karakteristik kadar air belum sesuai spesifikasi yang diinginkan konsumen. Kapabilitas proses karakteristik kadar air dapat dilihat pada Gambar 5.8.
0.495 0.480
0.465 0.450
0.435 0.420
0.405
LSL USL
LS L 0.4
Target U S L
0.5 S ample M ean
0.451 S ample N
75 S tD ev Within
0.018 S tD ev O v erall 0.0183017
P rocess Data C p
0.93 C P L
0.94 C P U
0.91 C pk
0.91 P p
0.91 P P L
0.93 P P U
0.89 P pk
0.89 C pm
O v erall C apability P otential Within C apability
P P M LS L 0.00
P P M U S L 0.00
P P M Total 0.00
O bserv ed P erformance P P M LS L
2303.27 P P M U S L
3242.23 P P M Total
5545.49 E xp. Within P erformance
P P M LS L 2663.01
P P M U S L 3710.42
P P M Total 6373.43
E xp. O v erall P erformance Within
Ov erall
Process Capability of Karakteristik Kadar Air
Gambar 5.8. Kapabilitas Proses Karakteristik Kadar Air
5.2.1.3. Losses Perusahaan
5.2.1.3.1. Identifikasi Losses Perusahaan
Losses perusahaan adalah biaya tambahan yang harus dikeluarkan perusahaan selama melakukan proses rework untuk memperbaiki karakterististik
produk yang tidak sesuai seperti yang diharapkan oleh perusahaan. Proses rework minyak goreng ini terbagi ke dalam 3 bagian besar, yaitu:
1. Tahap Bleaching Tahap bleaching adalah tahapan yang dilakukan untuk menghilangkan zat
warna yang tidak terdapat dalam kandungan minyak yang sesuai SNI. Proses
Universitas Sumatera Utara
ini berlangsung selama 60 menit untuk setiap 304 liter dan karakteristik yang berpengaruh adalah warna.
Tahapan bleaching adalah sebagai berikut : 1.
Dipompa menuju dryer dengan kondisi vakum. 2.
Dipompa ke reaktor melewati static mixer. 3.
Dipanaskan dengan temperatur 120 ºC dan penambahan H
3
PO
4
dan C
a
CO
3
di Slurry Tank menghasilkan Slurry oil. 4.
Dialirkan slurry oil menuju bleacher minyak.
Material Balance Tahap Bleaching
Tahap Bleaching Minyak 304 liter
Minyak 320 Liter
Uap 16 liter
Gambar 5.9. Neraca Bahan Tahap Bleaching
Input = 320 liter minyak
Output = 304 liter minyak dan 16 liter uap
Mesin = Mesin Slurry Tank
Tabel 5.15. Material Balance Tahap Bleaching
Input Jumlah liter
Output Jumlah liter
Minyak 320
- Minyak - Uap
304 16
Total 320
Total 320
Tahap
Bleaching
Universitas Sumatera Utara
2. Tahap Deadorization Tahap deadorization adalah untuk menghilangkan komponen-komponen secara
objektif seperti bilangan asam, mono dan digliserida, produk oksidasi. Proses ini berlangsung selama 170 menit untuk setiap 283 liter dan karakteristik yang
berpengaruh adalah bau dan bilangan asam. Tahapan Deadorization adalah sebagai berikut :
l. Dialirkan cairan DBPO degummed bleached palm oil dari intermediate
tank menuju daerator. m.
Dipompakan DBPO ke SHE spiral heat exchanger n.
Dipanaskan dengan temperatur 190ºC o.
Dialirkan menuju ke flash vessel dan turun ke packed column. p.
Selanjutnya minyak dialirkan menuju deodorize. q.
Penghilangan zat-zat yang menimbulkan bau seperti keton, dan aldehid dengan pemanasan 250ºC.
r. Selanjutnya, DBPO yang sudah hilang baunya dipompakan kembali ke
SHE untuk mengalami pertukaran panas. s.
Dihasilkan minyak dalam bentuk RBDPO refined bleached palm oil. t.
Selanjutnya cairan RBDPO mengalami pertukaran panas untuk menghilangkan bilangan asam pada PHEplane heat exchanger dengan
pemansan 100ºC. u.
Dialirkan cairan RBDPO menuju PCW plate cooler water v.
Selanjutnya cairan RBDPO dilakukan proses filtrasi.
Universitas Sumatera Utara
Material Balance Tahap Deadorization
Tahap Deadorization Minyak 283 liter
Minyak 298 Liter Uap 15 liter
Gambar 5.10. Neraca Bahan Tahap Deadorization
Input = 298 liter minyak
Output = 283 liter minyak dan 15 liter uap
Mesin = Mesin SHE Spiral Heat Exchanger, Mesin Deadorize, Mesin
PHE Plane Heat Exchanger
Tabel 5.16. Material Balance Tahap Deadorization
Input Jumlah liter
Output Jumlah liter
Minyak 298
- Minyak - Uap
283 15
Total 298
Total 298
3. Tahap Fraksinasi Tahap fraksinasi adalah proses untuk untuk memisahkan minyak kedalam dua
fraksi yaitu fraksi liquid atau cair yang disebut olein dan fraksi padat yang disebut sterin. Proses ini berlangsung selama 30 menit untuk setiap 275 liter
dan karakteristik yang berpengaruh adalah kadar air. Tahap
Deadorization
Universitas Sumatera Utara
Tahapan fraksinasi dapat dilakukan sebagai berikut : b.
Fraksi cair atau basah Fraksi cair atau basah yaitu dengan melakukan campuran pembasah yang
terdiri dari 30 M
g
SO
4
dan 4,4 NaNH
4
SO
4
. Hasil proses ini diperoleh sekitar 65-70 olein minyak gorengminyak makan dan 30 persen
stearin. b. Fraksi Padat atau kering
Fraksi padat atau kering yaitu dengan pemanasan dengan suhu 120- 140ºCuntuk menjernihkan. Hasil proses ini diperoleh FFA 4-5 dan
RBDPO 94, sedangkan 1-2 lainnya tidak dapat diketahui.
Material Balance Tahap Fraksinasi
Tahap Fraksinasi Minyak 275 liter
Minyak 283 Liter
Uap 8 liter
Gambar 5.11. Neraca Bahan Tahap Fraksinasi
Input = 283 liter minyak
Output = 275 liter minyak dan 8 liter uap
Mesin = Mesin SHE Spiral Heat Exchanger, Mesin Deadorize, Mesin
PHE Plane Heat Exchanger Tahap
Fraksinasi
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.17. Material Balance Tahap Fraksinasi
Input Jumlah liter
Output Jumlah liter
Minyak 298
- Minyak - Uap
283 15
Total
298
Total
298
Pembagian losses
perusahaan untuk
biaya produksi
dapat dikelompokkan menjadi 3 bagian, yaitu:
1. Biaya Bahan Baku
2. Biaya tenaga kerja langsung
3. Biaya overhead perusahaan
Perhitungan loss untuk unit cacat yang sesuai pada setiap karakteristik adalah sebagai berikut:
1. Karakteristik Warna
a. Biaya Bahan Baku - Jumlah sebelum produksi 320 liter 1 liter = Rp 4.000
= Rp 4.000 x 320 = Rp 1.280.000
- Jumlah yang Diproduksi 304 liter
= Rp 4.000 x 304 = Rp 1.216.000
Loss biaya bahan baku = Rp 1.280.000
– Rp 1.216.000 = Rp 64.000
Universitas Sumatera Utara
Total loss bahan baku = Rp 64.000 304 liter
= Rp 210 b. Penggunaan tenaga kerja langsung
- Mengontrol panel = 30 menit Penggunaan tenaga kerja langsung = 30 menit
Upah tenaga kerja langsung menit = Rp 70.0008 jam kerja30 menit = Rp 291,666menit
Biaya tenaga kerja langsung = 30 menit × Rp 291,666menit
= Rp 8.749,980 Loss biaya tenaga kerja langsung = Rp 8.749,980 304 liter
= Rp 28
c. Overhead pabrik
- Biaya Listrik
1. Biaya Listrik Pabrik dan Kantor Pabrik dan Kantor = 24 Kwh
1 Kwh = Rp 1.352 Biaya Listrik Pabrik dan Kantor
= 24 kWh x Rp 1.352 = Rp 32.448 hari
2. Biaya Listrik Mesin Slurry Tank Mesin Slurry Tank = 3,5 Kwh
Biaya Listrik Mesin Slurry Tank = 3,5 kWh x Rp 1.352
= Rp 4732 hari
Universitas Sumatera Utara
Total Biaya Listrik = Rp 32.448 + Rp 4.732
= Rp 37.180 Total Loss Biaya Listrik
= Rp 37.180 27,5 Kwh = Rp 1.352
Rekapitulasi loss perusahaan yang terjadi setiap adanya kecacatan karakteristik warna ditunjukkan pada Tabel 5.18.
Tabel 5.18. Rekapitulasi Loss Perusahaan yang Terjadi untuk Setiap
Kecacatan Karakteristik Warna No.
Sumber Loss
Loss per unit
1. Penggunaan Bahan baku
Rp 210 2.
Penggunaan Tenaga Kerja Langsung Rp 28
3. Overhead pabrik
Rp 1.352 Total
Rp 1.590
2. Karakteristik Bau atau Bilangan asam
a. Biaya Bahan Baku - Jumlah minyak sebelum produksi 298 liter 1 liter = Rp 4.000
= Rp 4.000 x 298 = Rp 1.192.000
- Jumlah yang Diproduksi 283 liter
= Rp 4.000 x 283 = Rp 1.132.000
Loss biaya bahan baku = Rp 1.192.000
– Rp 1.132.000 = Rp 60.000
Universitas Sumatera Utara
Total loss bahan baku = Rp 60.000 283 liter
= Rp 212 b.
Penggunaan tenaga kerja langsung - Mengontrol panel = 70 menit
Penggunaan tenaga kerja langsung = 70 menit Upah tenaga kerja langsung menit = Rp 70.0008 jam kerja70 menit
= Rp 125menit Biaya tenaga kerja langsung
= 70 menit × Rp 125menit = Rp 8.750
Loss biaya tenaga kerja langsung = Rp 8.750 283 liter = Rp 31
d. Overhead pabrik
- Biaya Listrik
1. Biaya Listrik Pabrik dan Kantor Pabrik dan Kantor = 24 Kwh
1 Kwh =Rp 1.352 Biaya Listrik Pabrik dan Kantor
= 24 kWh x Rp 1.352 = Rp 32.448 hari
2. Biaya Listrik Mesin SHE Spiral Heat Exchanger Mesin SHE Spiral Heat Exchanger = 2,2 Kwh
Biaya Listrik Mesin SHE Spiral Heat Exchanger = 2,2 kWh x Rp 1.352 = Rp 2.974 hari
Universitas Sumatera Utara
3. Biaya Listrik Mesin Deadorize Mesin Deadorize = 2,2 Kwh
Biaya Listrik Mesin Deadorize = 2,2 kWh x Rp 1.352
= Rp 2.974 hari
4. Biaya Listrik Mesin PHE Plane Heat Exchanger Mesin PHE Plane Heat Exchanger = 2,2 Kwh
Biaya Listrik Mesin SHE Spiral Heat Exchanger = 2,2 kWh x Rp 1.352 = Rp 2.974 hari
Total Biaya Listrik = Rp 32.448 + Rp 2.974 + Rp 2.974 + Rp 2.974 = Rp 41.370
Total Loss Biaya Listrik = Rp 41.370 30,6 Kwh
= Rp 1.352
Rekapitulasi loss perusahaan yang terjadi setiap adanya kecacatan karakteristik bau atau karakteristik bilangan asam ditunjukkan pada Tabel 5.19.
Tabel 5.19. Rekapitulasi Loss Perusahaan yang Terjadi untuk Setiap
Kecacatan Karakteristik Bau atau Karakteristik Bilangan Asam No.
Sumber Loss
Loss per unit
1. Penggunaan Bahan baku
Rp 212 2.
Penggunaan Tenaga Kerja Langsung Rp 31
3. Overhead pabrik
Rp 1.352 Total
Rp 1.595
Universitas Sumatera Utara
3. Karakteristik Kadar Air
a. Biaya Bahan Baku - Jumlah minyak sebelum produksi 283 liter 1 liter = Rp 4.000
= Rp 4.000 x 283 = Rp 1.132.000
- Jumlah yang Diproduksi 275 liter
= Rp 4.000 x 275 = Rp 1.100.000
Loss biaya bahan baku = Rp 1.132.000
– Rp 1.100.000 = Rp 32.000
Total loss bahan baku = Rp 32.000 275 liter
= Rp 116
b. Penggunaan tenaga kerja langsung - Mengontrol panel campuran fraksi cair = 15 menit
- Mengontrol panel campuran fraksi padat = 20 menit
Penggunaan tenaga kerja langsung = 35 menit Upah tenaga kerja langsung menit = Rp 70.0008 jam kerja35 menit
= Rp 250menit Biaya tenaga kerja langsung
= 35 menit × Rp 250menit = Rp 8.750
Loss biaya tenaga kerja langsung = Rp 8.750 275 liter = Rp 32
Universitas Sumatera Utara
e. Overhead pabrik
- Biaya Listrik
1. Biaya Listrik Pabrik dan Kantor Pabrik dan Kantor = 24 Kwh
1 Kwh =Rp 1.352 Biaya Listrik Pabrik dan Kantor
= 24 kWh x Rp 1.352 = Rp 32.448 hari
2. Biaya Listrik Mesin Pemanas Mesin SHE Pemanas = 3,5 Kwh
Biaya Listrik Mesin Pemanas = 3,5 kWh x Rp 1.352
= Rp 4.732 hari Total Biaya Listrik = Rp 32.448 + Rp 4.732
= Rp 37.180 Total Loss Biaya Listrik
= Rp 37.180 30,6 Kwh = Rp 1.352
Rekapitulasi loss perusahaan yang terjadi setiap adanya kecacatan karakteristik kadar air ditunjukkan pada Tabel 5.20.
Tabel 5.20. Rekapitulasi Loss Perusahaan yang Terjadi untuk Setiap
Kecacatan Karakteristik Kadar Air No.
Sumber Loss
Loss per unit
1. Penggunaan Bahan baku
Rp 116 2.
Penggunaan Tenaga Kerja Langsung Rp 32
3. Overhead pabrik
Rp 1.352 Total
Rp 1.470
Universitas Sumatera Utara
5.2.1.3.2. Pemetaan Taguchi’s Quality Loss Function
