyimpanan material Ukuran Tidak Presisi 3 168 Dibuat standart yang baku untuk setting mesin, sehingga operator tidak lupa melakukan pengecekan dan mengawasi kinerja operator dengan lebih intensif 1 90 Operator lebih berhati-hati dalam melakukan inspeksi dan material handling, melakukan dua kali inspeksi 2 126 - Metode diganti atau diperbaiki - Melakukan pemeriksaan yang lebih ketat 3 252 Melakukan setting ulang terhadap mesin penyemprot. Cat Menggumpal 4 168 Melakukan Pengujian daya tarik bahan Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Dari Tabel 4.19. usulan prioritas tindakan perbaikan diatas dapat diketahui bahwa prioritas kecacatan defect terbesar adalah Cat Menggumpal. Berdasarkan kondisi aktual diatas didapatkan potensial cause penyebab kecacatan defect Cat Menggumpal adalah Inspeksi pada saat pemasangan ujung semprotan tidak sempurna yang dilakukan oleh operator, dan kurang hati-hati saat material handling dapat menyebabkan cat rusak sehingga menyebabkan masalah pada hasil pengecatan dengan nilai RPN 90, Tidak adanya standart terhadap pengendalian kualitas dan teknik pengeringan, sehingga berdampak cat menjadi tidak rata dengan RPN 126, mesin berhenti mati, sehingga cat berhenti seketika dalam proses pengecatan. Karena saat berhenti cat tidak melanjutkan pengecatan, baku cat pada jenis bahan baku cat yang digunakan oleh jaminan mutu 1 168 Dibuat standart yang baku untuk setting mesin, sehingga operator tidak lupa melakukan pengecekan dan mengawasi kinerja operator dengan lebih intensif 2 120 Melakukan Pengujian pada jenis bahan baku yang digunakan maupun komposisi oleh jaminan mutu 3 108 Menyusun prosedur inspeksi yang lebih ketat Penyok 4 120 Dibuat standart operasi untuk setting mesin sehingga operator tidak lupa lalai melakukan pengecekan Melakukan teguran dan sanksi kepada operator jika sering melakukan 1 150 kesalahan, mengawasi kinerja operator dengan lebih intensif 2 168 Dibuat standart operasi untuk setting mesin sehingga operator tidak lupa lalai melakukan pengecekan 3 90 Melakukan Pengujian pada jenis bahan baku yang digunakan maupun komposisi oleh jaminan mutu Adanya Guretan 4 108 - Metode diganti atau diperbaiki - Melakukan pemeriksaan yang lebih ketat Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. akibatnya pada saat pengecatan ujung semprotan tidak menyemprotkan cat dengan sempurna sehingga sering terjadi cat menggumpal dengan nilai RPN 252, Kualitas cat yang tidak sesuai dapat menyebabkan hasil pengecatan yang kurang memenuhi standart dan dapat mempengaruhi hasil pengecatan dengan nilai RPN 168.

4.6. Control Pengendalian