bahwa penyebab kecacatan produk terdiri dari beberapa faktor antara lain Manusia, Contoh : Perhitungan kurang teliti, Perhitungannya terburu-buru. Mesin dan
peralatan, Contoh : Alatnya kurang lengkap, Kapasitas peralatan kurang memadai. Material, Contoh : Banyak ukuran yang tidak sesuai, Terlalu rumit. Metode, Contoh :
Metode yang digunakam kurang efisien, Metode yang digunakan terlalu banyak. Lingkungan, Contoh : Suasana di Laboratorium terlalu ramai, Panas. Diagram Sebab
Akibat ini nantinya akan digunakan untuk melakukan evaluasi dan meminimalkan cacat tersebut serta melakukan perbaikan-perbaikan dari kecacatan produk itu sendiri.
2.6.5. FMEA failure mode effects analyses
Failure mode adalah sejenis kegagalan yang mungkin terjadi, baik kegagalan secara spesifikasi maupun kegagalan yang mempengaruhi konsumen. Dari failure
mode ini kemudian dianalisis terhadap akibat dari kegagalan dari sebuah proses terhadap mesin setempat maupun proses lanjutan bahkan konsumen. Pada dasarnya
FMEA terbagi menjadi dua yaitu FMEA Design yang dipergunakan untuk memprediksi kesalahan yang terjadi pada design proses produksi, sedangkan FMEA
process untuk mendeteksi kesalahan pada saat proses telah dijalankan. FMEA mengevaluasi penyebab terjadinya kegagalan yang berasal dari
peralatan atau opersi-operasi yang tidak diperlukan yang menyebabkan terjadinya kegagalan. FMEA bertujuan melakukan perbaikan dengan cara:
1. Mengidentifikasikan model-model kegagalan pada konsumen, peralatan dan
system.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2. Menentukan akibat-akibat yang potensial pada peralatan, system yang
berhubungan dengan setiap model kegagalan. 3.
Membuat rekomendasi untuk menambah keandalan komponen, peralatan danatau system.
FMEA mempunyai beberapa manfaat antara lain sebagai berikut: 1.
Mengenali cara-cara dimana suatu proses bisa gagal untuk memenuhi persyaratan pelanggan.
2. Memperkirakan resiko dari sebab-sebab yang ada saat ini.
3. Menilai rencana pengawasan untuk sebab-sebab yang ada pada saat ini.
Adapun tahapan-tahapan dari FMEA adalah : 1.
Menetapkan batasan proses yang akan dianalisa, didapatkan dari tahap define dari DMAIC.
2. Melakukan pengamatan terhadap proses yang akan dianalisa. 3. Hasil pengamatan digunakan untuk menemukan defect potensial pads proses.
4. Mengidentifikasi potensial cause penyebab dari kesalahandefect yang terjadi
5. Mengidentifikasikan akibat
effect yang ditimbulkan. 6. Menetapkan nilai nilai dengan jalan brainstorming dalam point.
- Keseriusan akibat kesalahan terhadap local, lanjutan dan terhadap konsumen severity.
- Frekuensi terjadinya
kesalahan occurance.
- Alat control akibat potensial cause detection. 7. Memasukkan kriteria nilai sesuai dengan 3 kriteria yang telah dibuat sebelumnya.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
8. Dapatkan nilai RPN Risk Potential Number dengan jalan mengalikan nilai SOD Severity, Occurance, Detection.
9. Pusatkan perhatian pada nilai RPN yang tertinggi, segera lakukan perbaikan terhadap potential cause, alat control dan efek yang diakibatkan.
10. Buat Implementation action plan, lalu terapkan. 11. Ukur perubahan yang terjadi dalam RPN dengan langkah yang sama.
12. Apabila ada perubahan maka pusatkan perhatian pada potential cause yang lain, tidak ada angka acuan RPN untuk melakukan perbaikan.
Keterangan nilai severity, occurance dan detection sebagai berikut: 1. Severity
Adalah suatu estimasiperkiraan subyektif tentang bagaimana buruknya pengguna akhir akan merasakan akibat dari kegagalan itu seberapa serius kondisi
yang ditimbulkan oleh kegagalan. 2.
Occurrence Adalah suatu perkiraan subyektif tentang probabilitaspeluang bahwa
penyebab itu akan terjadi, akan mengakibatkan failure mode yang memberikan akibat tertentu.
3. Detection
Merupakan alat kontrol yang digunakan untuk mendeteksi potential cause. Adapun nilai severity, occurance dan detection dijelaskan pada tabel dibawah ini:
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 2.4. Nilai Severity
Ranking Kriteria
1 Negligible severity pengaruh buruk yang dapat diabaikan.Kita tidak perlu
memikirkan bahwa akibat ini akan berdampak pada kinerja produk. Pengguna akhir mungkin tidak akan meperhatikan kecacatan atau kegagalan ini.
2 3
Mild severity pengaruh buruk yang ringansedikit. Akibat yang ditimbulkan hanya bersifat ringan. Pengguna akhir tidak akan merasakan perubahan kinerja.
Perbaikan dapat dikerjakan pada saat pemeliharaan reguler reguler maintenance.
4 5
6
Moderate severity pengaruh buruk yang moderat. Pengguna akhir akan merasakan penurunan kinerja atau penampilan, namun masih berada dalam
batas toleransi. Perbaikan yang dilakukan tidak akan mahal, jika terjadi downtime hanya dalam waktu singkat
7 8
High severity pengaruh buruk yang tinggi. Pengguna akhir akan merasakan akibat buruk yang tidak dapat diterima, berada diluar batas toleransi. Akibat
akan terjadi tanpa pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu. Downtime akan berakibat biaya yang sangat mahal. Penurunan kinerja dalam area yang
berkaitan dengan peraturan pemerintah, namun tidak berkaitan dengan keamanan dan keselamatan.
9 10
Potential safety problem masalah keselamatankeamanan potensial. Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya yang dapat terjadi tanpa pemberitahuan
atau peringatan terlebih dahulu. Bertentangan dengan hukum.
Tabel 2.5. Nilai Occurance
Ranking Kriteria Verbal
Tingkat Kegagalan Kecacatan
1 Adalah tidak mungkin bahwa penyebab ini yang
mengakibatkan mode kegagalan 1 dalam 1.000.000
2 3
Kegagalan akan jarang terjadi 1 dalam 20.000
1 dalam 40.000
4 5
6
Kegagalan agak mungkin terjadi 1 dalam 1.000
1 dalam 400 1 dalam 80
7 8
Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 1 dalam 40
1 dalam 20
9 10
Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi
1 dalam 8 1 dalam 2
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 2.6. Nilai Detection
Ranking Kriteria Verbal
Tingkat Kejadian Penyebab
1
Metode pencegahan atau deteksi sangat efektif. Spesifikasi akan dapat dipenuhi secara konsisten
1 dalam 1.000.000
2 3
Kemungkinan kecil bahwa spesifikasi tidak akan dipenuhi
1 dalam 20.000 1 dalam 40.000
4 5
6
Kemungkinan bersifat moderat. Metode pencegahan atau deteksi masih memungkinkan kadang-kadang
spesifikasi itu tidak dipenuhi. 1 dalam 1.000
1 dalam 400 1 dalam 80
7 8
Kemungkinan bahwa spesifikasi produk tidak dapat dipenuhi masih tinggi. Metode pencegahan atau deteksi
kurang efektif. 1 dalam 40
1 dalam 21
9 10
Kemungkinan bahwa spesifikasi produk tidak dapat dipenuhi sangat tinggi. Metode pencegahan atau deteksi
tidak efektif. 1 dalam 8
1 dalam 2
Sumber: Gaspersz, 2002
2.7. Kapabilitas Proses
Kapabilitas proses merupakan kemampuan proses untuk memproduksi atau menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan. Sebuah
proyek Six Sigma dikatakan berhasil dalam peningkatan kualitas apabila terjadi peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk menuju tingkat kegagalan
mencapai nol Zero Defect. Dengan demikian konsep perhitungan kapabilitas proses sangat penting dalam implementasi konsep perbaikan dalam fase improve.
Menurut
Gaspersz, 2002,
Kapabilitas proses merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses tersebut mampu menghasilkan sesuai dengan
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
