84 Urutan proses pengeringan kayu Mangium sebagaimana terlihat pada Gambar 17 berikut :
Gambar 17.
Skema Proses Pengeringan Kayu Mangium
4. Proses Pengerjaan Kayu untuk Pembuatan Molding
a. Bahan dan Alat
Bahan yang digunakan adalah papan kayu pacakan Mangium pada teknik SDR hasil optimasi 3 pola penggergajian yang telah dikeringkan. Bahan lain adalah perekat
Koyobond KR 560 water based polymer – isocyanate adhesive for wood, hardener dan sawdust
ukuran mesh 10 – 20. Alat yang digunakan berupa meteran, penggaris, kaliper, edger, trimmer cross
cutter , resawmultiripsaw, planerdouble surfacer, alat laminating, molder dan sander.
1 Penyusunan kayu berupa pemasangan stick dan klem
5 Fan dan Damper dihidupkan selama 24 jam 6 Seasoning selama 1 minggu
2 Pengeringan alami air drying
4 Bila KA rata-rata telah mencapai 10 , steam dan boiler dihentikan, suhu diturunkan perlahan sampai 30
o
C dan cooling down selama 12 jam. 3 Proses pengeringan kayu di dalam kiln dry :
a Memasukkan papan kayu pacakan ke dalam kiln dry b Boiler dijalankan, tetapi belum dibuka ke dalam chamber.
c Fan dalam chamber dijalankan guna stabilisasi suhu. d Spraying dengan uap dingin selama seperampat jam untuk mendapatkan
kesamaan KA. e Membuka katup chamber untuk memasukkan uap panas steam yang sebagai
pertanda dimulainya proses pengeringan kayu f Damper dijalankan sehari setelah start awal sampai selesainya proses
pengeringan. g Peningkatan suhu yang dilakukan pada setiap penurunan KA ± 10 . Suhu
ditingkatkan secara bertahap sebesar 5
o
C dari suhu awal 40
o
C hingga mencapai suhu 65 ± 5
o
C h Pencatatan penurunan KA setiap 3 hari sekali sampai diketahui jumlah hari
yang diperlukan drying time untuk proses pengeringan.
7
Pengamatan laju penurunan KA, jumlah dan jenis cacat pengeringan cacat bentuk dan cacat badan dan warna kayu
85
b. Metode Penelitian
Kegiatan pengolahan kayu sekunder berupa proses pengerjaan kayu untuk pembuatan papan bentukan molding komponen shearwall.
Proses pembuatan molding dilakukan dengan tiga tahapan yaitu : 1 Persiapan Lumber, yang meliputi kegiatan perataan sisi edging, pemotongan
trimming dan pembelahan ulang resawing beserta grading dan sortasinya. a Perataan sisi Edging
Perataan sisi dilakukan oleh mesin belah edger tipe gergaji piring circle saw ukuran 40,64 – 45,72 cm. Fungsinya untuk meratakan bagian pinggir kayu pacakan
karena penerapan teknik penggerggajian SDR sebelumnya mengakibatkan bentuk sisi papan masih belum merata papan berpingul atau cacat lain menjadi sortimen
dengan ukuran selebar mungkin. b Pemotongan Trimming
Kayu pacakan diteruskan ke unit gergaji potong trimmercross cutter satu bilah. Fungsinya adalah mengerat papan-papan kayu pacakan menyilang serat secara tegak
lurus potongan menjadi siku terhadap arah panjangnya untuk meratakan ujung- ujung papan, menghilangkan cacat, membuang panjang tertentu atau membagi papan
menjadi dua bagian atau lebih. Tempat-tempat pemotongan dipilih sedemikian rupa sehingga cacat seperti mata kayu tidak sehat, pecah, retak dan lain-lain dapat
dikeluarkan. Setelah tahapan tersebut terjadi perubahan papan dari kayu pacakan menjadi kayu
gergajian sawn timber. Kemudian dilakukan pengukuran dimensi papan untuk memperoleh volume papan sawn timber V1 tiap pola penggergajian dengan
ketebalan papan 25 mm, ukuran lebar variatif dan panjang 2050 mm dan 2100 mm sebagai dasar untuk memperoleh nilai rendemen pertama R1.
c Pembelahan ulang resawing Pembelahan ulang resawing dilakukan dengan gergaji resawmultiripsaw. Resaw
berfungsi merajang membelah kembali kayu gergajian menjadi ukaran lebar tertentu atau membagi lebar papan menjadi dua lembar atau lebih berupa sortimen
yang sudah mendekati ukuran lebar sortimen akhir. Resawing
dilakukan dalam satu alur terhadap papan-papan sawntimber dengan satu ukuran terlebar 115 mm tiap papannya sampai semua papan selesai diresawing
sebagai bahan dasar pembuatan papan lumber shearing T and G solid. Bagi papan yang tidak memenuhi lebar standar tersebut dibuat lebar papan 45 mm sebagai bahan
86 pembuatan lumber shearing T and G laminasi. Setelah pembelahan ulang maka
ukuran lebar dan tebal kayu gergajian memenuhi permintaan yang diinginkan. d Pola grading dan sortasi
Lalu dilakukan pola grading dan sortasi berupa identifikasi cacat cacat bentuk dan cacat badan pada setiap lembar papan dengan memberi tanda pada cacat-
cacatnya seperti mata kayu tidak sehat, pecah, retak atau bengkok. e Pemotongan Trimming
Setelah pola dilanjutkan pemotongan kayu dengan gergaji potong cross cutter untuk membuang cacat-cacatnya menjadi panjang 200 mm sampai dengan 2100 mm.
Sehingga diperoleh papan dengan ukuran lebar dan panjang yang sesuai dengan kebutuhan serta cacat minimum.
Kemudian dilakukan pengukuran dimensi papan untuk memperoleh volume kayu tiap pola penggergajian berupa volume bilahrough lumber V2 dengan ukuran 25 x
115 x 200 s.d. 2100 mm dan 25 x 45 x 200 s.d. 2100 mm untuk memperoleh nilai rendemen kedua R2.
2 Rough End Process, yang bertujuan meratakan permukaan kayu gergajian, membuat kayu gergajian benar-benar empat persegi exactly dan memperkecil beban pisau
molding . Rough End Process meliputi kegiatan :
a Pengetaman planing Dilakukan pengetaman dua muka dengan planerdouble surfacer dari papan solid
ukuran 25 x 115 x 200 s.d. 2100 mm dan 25 x 45 x 200 s.d. 2100 mm menjadi ukuran 22 x 115 x 200 s.d. 2100 mm dan 22 x 38 x 200 s.d. 2100 mm.
Dilanjutkan pengukuran papan solid ukuran 22 x 115 x 200 s.d. 2100 mm untuk memperoleh volume kayu gergajian bersih blank setiap pola penggergajian V3.1
sebagai dasar untuk memperoleh nilai rendemen ketiga R3 dari papan solid. b Pengelompokan grouping
Dilakukan pengelompokan pada papan ukuran 22 x 38 x 200 s.d.2100 mm berdasarkan ukuran panjang yang sama.
c Pelaburan perekat glue application Dilakukan pelaburan perekat pada sisi tebal papan ukuran 22 x 38 x 200
s.d.2100 mm berdasarkan ukuran panjang yang sama dengan perekat Koyobond KR 560. Proporsi perekat adalah 85 berupa perekat Koyobond KR 560 dan 15
hardener .
87 d Penyatuan papan Laminating
Dilakukan proses laminating edge to edge terhadap 3 papan dengan lebar masing- masing 38 mm ke arah lebar dan dipres selama 45 menit berdasarkan ukuran panjang
yang sama menjadi 1 papan laminasi ukuran 22 x 114 x 200 s.d 2100 mm. Papan- papan laminasi ini diukur volumenya sebagai volume kayu gergajian bersih blank
setiap pola penggergajian V3.2 untuk memperoleh nilai rendemen ketiga R3 papan laminasi.
e Penghitungan volume papan kayu gergajian bersih blank Volume papan solid V3.1 dan papan laminasi V3.2 kayu gergajian bersih
blank masing-masing pola penggergajian dijumlahkan menjadi volume papan kayu gergajian bersih blank untuk memperoleh nilai rendemen ketiga R3.
3 Molding Process.
Kegiatan Molding Process meliputi kegiatan :
a Molding.
Dilakukan proses molding terhadap papan solid dan papan laminasi dengan molder
. Hasilnya berbentuk papan lumber shearing T and G berupa lumber shearing utuh solid dan lumber shearing laminasi. Proses Molding menghasilkan profil
lumber shearing T and G ukuran 18,4 x 105 x 200 s.d 2100 mm.
b Pendempulan Pendempulan dilakukan terhadap cacat-cacat pertumbuhan seperti mata kayu,
busuk hati dan cacat-cacat bentuk akibat proses pengerjaan kayu seperti pingul dan retak pada profil lumber shearing. Dempul dibuat dari campuran sawdust ukuran
mesh 10 – 20 dengan perekat Koyobond KR 560 tanpa hardener. c Pengamplasan sanding
Pada profil lumber shearing T and G ukuran 18,4 x 105 x 200 s.d 2100 mm dilakukan sanding 2 sisi dengan sander.
d Penghitungan volume lumber shearing Tahapan akhir molding process ini adalah pengukuran dimensi profil lumber
shearing T and G ukuran 18 x 105 x 200 s.d 2100 mm. Volume lumber shearing
solid V4.1 dan laminasi V4.2 masing-masing pola penggergajian dijumlahkan menjadi volume lumber shearing V4 untuk memperoleh nilai rendemen keempat
R4.
88 Urutan proses pembuatan molding lumber shearing terlihat pada Gambar 18 berikut
:
Gambar 18.
Skema Proses Pembuatan Molding 2. Rough End Process
Lumber laminating blank R3
3. Proses Molding meliputi kegiatan :
a Molding dengan molder menjadi profil lumber shearing tounge and groove ukuran 18,4 x 105 x 200 s.d 2100 mm
b Pendempulan c Pengamplasan sanding
Lumber shearing tounge and groove ukuran 18 x 105 x 200 s.d 2100 mm V4 ; R4
Papan solid ukuran 25 x 115 x 200 s.d 2100 mm dan 25 x 45 x 200 s.d 2100 mm
Lumber solid blank R3
Pelaburan perekat glue application Pengelompokan grouping berdasarkan
ukuran panjang yang sama Pengetaman planing dua muka
double surfacer menjadi berukuran 22 x 115 x 200 s.d 2100 mm dan 22 x 38 x 200 s.d 2100 mm
Laminating ukuran 22 x 114 x 200 s.d 2100 mm V3.2 Lumber
ukuran 22 x 38 x 200 s.d 2100 mm
Lumber ukuran 22 x 115 x 200 s.d
2100 mm V3.1 1. Persiapan Lumber : R1 dan R2
a Perataan sisi edging b Pemotongan trimming R1
c Pembelahan ulang resawing d Pola grading dan sortasi
e Pemotongan trimming R2
89
C. Analisis Data
Analisis penelitian ini berupa analisa optimasi bahan kayu Mangium sebagai komponen shearwall yang meliputi :
1 Karakteristik dolog yang meliputi volume log, angka bentuk dan cacat pertumbuhan yang mempengaruhi kualitas dolog kayu Mangium pada setiap pola
penggergajian. 2 Analisis proses pengolahan kayu Mangium yang meliputi proses penggergajian
dan pengerjaan kayu. 3 Analisis jumlah hari yang diperlukan drying time untuk proses pengeringan
berdasarkan tipe dan skedul pengeringan yang diterapkan dan analisis jumlah dan jenis cacat akibat proses pengeringan.
4 Menghitung dan membandingkan nilai rendemen pada 3 pola penggergajian baik bentuk solid maupun laminasi dari rendemen papan sawn timber R1, bilahrough
lumber R2, blank R3 sampai bentuk molding lumber shearing T and G R4.
Rendemen penggergajian dirumuskan sebagai berikut : 27
Dimana : R = Rendemen berupa papan kayu hasil pembelahan
Vkg = Jumlah volume tiap papan kayu hasil pembelahan m
3
Vd = Volume dolog m
3
5 Menghitung biaya produksi shearwall untuk komponen struktur rumah prefabrikasi.
D. Hasil dan Pembahasan
1. Pengukuran Dimensi dan Pemilihan Log grading log.
